Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam sebuah perusahaan manufaktur proses produksi adalah bagian yang
sangat penting, maka setiap perusahaan harus bisa memproduksi dengan baik.
Untuk melaksanakan fungsi-fungsi produksi dengan baik, maka diperlukan
rangkaian kegiatan yang akan membentuk suatu sistem produksi. Sistem produksi
merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan
mentransformasi input produksi menjadi output berproduksi. Input produksi ini
dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga, kerja, modal dan informasi. Sedangkan
output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut hasil sampingannya,
seperti limbah, informasi dan sebagainya.
Sub sistem produksi tersebut antara lain adalah peramalan, agregasi, RPA
(Rencana Produksi Agregat), Disagregasi, MPS (Master Production Schedule) dan
MRP (Material Requirement Planning). Seluruh sub sistem ini harus berjalan
dengan baik sehingga memberikan hasil yang baik pula (Rika, 2009:94-95)
Fungsi dari masing-masing sub sistem sangat berpengaruh terhadap sistem
yang selanjutnya baik dari sistem peramalan permintaan ataupun yang lainnya.
Pada dasarnya perencanaan manufaktur mencakup perencanaan terhadap output dan
input dari proses manufakturing yang dikelompoktan dalam dua jenis perencanaan,
yaitu : perencanaan prioritas (prioritas planning) yang berkaitan dengan
perencanaan output dan perencanaan kapasitas (capacity planning) yang berkaitan
dengan perencanaan input produksi.
Perencanaan prioritas menentukan produk-produk atau prioritas – prioritas dari
operasi manufacturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti produk apa yang
dibutuhkan, berapa yang dibutuhkan, bilamana dibutuhkan, termasuk spesifikasi
kualitas dan lain-lain. Sedangkan perencanaan kapasitas menentukan sumber daya
input atau tingkat tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh opersi manufacturing untuk
memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan, membandingkan
kebutuhan produksi dengan kapasitas yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

kapasitas atau jadual produksi. Perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber-

sumber daya manufacturing seperti jam mesin, jam tenaga kerja, fasilitas peralatan,
ruang untuk penyimpanan (warehouse space) teknik rekayasa , energi, dan sumber-
sumber daya keuangan.
Keberhasilan perencanaan dan pengendalian produksi membutuhkan
perencanaan kapasitas yang efektif, agar mampu memenuhi jadwal produksi yang
ditetapkan, dengan kata lain dapat memenuhi permintaan pasar.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum Lotting ini adalah:
1.2.1 Mampu melakukan perencanaan kebutuhan material dengan berbagai metode
penentuan lot secara manual.
1.2.3 Mampu melakukan perhitungan beberapa metode penentuan ukuran lot secara
manual dengan tepat.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

BAB II
DASAR TEORI
2.1 Pengertian Lotting
Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah
item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan dari masing masing periode
horison perencanaan dalam MRP (material requirment Planning). Dalam sistem
MRP, terdapat tahapan penentuan ukuran pemesanan (lot sizing). Lotting
merupakan suatu tahapan dalam MRP, maka disini juga akan dibahas mengenai
proses perhitungan MRP secara keseluruhan.
2.1.1 Termonologi yang digunakan pada sebuah matriks MRP dapat dijelaskan sebagai
berikut:
a. Gross Requirements (GR) atau kebutuhan kotor adalah permintaan atau
kebutuhan pada setiap periode. Untuk item akhir (end item), GR ini diambil
dari MPS, untuk komponen, GR diambil dari planned order release dari
subrakit pada setiap level.
b. Scheduled Receipts (SR) atau penerimaan terjadwal, on-orders atau open
orders adalah order yang sudah dirilis pada horizon perencanaan sebelumnya
dan akan diterima pada periode yang bersangkutan.
c. Net Requirement (NR) atau kebutuhan bersih adalah kebutuhan kotor yang
telah dikurangi persediaan yang ada. Perhitungannya adalah sebagi berikut:
NRt = GRt – SRt – POHt-1
Jika NRt ≤ 0, maka NRt = 0
d. Planned Order Receipts (PORec) adalah rencana pemesanan pada suatu
periode tertentu. PORec sama dengan NR tetapi dengan jumlah unit yang
dimodifikasi, yaitu sesuai ukuran lot yang telah ditentukan.
e. Planned Order Release (PORel) adalah rencana waktu pemesanan PORec,
yakni periode PORec yang disesuaikan dengan load time.
2.1.2 Penentuan ukuran lot (lot sizing), terdapat beberapa cara, diantaranya adalah
sebagai berikut:

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

a. Lot For Lot (LFL)

Metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan per
unit sampai nol, karena ukuran lot sama dengan kebutuhan. Pada metode ini,
pemesanan dilakukan dengan pertimbangan untuk meminimasi biaya
ongkos simpan yang cukup besar dan memaksimalkan ongkos pesan yang
relatif rendah. Pada metode ini pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan
pada setiap periode yang dibutuhkan. Untuk kuantitas pemesanan sama
dengan jumlah kebutuhan bersih pada setiap periodenya tanpa meninggalkan
sisa barang (on-hand inventory) untuk periode berikutnya. Pada umumnya
metode ini digunakan pada pembelian barang dengan harga tinggi atau
tingkat diskontinuitasnya tinggi (Ginting, 2007).

Alasan pemilihan teknik LFL adalah konsep pemesanan bahan baku

yang dilakukan oleh perusahaan seringkali disesuaikan dengan kebutuhan
tanpa meninggalkan sisa barang untuk periode berikutnya, sehingga jumlah
yang dipesan sama seperti jumlah yang dibutuhkan. Oleh sebab itu
seringkali on-hand inventory adalah nol (Ginting, 2007). Teknik lot sizing
ini paling sederhana karena menyediakan persediaan berdasarkan
kebutuhan, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin.

b. Fixed Order Quantity (FOQ)

Metode yang menggunakan konsep jumlah pemesanan yang tetap

dengan menggunakan trial and error. Teknik FOQ menggunakan kuantitas
pemesanan yang tetap untuk suatu persediaan item tertentu dapat ditentukan
secara sembarang atau berdasarkan pada faktor-faktor intuisi. Penggunakan
teknik perlu jika, jumlah pesanan diperbesar untuk menyamai jumlah
kebutuhan bersih yang tinggi pada suatu periode tertentu yang harus
dipenuhi, yang berarti ukuran kuantitas pemesanannya (lot sizing) adalah
sama untuk seluruh periode. Metode ini dapat digunakan untuk item-item
yang biaya pemesanannya (ordering cost) sangat besar.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

c. Economic Order Quantity (EOQ)

Metode ini menggunakan konsep minimasi biaya simpan dan biaya

pesan dimana ukuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi tersebut.
Russel dan Taylor (2003) menyatakan bahwa model EOQ digunakan untuk
menentukan kuantitas pesanan persediaan yang meminimumkan biaya
langsung penyimpanan persediaan dan biaya pemesanan persediaan. Setelah
diperoleh nilai kuantitas pesanan optimal dengan teknik EOQ, maka model
MRP dapat dilakukan dengan melakukan pesanan sebesar kelipatan dari
EOQ yang lebih besar dan terdekat dengan kebutuhan bersih.

d. Period Order Quantity (POQ)

Metode ini merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk

permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode. Teknik POQ ini
pada prinsipnya sama dengan FPR. Bedanya adalah pada teknik POQ
interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan yang didasarkan
pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi, sehingga dapat digunakan
pada permintaan yang berperiode diskrit. Tentunya dapat diperoleh hasil
mengenai besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan dan interval
periode pemesanan. Dibandingkan dengan teknik jumlah pesanan ekonomis
ini akan memberikan ongkos persediaan yang lebih kecil dan dengan ongkos
pesan yang sama.

