BAB 4 MATERIAL REQIREMENT PLANNING

Pengertian dan

Konsep Dasar MRP

Tujuan MRP Peran Strategis MRP

dalam proses
produksi
Tiga komponen input

MRP

1 The master production schedule 2 The product structure file 3. The item master file

Proses dalam MRP

 Material Requirement Planning (MRP)

adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item (Baroto, 2002).

 MRP dirancang untuk membuat

pesanan produksi untuk dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.

 Hal ini memungkinkan perusahaan

memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya.

 MRP merupakan suatu konsep dalam

sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan.

 Tujuan MRP : Kebutuhan-kebutuhan persediaan

berkurang. Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan. Efisiensi operasi yang meningkat.

 Material Requirement Planning (MRP)

bertanggung jawab untuk mengatur aliran material di luar batas-batas workstation dan membantu individu memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah rantai pasokan harus melihat dan mengukur daya saing.

 Jadwal produksi induk (MPS) adalah

rencana produksi kepegawaian inventaris, dll. [1] MPS biasanya terkait dengan rencana pembuatan tempat menunjukkan kapan dan berapa banyak dari masing-masing produk akan dituntut.

 [2] Rencana ini signifikan

quantifies proses, bagian, dan sumber daya lain untuk mengoptimalkan produksi, untuk mengidentifikasi kemacetan, dan untuk mengantisipasi kebutuhan dan barang-barang selesai.

 [3] MPS menerjemahkan rencana

bisnis, termasuk perkiraan permintaan, menjadi rencana produksi menggunakan perintah direncanakan dalam multi-level sejati opsional penjadwalan komponen lingkungan.

Make to Order (Process Focus) Number of end items Typical focus of the master production schedule Number of inputs

Assemble to Order or Forecast (Repetitive)

Stock to Forecast (Product Focus)

Schedule finished product

Schedule orders

Schedule modules

Motorcycles, autos, Examples: Print shop Machine shop TVs, fast-food Fine dining restaurant restaurant

Steel, Beer, Bread Light bulbs, Paper

Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis suatu produk, biasanya dikenal sebagai bill of material (BOM). Sebagai bisnis menjadi lebih responsif terhadap selera konsumen yang unik dan produk derivatif tumbuh untuk memenuhi konfigurasi unik, BOM manajemen dapat menjadi tidak dapat diatur.

BOM
(Bill-of-Material)

Master Production Schedule

MRP by period report

Lead Times

MRP by date report

(Item Master File)

MRP Programs

Planned orders report

Inventory Data
Purchase requirements
Purchasing data

Exception reports

 Sebuah lead time adalah jangka waktu antara inisiasi

dari setiap proses produksi dan selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead time untuk memesan sebuah mobil baru dari pabrikan dapat di mana saja dari 2 minggu sampai 6 bulan. Dalam bidang industri, pengurangan lead time adalah bagian penting dari lean manufacturing.

 Bill of material (BOM)

Netting out inventory Lot sizing Time-phasing requirement

 Bill of material (BOM) adalah daftar bahan

baku, sub-majelis, majelis menengah, subkomponen, komponen, bagian dan kuantitas masing-masing diperlukan untuk memproduksi sebuah item akhir (produk akhir).

 Netting out inventory (kebutuhan

bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan.

 Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah cara

yang lebih disukai untuk menjadwalkan produksi dan persediaan ketika permintaan yang ada bersifat terikat. Agar MRP dapat bekerja, maka manajemen harus memiliki jadwal induk, kebutuhan yang tepat untuk semua komponen, catatan persediaan dan pembelian yang akurat, dan juga lead time yang akurat. Perencanaan sumber daya distribusi (DRP) merupakan teknik pengisian persediaan secara berkala bagi rantai pasokan yang berdasarkan pada prosedur dan logika MRP.

LOT SIZING ..
Proses atau teknik yang digunakan untuk
menentukan ukuran lot [urutan

kuantitas atau jumlah produksi].

