IV.

MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING (MRP)

Oleh:
Riri D. Apnena, ST., M.Kom
1) Pengertian dan
Konsep Dasar MRP
2) Tujuan MRP
3) Peran Strategis
MRP dalam proses
produksi
4) Tiga komponen
input MRP
1) The master
production
schedule
2) The product
structure file
3) The item master
file
5) Proses dalam MRP
1) Bill of material
(BOM)
2) Netting out
inventory
 DEFINISI MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING (MRP)
 Material Requirement Planning (MRP) 
Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan
dan teknik transaksi berbasis komputer yang
dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi
menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item
(Baroto, 2002)
 MRP dirancang untuk perencanaan dan
pengendalian item barang (komponen) yang
tergantung pada item-item (level) yang lebih
tinggi.
 … Material Requirement Planning (MRP)

• MRP merupakan suatu konsep dalam sistem

produksi untuk menentukan cara yang tepat
dalam perencanaan kebutuhan material dalam
proses produksi sehingga material yang
dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
dijadwalkan.
• Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara
tingkat minimum dari item-item yang yang
dibutuhkan, tetapi tetap dapat menjamin
terpenuhinya jadwal produksi untuk produk
akhirnya.
 TUJUAN MRP

Menentukan kebutuhan dan jadwal, untuk

pembuatan komponen-komponen dan subassembling
atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan
yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Master
Production Scheduling (MPS).
 KEMAMPUAN SISTEM MRP
1) Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
Menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus
diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk
memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah
direncanakan di Jadwal Induk Produksi
2) Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan
(berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan
minimal setiap item komponen.
3) Membentuk pelaksanaan rencana pemesanan
Memberikan indikasi kapan pemesanan/pembatalan terhadap
pesanan harus dilakukan
4) Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu
jadwal yang sudah direncanakan
 INPUT MRP
1) Jadwal Induk Produksi (JIP/MPS), yang didasarkan pada peramalan
atas permintaan dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil
peramalan (perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat
rencana produksi (perencanaan jangka menengah) yang pada
akhirnya dipakai untuk membuat JIP (perencanaan jangka pendek)
yang berisi perencanaan secara mendetail mengenai “jumlah
produksi” yang akan dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta
“periode waktunya”.
Produk Periode
1 2 3 4
A 50 40 75 90
B 45 70 - 35
C - 60 45 50
D 80 60 - -
 … INPUT MRP

2) Catatan persediaan 
catatan yang menggambarkan status semua item yang ada
dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory)
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan
tersebut akan datang (on order inventory)
c. Waktu ancang-ancang (lead time) dari setiap bulan

It = It-1 + Qt - Dt
 … INPUT MRP
3) Struktur produk, berisi informasi tentang hubungan antara
komponen-komponen dalam suatu proses assembling. Informasi ini
dibubuthkan dalam menentukan kebutuhan kotor dan kebutuhan
bersih suatu komponen. Selain itu struktur produk juga berisi
informasi tentang “jumlah kebutuhan komponen” pada setiap
assembling dan “jumlah produk akhir” yang harus dibuat.

Level 0
Kaleng Kemasan (1)

Level 1
Seal Ring
Bottom (1) Body (1) Cap (1)
(1)
Level 2
Plat Polos Plat Print Plat Polos Plat Polos
(1) (1) (1) (1)
PRODUCT STRUCTURE FILE
Master Production
BOM
Schedule
(Bill-of-Material) MRP by period report

Lead Times
MRP by date report
(Item Master File)
MRP
Programs
Planned orders report
Inventory Data

Purchase requirements

Purchasing data
Exception reports
PROSES DALAM MRP

1) Bill of material (BOM)

2) Netting out inventory
3) Lot sizing
4) Time-phasing requirement
 BILL OF MATERIAL (BOM)

Daftar bahan baku, sub-komponen,

komponen, bagian dan kuantitas masing-
masing diperlukan untuk memproduksi sebuah
item akhir (produk akhir).
NETTING OUT INVENTORY

Proses perhitungan kebutuhan bersih

untuk setiap periode selama horison
perencanaan (kebutuhan bersih)
 KESIMPULAN MRP
• Perencanaan kebutuhan material (MRP)  cara yang lebih disukai
untuk menjadwalkan produksi dan persediaan ketika permintaan
yang ada bersifat terikat.
• Agar MRP dapat bekerja, maka manajemen harus memiliki jadwal
induk produksi, kebutuhan yang tepat untuk semua komponen,
catatan persediaan dan pembelian yang akurat, dan juga lead time
yang akurat.
• Perencanaan sumber daya distribusi (DRP)  Teknik pengisian
persediaan secara berkala bagi rantai pasokan yang berdasarkan
pada prosedur dan logika MRP.
 MRP MATRIX
Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5

Gross requirements (GR)