e. Part Period Balancing (PPB)

Metode ini menggunakan konversi biaya pesan menjadi equivalent part

period (EPP). Metode PPB sering juga disebut Metode Part Period
Algorithm adalah pendekatan jumlah lot untuk menentukan jumlah
pemesanan berdasarkan keseimbangan antara biaya pesan dan biaya simpan.
Oleh karena itu metode ini disebut juga Part Period Balancing (PPB) atau
total biaya terkecil. Metode ini menyeleksi jumlah periode untuk mencukupi
pesanan tambahan berdasarkan akumulasi biaya simpan dan biaya pesan.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

f. Least Unit Cost (LUC)

Metode ini menggunakan konsep pemesanan dengan ongkos unit

terkecil, dimana jumlah pemesanan ataupun interval pemesenan dapat
bervariasi. Teknik LUC ini dan ketiga teknik berikutnya mempunyai
kesamaan tertentu, yaitu ukuran kuantitas pemesanan dan interval
pemesanannya bervariasi. Pada teknik LUC ini ukuran kuantitas pemesanan
ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan jalan mempertanyakan
apakah ukuran lot disuatu periode sebaiknya sama dengan ukuran bersihnya
atau bagaimana kalau ditambah dengan periode-periode berikutnya.
Keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per
unit ditambah ongkos simpan per unit) terkecil dari setiap bakal ukuran lot
yang akan dipilih.

g. Least Total Cost (LTC)

Metode ini menggunakan konsep biaya total akan diminimasikan

apabila untuk setiap lot dalam suatu periode perencanaan hampir sama
besarnya. Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos
pengadan dan ongkos simpan (ongkos total) setiap ukuran kuantitas
pemesanan yang ada pada suatu horizon perencanaan dapat diminimasi jika
besar ongkos-ongkos tersebut sama atau hampir sama. Sarana untuk
mencapai tujuan tersebut adalah suatu faktor tang disebut Economic Part
Periode (EPP).

Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan jalan membandingkan ongkos

part period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot tersebut dengan EPP,
yang paling dekat atau sama dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang
akan dilaksanakan. Part period adalah satu unit yang disimpan dalam
persediaan dalam satu periode. EPP dapat didefinisikan sebagai kuantitas
suatu item persediaan yang bila disimpan didalam persediaan selama satu
periode, akan menghasilkan ongkos pengadaan yang sama dengan ongkos
simpan.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

h. Fixed Period Requirement (FPR)

Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan

besarnya kebutuhan selama periode tersebut. Teknik FPR ini menggunakan
konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran kuantitas
pemesanan (lot size) bervariasi. Bila dalam metode FOQ besarnya jumlah
ukuran lot adalah tetap sementara selang waktu antar pemesanan tidak tetap,
sedangkan dalam metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat
tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih.

i. Alogaritma Wagner Within (AWW)

Metode ini menggunakan konsep ukuran lot dengan prosedur optimasi
program linear, bersifat matematis. identifikasi khusus bagi setiap item
persediaan (missal nomor ID). Teknik ini menggunakan prosedur optimasi
yang didasari model programa dinamis. Tujuannya adalah untuk mendapatkan
strategi pemesanan yang optimum untuk seluruh jadwal kebutuhan bersih
dengan jalan meminimasi total ongkos pengadaan dan ongkos simpan, pada
dasarnya teknik ini menguji semua cara pemesanan yang mungkin dalam
memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang ada pada horizon perencanaan
sehingga senantiasa memberikan jawaban yang optimal.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

BAB II

HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Pengumpulan Data

PT TAMIYA AKPRIND akan melakukan perencanaan kebutuhan

material dengan metode Material Requirement Planning (MRP). Metode ini
digunakan untuk menentukan jumlah material yang harus dipesan kepada
supplier san waktu pemesanan diketahui:

3.1.1 Komponen Tamiya

PT TAMIYA AKPRIND merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
manufaktur dalam pembuatan Tamiya, terdapat dua puluh komponen yang
dibutuhkan untuk membuat satu produk Tamiya. Komponen-komponen yang
dibutuhkan untuk membuat satu produk Tamiya serta harga per komponen
dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Daftar Komponen Tamiya

No Nama Komponen Jumlah Unit Kode Unit Cost (Rp)

1 Tamiya 1 unit TMY HPP
2 Sekrup 4 unit S 2% HPP
3 Roller 5 unit RI 3% HPP
4 Pengunci Body 1 unit KBd 5% HPP
5 Body 1 unit Bd 5% HPP
6 Chassic Assy 1 1 unit C1 Assy 9% HPP
7 Pengunci Plat Depan 1 unit KPD 3% HPP
8 Plat Depan 1 unit PD 3% HPP
9 Tuas On-Off 1 unit T 2% HPP
10 Gear Kecil 1 unit GK 2% HPP
11 Roda Depan kanan 1 unit RDKi 5% HPP
12 Pengunci Baterai 1 unit KBt 2% HPP
13 Baterai 1 unit Bt 7% HPP

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

14 Pengunci Dinamo 1 unit KD 3% HPP

15 Dinamo 1 unit D 7% HPP
16 Roda Kiri 2 unit RKi 3% HPP
17 Eyelet 2 unit Ey 2% HPP
18 Gardan 1 unit G 3% HPP
19 Gear Besar 1 unit GB 3% HPP
20 Roda Belakang kanan 1 unit RBKa 5% HPP
21 Chassic 1 unit C 7% HPP
Sumber: Praktikum SISPRO II 2019

a. Daftar harga
Tabel 5.2. Daftar harga
Komponen Biaya
HPP Rp. 54.000
Biaya Pesan Rp. 32.000
Biaya Simpan 6% unit cost

b. Status Inventory
Tabel 5.3. Status Inventory

SR
No Nama Komponen Kode OH SS
(Periode)
1 Tamiya TMY 455 200 25590 (4)
2 Sekrup S 1150 200 -
3 Roller RI 275 200 1350 (1,8)
4 Pengunci Body KBd 425 200 15590 (2,11)
5 Body Bd 295 200 -
6 Chassic Assy 1 C1 Assy 575 200 -
7 Pengunci Plat Depan KPD 825 200 15590 (1,8)
8 Plat Depan PD 285 200 16590 (1,9)
9 Tuas On-Off T 1850 200 -
10 Gear Kecil GK 1350 200 17590 (3,10)

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

11 Roda Depan kanan RDKi 1450 200 -

12 Pengunci Baterai KBt 1750 200 -
13 Baterai Bt 1550 200 -
14 Pengunci Dinamo KD 2050 200 -
15 Dinamo D 1950 200 15590 (3,8)
16 Roda Kiri RKi 1850 200 7590 (4,8)
17 Eyelet Ey 1950 200 -
18 Gardan G 550 200 15900 (5,8)
19 Gear Besar GB 1150 200 -
20 Roda Belakang
RBKa 1150 200 -
kanan
21 Chassic C 1250 200 -
Sumber: Praktikum SISPRO II 2019