Teknik-teknik Lot Sizing ..

Lot-for-lot Kuantitas Pesanan Ekonomis [EOQ] Penyeimbangan sebagian Periode [PPB] Algoritma Wagner-Whitin

Lot-for-Lot ..
sebuah teknik penentuan ukuran lot yang

menghasilkan

apa

diperlukan

untuk

memenuhi rencana secara tepat

Contoh Lot-for-Lot ..
Speaker Kits, Inc. ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama 10 minggu. biaya setup adalah $100 . biaya penyimpanan adalah $1 per periode.

1 Kebutuhan Kotor

4 0

8 0

10

35 30 40

10 40 30

30 55

Penerimaan yang dijadwalkan Persediaan di tangan yang diproyeksikan Kebutuhan bersih 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0

30 40

10 40 30

30 55

Penerimaan pesanan terencana

30 40

10 40 30

30 55

Pelepasan pesanan terencana

30 40

10 40 30

30 55

Kuantitas Pesanan Ekonomis [EOQ]

teknik statistic yang menggunakan rata-rata (seperti permintaan ratarata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP mengasumsikan permintaan (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi induk.

Contoh EOQ ..
1
Kebutuhan Kotor Penerimaan yang dijadwalkan Persediaan di tangan yang diproyeksikan Kebutuhan bersih Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 73 35 35 0 43 3 0 30 0 73 73 0 3 66 26 69 69 39 7 73 73 0 4 73 73 0 0 16 73

9 10

35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

EOQ model adalah Q*= dimanaD = pemakaian tahunan = 1.404 S = biaya tetap = $100 H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit = $1 x 52 minggu = $52
Q* = 73 unit Setup = 1.404/73 = 19 per tahun Biaya setup = 19 x $100 = $1.900 Biaya penyimpanan = x ($1 x 52 minggu) = $1.898 Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798 Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3.798 x (10 minggu/52 minggu) = $730].

Penyeimbangan Sebagian Periode [PPB] ..

sebuah teknik pemesanan persediaan yang menyeimbangkan biaya setup dan penyimpanan dengan mengubah ukuran lot untuk menggambarkan kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa yang akan datang

Contoh PPB ..
Periode digabung Ukuran lot percobaan (kebutuhan bersih kumulatif) Biaya Sebagian periode Setup Penyimpanan Total

2 2,3

30 70

0 40 = 40 x 1

40 unit disimpan untuk 1 periode = $40 10 unit disimpan untuk 3 periode = $30

2,3,4
2,3,4,5 2,3,4,5,6

70
80 120

40
70 = 40x1 + 10x3 230 = 40x1 + 10x3 + 40x4 100 + 70 = 170

(Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5; 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh)
6 6,7 6,7,8 6,7,8,9 40 70 70 100 0 30 = 30x1 30 = 30x1 + 0x2 120 = 30x1 + 30x3 100 + 120 = 220

(Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9; 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) 10 55 0 100 + 0 = 100

300

190

490

1 Kebutuhan Kotor

4 0

5 10

8 0

10

35 30 40

40 30

30 55

Penerimaan yang dijadwalkan

Persediaan di tangan yang diproyeksikan 35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0

Kebutuhan bersih

30

40

55

Penerimaan pesanan terencana

80

100

55

Pelepasan pesanan terencana

80

100

55

Algoritma Wagner-Whitin ..
sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang mengasumsikan sebuah horizon waktu terbatas diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih tambahan untuk sampai pada sebuah strategi pemesanan.

TIME-PHASING REQUIREMENT Perencanaan kebutuhan material/MRP dan Supply Chain Planning merencanakan tanggal permintaan yang tepat, meskipun beberapa laporan dan penyelidikan menunjukkan persyaratan yang ditetapkan per minggu atau bulan.