Scheduled receipts (SR)
Projected on hand (POH)
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
 Gross requirements (GR)/kebutuhan kotor  permintaan
atau kebutuhan pada setiap perioda.
 Scheduled receipts (SR) / penerimaan terjadwal
/on-orders/open order/scheduled orders 
order yang sudah dirilis pada horison perencanaan
sebelumnya dan segera akan diterima.
 Projected on hand (POH) atau persediaan pada akhir
periode  jumlah barang yang tersedia dan bisa digunakan
untuk memenuhi GR pada periode berikutnya.
 Net requirement (NR)/kebutuhan bersih  Perbedaan antara
GR untuk perioda yang bersangkutan dengan hasil
penjumlahan persediaan pengaman (safety stock, SS) dan SR
pada perioda yang bersangkutan, dan POH pada perioda
sebelumnya.
 Planned order receipts (PORec)  Rencana penerimaan pada
suatu perioda tertentu.
 Planned order release (PORel)  Rencana saat rilis order agar
rencana pernerimaan dapat direalisasikan.
 CONTOH MRP MATRIX
Sebuah item mempunyai
LT (lead time) = 2 minggu
LS (lot size) = 25 unit
SS (safety stock) = 0.
Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR, POH0 dan SR
sebagai berikut:
 Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements (GR) 25 30 20 10 20
Scheduled receipts (SR) 25 25
Projected on hand (POH) 35
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
 Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5
Gross requirements (GR) 25 30 20 10 20
Scheduled receipts (SR) 25 25
Projected on hand (POH) 35 35 30 10 0 5
Net requirement (NR) 20
Planned order receipts (PORec) 25

Planned order release (PORel) 25

 LOT SIZING

Proses atau teknik yang digunakan untuk menentukan

ukuran lot (urutan kuantitas atau jumlah produksi)

Teknik-Teknik Lot Sizing

• Lot-for-lot
• Kuantitas Pesanan Ekonomis [EOQ]
• Fix Order Quantity (FOQ)
• Period Order Quantity (POQ)
• Fixed Period Requirement
• Penyeimbangan sebagian Periode [PPB]
 LOT-FOR-LOT

Sebuah teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan apa

diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat

Contoh
Speaker Kits, Inc. ingin menghitung biaya pemesanan dan
penggudangan persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama
10 minggu.
biaya setup adalah $100 .
biaya penyimpanan adalah $1 per periode.
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Gross Requirement (GR) 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Scheduled Receipts (SR)

Projected on Hand (PoH) 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Net Requirement (NR) 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Planned Order Receipt (PoRec) 30 40 10 40 30 30 55
Planned Order Release (PoRel) 30 40 10 40 30 30 55
 KUANTITAS PESANAN EKONOMIS
[EOQ]

Teknik statistik yang menggunakan rata-rata (seperti

permintaan rata-rata untuk satu tahun) sedangkan
prosedur MRP mengasumsikan permintaan (terikat)
diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal
produksi induk.
 Contoh EOQ ..

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross Requirement (GR) 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Scheduled Receipts (SR)
Projected on Hand (PoH) 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
Net Requirement (NR) 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Planned Order Receipt (PoRec) 73 73 73 73
Planned Order Release (PoRel) 73 73 73 73
EOQ model adalah Q 2 AD
ItC

Dimana:
D = Pemakaian tahunan = 1.404
It = Ongkos simpan per tahun (%)
A = Kuantitas pemesanan
S = Biaya tetap = $100
H = Biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit
= $1 x 52 minggu = $52
Q* = 73 unit
Setup = 1.404/73 = $19 per tahun
Biaya setup = 19 x $100 = $1.900
Biaya penyimpanan = (73/2) x ($1 x 52 minggu) = $1.898
Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730
[$3.798 x (10 minggu/52 minggu) = $730].
 FIXED ORDER QUANTITY (FOQ)
Teknik yang digunakan dengan kwantitas pemesanan
yang tetap, yang berarti ukuran kwantitas pemesanannya
(lot size) adalah sama untuk setiap kali pemesanan.
Periode (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 30 5 20 40 265

Kwantitas pemesanan (Qt) 100 100 100 300

Ongkos pengadaan = 3 x Rp.100 = Rp.300,-

Ongkos simpan = (80+40+30+10+60+30+95+75+35)xRp.1
= Rp.455,-
Ongkos Total = Rp.300 + Rp.455 = Rp.755,-
 FIXED ORDER QUANTITY (FOQ)

