Material Requirement Planning (MRP)

DESKRIPSI MRP

Merupakan prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk mengubah Master Production Schedule (MPS : Jadwal Induk Produksi) menjadi Net Requirement (NR : Kebutuhan Bersih) untuk semua item material.

Dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item material dependent secara lebih baik dan efisien
Didesain untuk melepaskan pesanan-pesanan dalam produksi dan pembelian, serta mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.

DAPAT JUGA DIPERGUNAKAN UNTUK PENGATURAN BARANG DIGUDANG BAGI PERUSAHAAN YANG MENJUAL BERBAGAI KEBUTUHAN POKOK (SWALAYAN)

TUJUAN MRP

Menghasilkan informasi yang akan digunakan untuk melakukan tindakan yang tepat mengenai pembatalan pesanan, pemesanan ulang, penjadwalan ulang Pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi yang merupakan keputusan baru atau perbaikan atas keputusan yang lalu

KELEBIHAN MRP

Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Pembentukan kebutuhan minimal setiap item material Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan Menentukan penjdwalan ulang atau pembatakan atas suatu jadwal yang telah direncanakan

KELOMPOK MRP BERDASARKAN FREKUENSI PERENCANAAN ULANG

1.

Regeneratif.
Sistem ini digunakan apabila frekuensi perencanaan ulang tidak terlalu sering, dengan kondisi lingkungan yang relatif stabil, dan untuk pabrik yang memproses secara batch.
Mempunyai kelebihan untuk memaksimalkan pemrosesan data.

Tidak terlalu peka jika terjadi ketidakseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan tersebut

2.

Net change
Selalu melakukan perubahan perencanaan setiap ada perubahan dalam jadwal induk produksi, perubahan dalam persediaan atau perubahan status pemesanan. Digunakan untuk situasi dimana lingkungan sangat tidak menentu (terjadi perubahan penjadawalan setiap ada perubahan)

Mampu memberikan informasi yang uptodate, serta mampu meningkatkan pelayanan kepada konsumen. Akibat terlalu peka terhadap perubahan, sistem akan menimbulkan keadaan yang menjengkelkan bagi pengguna.
Perancangan sistem juga akan membutuhkan biaya yang mahal

INPUT MRP, terdiri dari

1.

Jadwal induk produksi

Merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas sumberdaya (pekerja, mesin, dan bahan) yang dimiliki.

Didasarkan pada peramalan atas permintaan independent dari setiap produk akhir yang dibuat.
Hasil peramalan sebagai perencanaan jangka panjang digunakan untuk merencanakan produksi agregat sebagai perencanaan jangka menengah, dan akhirnya dibuat rencana detail jangka pendek untuk menentukan jumlah produksi untuk setiap produk akhir beserta periode waktu untuk suatu jangka perencanaan. Rencana detail jangka pendek inilah yang disebut dengan jadwal induk produksi

2.

Status/Catatan persediaan
Menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Pencatatan harus selalu dijaga selalu dalam kondisi terkini, dengan selalu melakukan pencatatan tentang transaksi yang terjadi sesegera mungkin untuk transaksi penerimaan, pengeluaran, produk gagal, dan sebagaimnya. Catatan persediaan juga berisi data mengenai lead time, teknik lot yang digunakan, persediaan cadangan, dan catatan penting lainnya

3.

Struktur Produk
Berisi informasi tentang hubungan antara komponen yang satu dengan lainnya dalam suatu perakitan produk akhir. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dam kebutuhan bersih. Berisi informasi mengenai nomor item, jumlah yang dibutuhkan untuk setiap perakitan dan jumlah produk akhir yang harus dibuat

4.

Pesanan komponen dari luar.

Pesanan ini tidak digunakan untuk pesanan independent, tetapi lebih pada pihak luar yang membutuhkan, misalnya untuk service part, pesanan antar perusahaan, dan untuk kepentingan yang tidak berhubungan dengan produksi (eksperimen, pengujian, promosi, pemeliharaan). Karena akan mempengaruhi perencaaan produksi, maka pesanan ini juga harus diperhitungkan

5.

peramalan permintaan independent.