Penawaran dan Permintaan masa lalu

Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan penawaran dan permintaan seolah-olah penawaran dan permintaan itu berlaku untuk hari ini (dengan kata lain, tanggal mulai dari rencana). Laporan dan petanyaan on-line pada kotak permintaan dalam minggu atau periode masa lalu menunjukkan permintaan pada kotak pertama.

Metode Penjadwalan Material

Metode penjadwalan materi mengendalikan bagaimana proses perencanaan yang tepat, menghitung tanggal permintaan: tanggal mulai operasi menghasilkan permintaan, atau tanggal permulaan untuk menghasilkan urutan permintaan.

Lead Time Percent

Lead time persen digunakan ketika Anda

memilih metode penjadwalan material Operasi tanggal mulai ketika meluncurkan proses perencanaan.
Untuk operasi tertentu, waktu lead persen

adalah persen dari total waktu dari awal operasi pertama di routing ke awal dari operasi saat ini.

MRP Matrix ..
Perioda (minggu) 0 1 2 3 4 5

Gross requirements (GR)

Scheduled receipts (SR) Projected on hand (POH)

Net requirement (NR)

Planned order receipts (PORec) Planned order release (PORel)

 Gross requirements (GR) atau kebutuhan kotor

adalah permintaan atau kebutuhan pada setiap perioda.

Scheduled receipts (SR) atau penerimaan

terjadwal atau dikenal juga sebagai on-orders, open orders atau scheduled orders adalah order yang sudah dirilis pada horison perencanaan sebelumnya dan segera akan diterima.

 Projected on hand (POH) atau persediaan pada

akhir periode adalah jumlah barang yang tersedia dan bisa digunakan untuk memenuhi GR pada periode berikutnya.
Net requirement (NR) atau kebutuhan bersih

adalah perbedaan antara GR untuk perioda yang bersangkutan dengan hasil penjumlahan persediaan pengaman (safety stock, SS) dan SR pada perioda yang bersangkutan, dan POH pada perioda sebelumnya.

 Planned order receipts (PORec)

adalah rencana penerimaan pada suatu perioda tertentu.

Planned order release (PORel)

adalah rencana saat rilis order agar rencana pernerimaan dapat direalisasikan.

Contoh MRP Matrix ..

Sebuah item mempunyai LT (lead time) = 2 minggu LS (lot size) = 25 unit SS (safety stock) = 0. Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR, POH0 dan SR sebagai berikut:

Perioda (minggu)
0 Gross requirements (GR) Scheduled receipts (SR) Projected on hand (POH) Net requirement (NR) Planned order receipts (PORec) Planned order release (PORel) 35 1 25 25 2 30 25 3 20 4 10 5 20

Perioda (minggu) 0 Gross requirements (GR) Scheduled receipts (SR) Projected on hand (POH) Net requirement (NR) Planned (PORec) order receipts 25 35 1 25 25 35 2 30 25 30 10 0 5 20 25 3 20 4 10 5 20

Planned order release (PORel)

Isu / Tantangan Strategis dalam MRP

Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis untuk industri secara

umum.Peningkatan daya saing merupakan syarat keharusan agar industri mampu bersaing pada pasar khususnya pasar global. Berdasarkan riset yang dilakukan oleh Tim Majalah SWA (2002), terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi persaingan di dalam dunia bisnis. Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dari yang tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan pemerintah dan pelaksanaan AFTA, stabilitas sosialpolitik, otonomi daerah, hukum, globalisasi, perkembangan teknologi dan informasi, ancaman perang, resesi ekonomi dunia, kemiskinan, kesehatan dan lingkungan hidup. Sebagai langkah untuk mengantisipasi ancaman yang muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis harus melakukan beberapa strategi meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan kemampuan berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan penetapan fokus bisnis.

 Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi melalui

inventory control adalah reduksi biaya dan meningkatkan arus perputaran modal (Capital Turnover Ratio). Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan minimum inventory melalui perencanaan material (material requirements planning / MRP) yang merupakan metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned order. Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan ketersediaan kapasitas. Menurut Gasper (1998), motto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat.

