Sistem Material Requirement Planning (MRP)

Dalam suatu industri, permintaan terhadap item-item produksi dapat dibedakan dalam dua tipe,yaitu
permintaan bergantung (independent demand) dan permintaan tergantung ( dependent demand). Suatu item
dianggap memiliki independent demand bila permintaan terhadap item tersebut tidak dipengaruhi oleh
permintaan item lain, permintaan hanya dipengaruhi oleh faktor pasar.
Permintaan terhadap produk jadi atau produk akhir umumnya bersifat independent, artinya, permintaan
terhadapnya hanya dipengaruhi oleh kondisi pasar dan tidak dipengaruhi oleh permintaan terhadap barang
lain yang diperoduksi diperusahaan tersebut.
Suatu item memiliki dependent demand bila permintaan terhadap item tersebut dipengaruhi akan
permintaan item lain. Sebagai contoh, disebuah industri mobil, permintaan terhadap ban, jok dan
komponen-komponen lain akan ditentukan oleh permintaan terhadap mobil. Artinya, bila ingin membuat
sepuluh unit mobil, maka harus disediakan sebanyak 40 unit ban. Jadi, permintaan terhadap ban bersifat
dependent atau tgergantung pada berapa unit mobil yang akan dibuat. Permintaan dependent biasanya
tergantung pada item komponen, barang setengah jadi (WIP) atau bahan baku (material)
Komponen setengah jadi dan bahan baku , permintaannya akan dipengaruhi atau ditentukan oleh
permintaan proudk jadi atau item pada level lebih tinggi. Pengaruh ini tidak hanya pada jumlah , namun
pada waktu.
Dalam banyak kasus perusahaan tidak mau memproduksi bila jumlah permintaan dalam satu periode hanya
satu unit saja, Karena pertimbangan ekonomis, ada suatu ukuran tertentu yang dinamakan lot size sebagai
satuan produksi. Di samping itu,banyak perusahaan membuat seluruh produknya tidak secara serentak,
namun bergiliran.
Defenisi sistem MRP
Material requirement planning ( MRP) adalah suatu konsep yang membahas cara yang tepat dalam
perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi, sehingga material yang dibutuhkan tersedia sesuai
yang direncanakan.
Sistem MRP merupakan prosedur logis beupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis computer
yang dirancang utnuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item.
Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufacturing mengatasi kebutuhan akan item
dependent secara baik dan efesien.disemping itu sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan
produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai
dengan jadwal produksi untuk produk akhir.
MRP memberikan peningkatan efesiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman
material dapat direncankan dengan baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan jadwal
induk. Ini berarti pengadaan dapat dilakukan hanya terhadap material atau komponen yang diperlukan saja,
jumlah persediaan yang berlebihan dapat dihindari serta pengadaan dan pengiriman material produk akhir
dapat dilakukan sesuai dengan jadwal yang direncanakan. Dengan kata lain, dapat tercapainya tepat barang,
tepat jumlah dan tepat waktu.
Ada empat tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP yaitu sebagai berikut :
Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen
diperlukan disesuaikan dengan jadwal induksi produksi (master production schedule/MPS).
Dengan metode ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk rencana
produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya
persediaan
Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.MRP mengidentifikasikan
banyak bahan dan komponen yang diperlukan baik segi jumlah dan waktunya dengan
memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan/pembelian komponen, sehingga
memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan
terganggunya rencana produksi.
Komitmen yang realistis, Dengan MRP, jadwal produksi dihaapkan dapat dipenuhi sesuai dengan
rencana, sehinga komitmen terhadap pengirima nbarang dilakukan secara realistik. Hal ini
mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen

Meningkatkan efesiensi. MRP juga mendorong peningkatan efesiensi karena jumlah persediaan,
waktu persedian dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan
jadwal induk produksi (MPS)

Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas satu jadwal yang sudah direncanakan.
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang
diingikan, maka sistem MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan penjadwalan ulang
(jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan yang realistic. Jika penjadwalan ulang ini
masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan harus
dilakukan.

Dalam sistem manufacturing terdapat dua pertanyan mendasar yang harus dijawab yaitu :
1.
Apa yang harus dibuat dengan kapasitas yang dipunyai ( harus bagaimana jadwal induk produksi)
2.
Apa yang harus dibuat ( berapa kapasitas yang diperlukan)
Sistem MRP dirancang untuk menjawab kedua pertanyaan tersebut. Kesuksesan system produksi adalah
dilihat pada kemampuannya untuk mengendalikan aliran bahan yang tepat, disuatu tempat yang tepat, pada
saat yang tepat untuk memenuhi jadwal pengiriman kepada konsumen ( dengan lead time yang ditentukan),
menekan jumlah persediaan seminimum mungkin, menjaga tingkat pembebenana pekerjaan dan mesin dan
akhirnya mencapai efesiensi produksi yang optimum.
Terkait dengan pengendalian atas bahan/ material, maka system MRP sebagai suatu system perencanaan
dan pengendalian produksi berfungsi menyeimbangan atara permintaan (kebutuhan) dan kapasitas
(kemmpuan). Sistem MRP mmapu memberikan indikasi apabila terjadi ketidak seimbangan antara
kebutuan dan kemampuan.
Input system MRP
Ada tiga input yang dibutuhkan oleh system MRP sebagai berikut :
Jadwal Induk Produksi (MPS)
Catatan Keadaan Persediaan
Struktur Produk ( BOM/ Bill of Material)
-