Peramalan ini digunakan untuk komponen yang dibutuhkan oleh produksi tetapi di luar sistem MRP, misalnya untuk peramalan atas pesanan komponen dari perusahaan lain dan peramalan atas item yang independent. Hasil peramalan akan ditambahkan pada kebutuhan kotor pada sistem MRP

INPUT-OUTPUT MRP
Peramalan Permintaan Independen Jadwal Produksi Induk Pesanan Komponen Dari Luar Status Persediaan / cadangan Struktur Produk

Material Requirement Planning

Rencana Pemesanan (berdasarkan pengendalian persediaan & penjadwalan produksi)

Pemesanan Pembelian

Pesanan Kerja

Penjadwalan Kerja

Pembatalan Pesanan

4 LANGKAH PEMROSESAN MRP

1. 2. 3. 4.

Netting Lotting offsetting explosion

Netting

Merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih. Didapatkan dari selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan, baik persediaan yang ada di dalam gudang maupun yang sedang dipesan

Informasi yang diperlukan

1.

Kebutuhan kotor untuk setiap periode

Merupakan jumlah dari produk akhir yang akan dikonsumsi oleh konsumen. Disebut juga dengan permintaan yang independen

2.

Persediaan yang dimiliki pada awal perencanaan

Persediaan menunjukkan jumlah produk akhir yang ada di gudang bahan jadi. Sedangkan rencana penerimaan adalah jumlah produk yang akan dihasilkan pada perencanaan periode sebelumnya

3.

Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan

jumlah produk yang akan dihasilkan pada perencanaan periode sebelumnya

CONTOH
Dari peramalan diketahui bahwa permintaan independen dari pelanggan akan dilakukan pada minggu 2 sebesar 20, minggu 4 sebesar 25, minggu 6 sebesar 15 dan minggu ke 7 sebesar 12. Sementara persediaan produk di gudang sebesar 23. Berdasarkan perencanaan periode sebelumnya, pada minggu 3 akan diselesaikan sebanyak 30 unit produk
Periode

1 Kebutuhan kotor Jadwal Persediaan Penerimaan

23

2 20

4 25

6 15

7 12

30 ? ? ? ? ? ? ?

Persediaan di tangan

Kebutuhan bersih

Hasil Netting
Periode 1 Kebutuhan kotor 2 20 3 4 25 5 6 15 7 12 8

Jadwal Persediaan

Penerimaan

30

Persediaan di tangan

23

23

33

Kebutuhan bersih

12

Netting dengan safety stock

Terjadi penambahan sebanyak 2 Unit Persediaan Pengamanan
Periode 1 Kebutuhan kotor JadwalPenerimaan Persediaan Persediaan di tangan 23 23 3 2 20 3 4 25 5 6 15 7 12 8

30

33

0+2 7+2 =9

0+2 12+ 2= 14

Kebutuhan bersih

Latihan -1
Dari peramalan diketahui bahwa permintaan independen dari pelanggan akan dilakukan pada bulan 1 sebesar 15, bulan 4 sebesar 35 dan bulan 6 sebesar 15. Sementara persediaan produk di gudang sebesar 25. Berdasarkan perencanaan periode sebelumnya, pada minggu 2 akan masuk barang ke gudang sebanyak sebanyak 30 unit produk, tentukan jumlah kebutuhan bersih dari material tersebut ? Periode

1
Kebutuhan kotor Jadwal Persediaan Penerimaan

Persediaan di tangan Kebutuhan bersih

Lotting

Proses menentukan besarnya pesanan yang optimall berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih

Metode untuk menentukan lot :

1. 2. 3. 4.

Fixed Order Quantity (FOQ) Economic Order Quantity (EOQ) Lot-For-Lot (L4L) Fixed Periode requirement (FPR)

Fixed Order Quantity (FOQ)

FOQ sangat spesifik untuk menentukan persediaan produk Biasanya metode ini digunakan apabila terdapat biaya pemesanan yang tinggi. Besarnya lot dapat dilakukan sekehendak hati, berdasarkan intuisi, faktor empirik atau berdasarkan pengalaman. Salah satu ciri FOQ adalah besarnya lot yang tetap tetapi periode pemesanan yang berubah.