Study Kasus .. 1
Dengan biaya setup $150 dan biaya penyimpanan per minggu $1,5 , Cesar Rogo Computer, Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan kepada criteria EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh 1, kebutuhan bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut :

1
Kebutuhan Kotor Penerimaan yang dijadwalkan Persediaan di tangan yang diproyeksikan 52,5 52,5 52,5

2
45

3
60

4
0

5
15

6
60

7
45

8
0

9
45

10
82,5

64,5

4,5

4,5

99

39

103,5

103,5

58,5

Kebutuhan bersih Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana

45 109,5

10,5 109,5

6 109,5

24 109,5

109,5

109,5

109,5

109,5

Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 40,5 Lead time = 1 minggu Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 405 unit; oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52 minggu (pemakaian tahunan) sama dengan 2.106 unit. EOQ model adalah Q*= dimana D = pemakaian tahunan = 2.106 S = biaya tetap = $150 H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit = $1,5 x 52 minggu = $78 Q* = 90 unit Setup = 2.106/90 = 23,4 per tahun Biaya setup = 23,4 x $150 = $3.510 Biaya penyimpanan = x ($1,5 x 52 minggu) = $3.510 Biaya setup + biaya penyimpanan = $3.510 + $3.510 = $7.020

Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $1350[$7.020 x (10 minggu/52 minggu) = $1350].

Study Kasus .. 2
Sebuah item mempunyai LT (lead time) = 2 minggu LS (lot size) = 50 unit SS (safety stock) = 0. Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR, POH0 dan SR sebagai berikut:

Perioda (minggu)
0 Gross requirements (GR) Scheduled receipts (SR) 1 50 50 2 60 50 3 40 4 20 5 40

Projected on hand (POH)

Net requirement (NR) Planned order receipts (PORec) Planned order release (PORel)

70

Bila pada Perioda 0 terdapat 75 unit persediaan dan pada Perioda 1 terdapat penerimaan terjadwal (SR) sebesar 50 unit, maka pada akhir Perioda 1 akan tersisa (POH) sebesar 70 unit yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 50 unit). Sedangkan pada akhir Perioda 2 akan terdapat POH sebesar 60 unit yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 60 unit); pada akhir Perioda 3 akan terdapat POH=20, dan pada akhir perioda 4 akan terdapat POH=0. Selama interval dari Perioda 1 sampai Perioda 4, POH masih mencukupi untuk memenuhi GR. Tetapi, pada Perioda 5, terjadi kekurangan sejumlah 20 unit, yang dinyatakan sebagai kebutuhan bersih atau NR yang dihitung. Nilai 40 ini dihitung dengan rumusan NRt = GRt-(SS+SRt+ POHt-1), sehingga diperoleh 40 unit - 0 unit - 0 unit - 0 unit. Nilai NR=40 ini kemudian dimodifikasi dengan ukuran lot (LS) yang besarnya 50 unit untuk mengisi baris PORec. Nilai PORec kemudian ditempatkan sebagai PORel pada 2 perioda sebelum perioda PORec, sesuai dengan besarnya lead time (LT).
Hasil lengkap dari mekanisme ini diperlihatkan pada tabel berikut:

Perioda (minggu)
0 Gross requirements (GR) Scheduled receipts (SR) Projected on hand (POH) Net requirement (NR) Planned (PORec) order receipts 50 70 1 50 50 70 2 60 50 60 20 0 10 30 50 3 40 4 20 5 40

Planned order release (PORel)

Dari tabel tersebut terlihat bahwa untuk memenuhi GR dalam 5 perioda di atas dengan SS=0, maka diperlukan sekali pemesanan, yaitu pada Perioda 3, dengan ukuran order 50unit. Kondisi ini terjadi bila terdapat persediaan awal (initial inventory) sebesar 70 dan terdapat penerimaan terjadwal pada Perioda 1 dan Perioda 2 sebesar masing-masing 50 unit.

Thx For Attention