c. Bill Of Material

Sumber: praktikum SISPRO II 2019

Gambar 5.1 Bill Of Material

d. Metode Lot
Tabel 5.4 Ketentuan Metode Lot yang di gunakan

Tipe Soal
1
Level BOM
0 LFL
1 FOQ
2 PPB
Sumber: Praktikum SISPRO 2019

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

3.1.2 Penentuan Order Lot ( Lotting)

Untuk menentukan jumlah material yang harus dipesan kepada
supplier dan kapan pemesananya, PT TAMIYA AKPRIND
membutuhkan perencanaan kebutuhan material, Material Requirement
Planning (MRP). Salah satu langkah dalam perhitungan MRP adalah
proses Lotting (penentuan ukuran/lot yang akan dipesan ke supplier).
Disini akan lebih ditekankan pada perhitungan manual MRP, terutama
pada bagian Lotting.
Data yang dibutuhkan, meliputi status inventory, bill of material
(BOM), dan daftar komponen beserta biaya-biaya yang bersangkutan,
juga master production schedule (MPS) sudah didapatkan pada Modul
sebelumnya (Modul 4). Berdasarkan data tersebut, anda sebagai
perencana sistem produksi, silahkan membuat perencanaan kebutuhan
materialnya sesuai petunjuk.
Tabel 5.5 Pilihan Komponen dan Metode Lotting

Tipe Soal
1,2,3 4,5,6
Level BOM
0 TMY (LFL) TMY (LFL)
1 C1 Assy (FOQ) C1 Assy (FOQ)
2 C (LTC) D (SM)

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

3.1.3 Pengolahan Data

a. Level 0 Tamiya
Tabel 5.6 Pengolahan Data LFL

1 LT OH SS Alctd LLC Item Ket PD 1 2 3 4

GR 36688 37038 37038 37038
SR 0 0 0 25590
45 POH 255 0 0 0 0
LFL 1 200 0 0 TMY
5 NR 36433 37038 37038 11448
PORec 36433 37038 37038 11448
PORekl 36433 37038 37038 11448
Sumber: Praktikum SISPRO II 2019

POH0 = OH – SS – Allocated= 455 – 200 – 0 = 255

Periode 1
NR1 = GR1 – SR1 – POH0 = 36688 – 0 – 255 = 36433
PORect = NR1 = 36433
POH1 = SR1 + PORec1 + POH0 – GR1 = 0 + 36433 + 255 – 36433= 0
Periode 2
NR2 = GR2 – SR2 – POH1 = 37038– 0 – 0 = 37038
PORect = NR2 = 37038
POH2 = SR2 + PORec2 + POH1 – GR2 = 0 + 37038 + 0 – 37038 = 0
Periode 3
NR3 = GR3 – SR3 – POH2 = 37038 – 0 – 0 = 37038
PORect = NR3 = 29005
POH3 = SR3 + PORec3 + POH2 – GR3 = 0 + 37038+ 0 – 37038 = 0
Periode 4
NR4 = GR4 – SR4 – POH3 = 37038 – 25500 25590– 0 = 11448
PORect = NR4 = 11448
POH4= SR4 + PORec4 + POH3 – GR4 = 25590 + 11448 + 0 – 37038 = 0

Berdasarkan hasil pengolahan data tabel 5.6 dengan cara manual, diperoleh
hasil perencanaan kebutuhan material setiap sebulan pada item dengan Lot For Lot
(TMY) pada level nol dengan permintaan kasar ( Gross Requipment) pada periode
pertama 36688 hingga periode ke 12 serta persediaan yang dijadwalkan akan
datang sebesar Rp.0,00- , serta Projected On Hand pada periode sekarang sebesar

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

255 unit . Jumlah Net Requirement 36433 unit pada periode pertama, pada periode
ke dua hingga ke tiga sebesar 37038 unit, dan pada periode ke empat sebesar 11448
unit , Planed Order Recept 36433 unit di periode pertama, di periode ke dua dan ke
tiga sebesar 37038 unit dan di periode ke empat sebesar 11448 unit , dan Planed
Order Realease 37038 unit diperiode pertama.

b. Level 1 C1Assy
Tabel 5.7 Pengolahan Data FOQ

LS LT OH SS Alctd LLC Item Ket PD1 PD 1 2 3

GR 36433 37038 37038 37038
SR 0 0 0 0
C1 POH 375 0 0 0 0
FOQ 1 575 200 0 1
Assy NR 36058 36663 37038 11448
PORec 36058 36663 37038 11448
PORel 36058 36663 37038 11448
Sumber: Praktikum SISPRO II 2019