CONTOH :

Sebagai contoh berikut, penentuan lot sebesar 180 dilakukan dengan intuisi. Pemesanan akan dilakukan sebesar 180 apabila jumlah kebutuhan bersih untuk beberapa periode akan datang mendekati 180. Jika pemesanan Rp. 200.000 dan biaya penyimpanan Rp. 700.000, tentukan jumlah biaya total yang harus dikeluarkan ?
Periode 1 2 50 3 100 4 80 5 0 6 100 7 40 8 40 9 20 10 50 11 70 12 30

Kebutuhan bersih Ukuran lot

20 180

Persediaan

HASIL :
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Kebutuhan bersih Ukuran lot

20

50

100

80

100

40

40

20

50

70

30

180

180

180

180

Persediaan

160

110

10

110

110

10

150

110

90

40

150

120

Biaya Pemesanan = 4 x 200.000 = 800.000 Biaya Penyimpanan = 700.000 x 1170 = 819.000.000 Total Biaya = 800.000 + 819.000.000 = 819.800.000

Latihan - 2
Perkiraan Lot = 150
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Kebutuhan bersih Ukuran lot

10

28

50

15

46

63

20

50

12

90

25

15

Persediaa n

Economic Order Quantity (EOQ)

Penentuan lot dengan metode ini mencakup biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.
Kedua faktor biaya ini saling berbanding terbalik.

Metode ini dapat digunakan apabila pola permintaan kebutuhan bersifat terus menerus dan tingkat kebutuhan yang konstan.
Horizon perencanaan biasanya dalam periode tahunan atau 12 bulan. Ukuran lot akan selalu sama dengan periode yang pemesanan yang berbeda

RUMUS EOQ

EOQ

2Dk h

Dimana : D = total kebutuhan dalam satu periode k = biaya pemesanan setiap kali pesan h = biaya penyimpanan/unit produk/periode

CONTOH

Untuk contoh di atas total kebutuhan dalam satu tahun sebesar 600 unit, dengan biaya penyimpanan Rp 3.125/unit/periode dan biaya pemesanan sebesar Rp. 1500/pesan, maka lot dapat dihitung :
2Dk h 2 x 600 x 1500 220 unit 3125

EOQ

Dengan lot sebesar 220, pemesanan akan dilakukan sebesar 220 apabila jumlah kebutuhan bersih untuk beberapa periode akan datang mendekati 220

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Kebutuhan bersih Ukuran lot

20

50

100

80

100

40

40

20

50

70

30

220

Persediaan

HASIL PERHITUNGAN EOQ

Periode 1 Kebutuhan bersih Ukuran lot Persediaan 20 220 200 150 50 2 50 3 100 4 80 220 190 190 90 50 10 5 0 6 100 7 40 8 40 9 20 220 210 160 90 60 10 50 11 70 12 30

Latihan 3
Jika diketahui biaya penyimpanan produk x sebesar Rp 700/unit/periode dan biaya pemesanan sebesar Rp. 20000/pesan, dengan estimasi kebutuhan konsumen bersih konsumen seperti dibawah ini, tentukan besarnya nilai Lot dan pergerakan jumlah persediaan produk X tersebut ?:
Periode 1 Kebutuhan bersih Ukuran lot Persediaan 30 2 24 3 0 4 28 5 54 6 23 7 10 8 15 9 29 10 45 11 26 12 40

Lot-For-Lot (L4L)

Metode ini digunakan untuk kondisi dimana pola kebutuhan yang berubah-ubah dan tidak teratur, pada sistem produksi yang mempunyai sifat setup permanen pada proses produksinya.
Dengan selalu memperhitungkan kembali bila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih, maka diharapkan tidak ada persediaan di gudang sehingga biaya penyimpanan akan menjadi nol. Dengan demikian metode ini juga cocok untuk produk yang mempunyai biaya penyimpanan yang sangat besar.

Untuk contoh kasus di atas, sebelumnya pemesanan akan selalu sama dengan jumlah kebutuhan untuk meminimalkan persediaan di gudang.