Jadwal Induk produksi (MPS) dibuat berdasarkan permintaan ( diperoleh dari daftar pesanan atau
peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat dan merupakan gambaran atas periode
perencanaan dari suatu permintaan, persediaan akhir, backlog dan kuantitas dijanjikan tersedia.
MPS harus dibuat secara realistic, dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi, tenaga
kerja , mesin dan peraltan dan laian-lain.
Perencanaan MPS dilakukan dengan menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan operasi yang
diinginkan dan menentukan jumlah total tenaga kerja dibutuhkan dalam setiap periode, jumlah mesin
dan jumlah shift keja yang diperlukan untuk penjadwalan.
Struktur Produk ( Product Structure) atau Bill of Materials ( BOM) didefenisikan sebagai cara komponenkomponen bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufacturing.
Struktur Produk (BOM/ Bill of Material), berisi informasi tentang hubungan komponen-komponen dalam
suatu rakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan material. Struktur produk juga
berisikan daftar material yang diperlukan dalam setiap pencampuran, perakitan atau pembuatan produk
akhir tersebut. Setiap produk mungkin memiliki sejumlah komponen, tetapi juga mungkin memiliki ribuan
komponen. Setiap komponen sendiri dapat terdiri atas sebuah item atau berbagai jenis item.
Hubungan antara suatu item dengan komponenya dijelaskan dalam suatu struktur produk. Secara konvensi,
produk akhir ( parent item) sebagai level 0, sedangkan komponen- komponen ( Assy) sebagai level 1 dan
bagian rakitan berikut nya sebagai level 2 dan seterusnya sampai material sebagai level akhir.
MRP menggunakan BOM sebagai basis perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk
setiap periode waktu.

Struktur produk typical akan menunjukkan bahan baku yang dikonversi kedalam komponen-koponen
fabrikasi, kemudian komponen-komponen tersebut bergabung secara bersama untuk membuat sub assemb
lies, kemudian subassemblies bergabung secara bersama, dan seterusnya sam pai pada Produk akhir.
Jenis jenis BOM adalah :
Struktur standar , dimana lebih banyak subassemblies dari pada produk akhir dan lebih banyak
komponen dari pada subassemblies
Struktur Modular, dimana lebih sedikit subassemblies atau modules dari pada produk akhir
Struktur ini dipakai pada manufacturing pembuatan mobil, computer
Struktur Inverted, dimana lebih sedikit subassemblies dibandingkan prouk akhir , dan lebih sedikit
komponen dan bahan baku dibandingkan subassemblies.
Struktu ini di gunakan dalam industry minyak,kertas dan gelas.
Seringakali untuk keperluan peramalan dan perencanaan digunakan pendekatan planning terhadap struktur
produk atau BOM. Biasanya pendekatan planning BOM akan efektif apabila terdapat perubahan proses
yang meningkat dan lingkungan yang kompetitif serta dinami.
Planning BOM di defenisikan sebagai suatu pengelompokan artificial dari item-item dan kejadian-kejadian
dalam format BOM. Ini akan memudakan penjadwaln produksi induk(MPS) atau perencanaan kebutuhan
material ( MRP)
Ada 2 Jenis planning BOM atau di sebut planning bills yaitu :
1. Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen atau subassemblies untuk
pembuatan produk akhir ( end item), dimana item-item yang dijadwalkan secara fisik lebih kecil
dari produk akhir.
Termasuk kedalam kategori ini adalah modular bill of material dan inverted bill of material
2. Planning bills dengan itemyang dijadwalkan mimiliki produk akhir sebagai komponennya ( super
bills), dimana item-item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir.
Termasuk dalam kategori ini adalah super bill of material, super family bill of material dan super
modular bill of material.

Input Sistem MRP

Jadwal Induk Produksi

(MPS)

Catatan
persediaan

Sistem MRP

Out put :
Apa yang dipesan/produksi
Berapa jumlahnya
Kapan dipesan/ diproduksi

Struktur
Produk

Suatu perusahaan memproduksi produk X , Y, Z, rencana permintaan akan produk

tersebut seperti table berikut :
Jenis

Minggu

Permintaan

10

Produk X

2500

1456

1563

1568

2364

1123

2315

1532

2356

2156

Produk Y

1520

2586

1786

1987

1486

3258

2365

1345

1546

1698

Produk Z

930

854

1551

1445

1106

819

580

1873

954

1378

Total

4950

4896

4900

5000

4956

5200

5260

4750

4856

5232

Kapasitas produksi untuk memproduksi ketiga produk tersebut 5000 unit / minggu. Dan
sekarang perusahaan mempunyai persediaan pada ketiga produk X = 15 , Y = 5 & Z = 10

Jenis Permintaan

Minggu
5
6

4950

4896

4900

5000

4956

30

80

184

284

Kapasitas Produksi

5000

5000

5000

Kapasitas Tersedia

80

184

284

Permintaan Produk X,Y

&Z
Persediaan Awal

10

5200

5260

4750

4856

5232

284

328

128

-132

118

262

5000

5000

5000

5000

5000

5000

5000

284

328

128

-132

118

262

30

Maka dari MPS tersebut bahwa : pada minggu ke 7 kapasitas tidak cukup untuk
memenuhi permintaan sebanyak 132 pcs. Maka hal yang dilakukan adalah menunda
permintaan atau dengan cara menambah kapasitas dengan over time.

Perhitunga MRP untuk Produk bingkai poto

Perhitunga MRP Untuk Komponen bingkai atas

Perhitunga MRP Untuk Komponen bingkai bawah

Perhitunga MRP Untuk Komponen bingkai kiri

Perhitunga MRP Untuk Komponen bingkai kanan

Perhitunga MRP Untuk Komponen Papan belakang

Perhitunga MRP Untuk Komponen peyakut.