POH0 = OH – SS – Allocated= 575 – 200 – 0 = 375

PoRec = 1
Periode PD
NRPD = GRPD – SRPD – POH0 = 36433 – 0 – 375 = 36058
PORect = GRPD = 36433
POHPD = SRPD + PORecPD + POH0 – GRPD = 0 + 36433 + 375 – 36433 = 375
Periode 1
NR1 = GR1 – SR1 – POHPD = 37038 – 0 – 375 = 36663
PORect = GR1 = 37038
POH1 = SR1 + PORec1 + POH0– GR1 = 0 + 36663 + 375 – 37038 = 0
Periode 2
NR2 = GR2 – SR2 – POH1 = 37038 – 0 – 0 = 379038
PORect = NR2 = 37038
POH2 = SR2 + PORec2 + POH1 – GR2 = 0 + 37038 + 0 – 37038 = 0
Periode 3
NR3 = GR3 – SR3 – POH2 = 11448 – 0 – 0 = 11448

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

PORect = NR4 = 11448

POH3= SR3 + PORec3 + POH2 – GR3 = 0 + 11448 + 0 – 11448 = 0
Berdasarkan hasil pengolahan data tabel 5.7 dengan cara manual, diperoleh hasil
perencanaan kebutuhan material setiap sebulan pada item dengan Fixed Order Quantity
(TMY) pada level pertama dengan permintaan kasar ( Gross Requipment) pada periode
PD 36433,pada periode ke 3 sebesar 11448 pada periode pertama hingga periode ke 12
sebesar 37038, serta persediaan yang dijadwalkan akan datang sebesar Rp.0,00- , serta
Projected On Hand pada bulan sekarang sebesar 375 unit . Jumlah Net Requirement
36058 unit pada periode PD, pada periode pertama 36663 unit, pada periode ke dua
sebesar 37038 dan pada periode ke tiga sebesar 11448 unit , Planed Order Recept
36058 unit di periode PD, di periode pertama sebesar 36663 unit pada periode ke dua
sebesar 37038 dan di periode ke tiga sebesar 11448 unit , dan Planed Order Realease
36058 unit diperiode PD.
c. Level 2 D
Tabel 5.8 Pengolahan Data LTC

1 LT OH SS Alctd LLC Item Ket PD2 PD1 PD 1 2

GR 36058 36663 37038 114488
SR 0 0 0 0
POH 1050 1050 1050 1050 1050
LTC 1 1250 200 0 2 C
NR 35008 35613 35988 10398
PORec 36058 36663 37038 11448
PORel 36508 36663 37038 11448
Sumber: Praktikum SISPRO II 2019

Tabel 5.9 Perhitungan Lot LTC

t GRt T PORec OC HC HC>OC?
1. 36058 1 36058 32.000 36058 x (1-1) x 227= 0 T*
2. 36663 2 72721 32.000 0 + 36663 x (2-1) x 227 = 513282 Y
2. 36663 1 36663 32.000 36663 x (2-2) x 227 = 0 T*
3. 37038 2 73701 32.000 0 + 37038 x (3-2) x 227 = 8407628 Y
3. 37038 1 37038 32.000 37038 x (3-3) x 227 = 0 T*
4. 11448 2 48486 32.000 0 + (4-3) x 227 = 2598696 Y
4. 11448 1 11448 32.000 11448 x (4-4) x 227 = 0 T*