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Kebutuhan bersih

20

50

100

80

100

40

40

20

50

70

30

Ukuran lot
Persediaan

20

50

100

80

100

40

40

20

50

70

30

Fixed Periode requirement (FPR)

Metode ini membuat pesanan hanya pada periode konstan tertentu saja.
Periode pemesanan dilakukan dengan intuisi dengan jumlah pemesanan didasarkan pada jumlah kebutuhan bersih pada periode yang akan datang. Pada konsidi dimana tidak ada permintaan pada periode pemesanan, pemesanan akan digeser pada periode berikutnya

Untuk kasus di atas, pemesanan untuk 2 periode berdasar intuisi, lot dapat ditentukan sebagai berikut
Periode 1 Kebutuhan bersih
20

2
50

3
100

4
80

5
0

6
100

7
40

8
40

9
2 0

10
50

11 12
70 30

Ukuran lot

70

180

140

60

120

30

Persediaan

50 0

80

40

20 0

70

Offsetting

Bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya lead time. Lead time yang dimaksud adalah besarnya waktu jeda saat barang mulai dipesan sampai barang diterima, atau waktu jeda saat barang mulai diproduksi sampai barang selesai diproduksi

Untuk kasus diatas dengan lead time 2 periode, maka rencana pemesanan dilakukan 2 periode sebelum periode kebutuhan bersih
Periode 1 Kebutuhan kotor Jadwal Penerimaan Persediaan Persediaan di tangan Kebutuhan bersih Rencana Pemesanan 7 12 23 23 3 2 20 3 4 25 5 6 15 7 12 8

30
33 8 8 0 7 0 12

Explosion

Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item atau komponen yang lebih bawah berdasarkan rencana pemesanan. Penentuan kebutuhan item/komponen sangat dipengaruhi oleh komposisi struktur produk. Berdasar komposisi item/komponen pada struktur produk kemudian dihubungkan dengan rencana pemesanan, maka dapat dihitung kebutuhan item/komponen produk

Untuk contoh kasus diatas, bila diketahui struktur produk adalah sebagai berikut :

2B

2C

Persedian untuk komponen B yang ada di gudang sebesar 12 dengan lead time 2 periode dan safety stock 2, serta persediaan item C yang ada di gudang sebesar 23 dengan leadtime 2 periode dan safety stock 4. Proses explosion dapat dilakukan sebagai berikut

Produk A
Lot-for-lot Periode 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan kotor
Jumlah Penerimaan Persediaan Persediaan di tangan Kebutuhan bersih Rencana Pemesanan 23 23

20
30 3 33

25

15

12

0 7

0 12

12

Komponen B
Lot-for-lot Kebutuhan kotor Jumlah Penerimaan Persediaan Periode 1 2 3 4 14 5 24 6 7 8

Persediaan di tangan Kebutuhan bersih

Rencana Pemesanan

12

12

12

12

2
2+2 =4

2
24+2 =26

26

Item C
Lot-for-lot Periode 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan kotor
Jumlah Penerimaan Persediaan Persediaan di tangan Kebutuhan bersih Rencana Pemesanan 41 23 23

52

15

4 41

TUGAS PERSEORANGAN
Dari peramalan diketahui bahwa permintaan independen dari pelanggan akan dilakukan pada Bulan 1 = 25, 2 = 20, 3 = 42, 4 = 10, 5 = 12, 6 = 11, 7 = 20, 8 = 15, 9 = 12, 10 = 32, 11 = 10 dan 12 = 30. Sementara itu persediaan produk A di gudang sebesar 35. Berdasarkan perencanaan periode sebelumnya, pada bulan ke 5 akan ada rencana barang yang diterima sebanyak 30. Sedangkan jumlah biaya penyimpanan produk tsb adalah Rp. 2.300/unit/periode dan biaya pemesanan adalah Rp. 3000. Pertanyaan : Tentukan Nilai kebutuhan bersih produk tersebut untuk setiap bulannya ? Jika waktu lead time dari kedatangan barang tersebut adalah 1 bulan, tentukan kapan waktu pesanan dari barang tersebut ? Dengan menggunakan metode Fixed Periode requirement (FPR), tentukan berapa nilai Lot dan nilai persediaan barang digudang untuk setiap periodenya ? Tentukan total biaya yang dikeluarkan untuk produk A tersebut ?

1. 2. 3.

4.

JIKA DIKETAHUI :

2B

3C

Persedian untuk komponen B yang ada di gudang sebesar 25 dengan lead time 1 bulan dan safety stock 4, serta persediaan item C yang ada di gudang sebesar 30 dengan leadtime 2 bulan. Tentukan Proses explosion dari produk A tersebut ?