POH0 = OH – SS – Allctd = 1250 – 200 – 0 = 1050

Periode 1
NR1 = GR1 – SR1 – POH0 = 36058 – 0 – 1050 = 35008

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

POH1 = SR1 + PORec1 + POH1 – GR1 = 0 + 36058 + 1050 – 36058 = 1050

Periode 2
NR2 = GR2 – SR2 – POH1 = 36663 – 0 – 1050 = 35613
POH2 = SR2 + PORec2 + POH1 – GR2 = 0 + 36663 + 1050 – 36663 = 1050
Periode 3
NR3 = GR3 – SR3 – POH2 = 37038 – 0 – 1050 = 35988
POH3 = SR3 + PORec3 + POH2 – GR3 = 0 + 37038 + 1050 – 37038 = 1050
Periode 4
NR4 = GR4 – SR4 – POH3 = 11448 – 0 – 1050 = 10398
POH4 = SR4 + PORec4 + POH3 – GR4 = 0 + 11448 + 1050 – 11448 = 1050
Berdasarkan hasil pengolahan data tabel 5.8 dengan cara manual, diperoleh hasil
perencanaan kebutuhan material setiap sebulan pada item dengan Least Total Cost (TMY)
pada level pertama dengan permintaan kasar ( Gross Requipment) pada periode PD
36433,pada PD1 sebesar 36058 pada periode pertama sebesar 37038, dan untuk periode ke
dua sebesar 11448 serta persediaan yang dijadwalkan akan datang sebesar Rp.0,00- , serta
Projected On Hand pada bulan sekarang sebesar 1050 unit . Jumlah Net Requirement
35613 unit pada periode PD, pada periode pertama 35988 unit, pada periode ke dua sebesar
10398, Planed Order Recept 36663 unit di periode PD, untuk PD1 sebesar 36058unit, di
periode pertama sebesar 37038 unit pada periode ke dua sebesar 11448, dan Planed Order
Realease 37038 unit diperiode PD. sementara untuk mengetahui berapa besarnya nilai
PORec maka dengan menghitung LTC terlebih dahulu dengan melihat nilai LTC terkecil
dari tiap periodenya.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan, dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut :
4.1.1 Lotting merupakan salah satu langkah dalam MRP yang digunakan untuk
menentukan jumlah pemesanan yang optimal dengan menggunakan suatu
metode yang telah dipilih sebelumnya. Beberapa metode lot size adalah LFL
yang menentukan jumlah lot disesuaikan dengan jumlah pemesanan, FOQ yang
menentukan jumlah lot dengan ketetapan yang telah ditentukan di setiap
periode dan LTC yang menentukan jumlah lot berdasarkan biaya persediaan
terkecil.

4.1.2 Hasil pengolahan data lotting untuk komponen TMY dengan menggunakan
metode LFL adalah dengan melakukan jumlah pemesanan komponen sebanyak
36433 unit pada satu periode sebelum periode pertama dan 37038 unit pada
periode pertama, kedua, 11448 unit pada periode ketiga, sedangkan komponen
C1 Assy dengan menggunakan metode FOQ adalah dengan melakukan jumlah
pemesanan komponen sebanyak 37038 unit mulai dari dua periode sebelum
periode pertama hingga periode ketiga serta komponen C dengan menggunakan
metode LTC adalah dengan melakukan jumlah pemesanan komponen sebanyak
37038 unit.

4.2 Saran

Saran yang dapat kami berikan setelah menjalani praktikum

Lotting adalah sebagai berikut:

4.2.1 Sebaiknya perusahaan melakukan evaluasi terhadap teknik lotting yang akan
digunakan.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

4.2.2 Dalam melakukan perhitungan baik manual maupun menggunakan software

WinQSB dilakukan secara sabar dan teliti agar hasil yang diperoleh sesuai.

DAFTAR PUSTAKA

Ginting, Rosnani. (2007). Sistem Produksi. Graha Ilmu: Yogyakarta.

Modul Praktikum Sistem Produksi 2 Laboratorium Falkultas Teknologi
Industri IST AKPRIND Yogyakarta, Peramalan. 2019.

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND

 Laporan Sistem Produksi II-Modul V-Kelompok C3

Jurusan Teknik Industri-Institut Sains & Teknologi AKPRIND