Periode (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 30 35 20 40 265

Kwantitas pemesanan (Qt) 100 100 100 300

265pengadaan=
Ongkos x12 3 x Rp.100 Qx
= 12 300 x12
Rp.300,-
Q  353,3 R   400
Ongkos 9
simpan = (80+40+30+10+60+30+95+75+35)
9 9 x
Rp. 1 = Rp.455,-
Ongkos Total = Rp.300 + Rp.455 = Rp.755,-
 PERIOD ORDER QUANTITY (POQ)
Teknik POQ ini interval pemesanan ditentukan dengan
Periode (t) 1 2 3 4 5
suatu perhitungan yang didasarkan pada6 logika
7 8 9 Total
EOQ
klasik yang
Kebutuhan telah
bersih (Rt) dimodifikasi
20 40 30 sehingga dapat
10 40 30 35 digunakan
20 40 265
pada permintaan
Kwantitas berperiode
pemesanan (Qt) 77 waktu
77 diskrit.
77 77 308

Jumlah periode per tahun = 12

Jumlah pemesanan per tahun = 353,3
Q = 77
Frekwensi pemesanan = 353,3 / 77 =4.6
Periode pemesanan
Frekwensi = 12 / 4.6= pemesanan
pemesan/thn = 2.6 per tahun / EOQ
Interval pemesanan
Interval pemesanan yang diperoleh adalah 2.6 periode yang berarti
= jumlah
dapat periode
digunakan 2 atau dalam 1 tahun /
3 periode:
frekwensi pemesanan per tahun
Periode (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 30 35 20 40 265

Kwantitas pemesanan 60 40 70 95 265
(Qt)

Ongkos pengadaan= 4 x Rp.100 = Rp.400,-

Ongkos simpan = (40+10+30+60+40) x Rp. 1 =
Rp.180,-
Ongkos Total = Rp.400 + Rp.180= Rp.580,-
 FIXED PERIOD REQUIREMENT

Menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan

kuantitas pemesanannya (lot size) boleh bervariasi.

Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan

kebutuhan bersih (Rt) dari setiap periode yang tercakup dalam interval
pemesanan yang telah ditetapkan.

Periode (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 30 35 20 40 265

Kwantitas pemesanan 90 80 95 265

(Qt)
 PENYEIMBANGAN SEBAGIAN
PERIODE
PART PERIOD BALANCING [PPB]

Sebuah teknik pemesanan persediaan yang

menyeimbangkan biaya setup dan penyimpanan
dengan mengubah ukuran lot untuk
menggambarkan kebutuhan ukuran lot
berikutnya di masa yang akan datang
 Contoh PPB
Biaya
Ukuran lot
percobaan
Periode
(kebutuhan Sebagian periode
digabung
bersih
kumulatif) Setup Penyimpanan Total

40 unit disimpan untuk 1 periode = $40

2 30 0

2,3 70 40 = 40 x 1 10 unit disimpan untuk 3 periode = $30

2,3,4 70 40

2,3,4,5 80 70 = 40x1 + 10x3 100 + 70 = 170

2,3,4,5,6 120 230 = 40x1 + 10x3 + 40x4

(Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5; 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh)

6 40 0

6,7 70 30 = 30x1

6,7,8 70 30 = 30x1 + 0x2

6,7,8,9 100 120 = 30x1 + 30x3 100 + 120 = 220

(Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9; 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh)

10 55 0 100 + 0 = 100

300 + 190 = 490

 STUDI KASUS

Sebuah item mempunyai

LT (lead time) = 2 minggu
LS (lot size) = 50 unit
SS (safety stock) = 0.
Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui
GR, POH0 dan SR sebagai berikut:
 Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5

Gross requirements (GR) 50 60 40 20 40

Scheduled receipts (SR) 50 50
Projected on hand (POH) 70
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
Bila pada Perioda 0 terdapat 70 unit persediaan dan pada
Perioda 1 terdapat penerimaan terjadwal (SR) sebesar 50 unit,
maka pada akhir Perioda 1 akan tersisa (POH) sebesar 70 unit
yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 50 unit).
Sedangkan pada akhir Perioda 2 akan terdapat POH sebesar
60 unit yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 60 unit);
pada akhir Perioda 3 akan terdapat POH=20, dan pada akhir
perioda 4 akan terdapat POH=0.
Selama interval dari Perioda 1 sampai Perioda 4, POH masih
mencukupi untuk memenuhi GR.
Tetapi, pada Perioda 5, terjadi kekurangan
sejumlah 20 unit, yang dinyatakan sebagai
kebutuhan bersih atau NR yang dihitung. Nilai 40
ini dihitung dengan rumusan NRt = GRt-(SS+SRt+
POHt-1),
sehingga diperoleh 40 unit - 0 unit - 0 unit - 0 unit.
Nilai NR=40 ini kemudian dimodifikasi dengan
ukuran lot (LS) yang besarnya 50 unit untuk
mengisi baris PORec.
Nilai PORec kemudian ditempatkan sebagai PORel
pada 2 perioda sebelum perioda PORec, sesuai
dengan besarnya lead time (LT).
Hasil lengkap dari mekanisme ini diperlihatkan
pada tabel berikut:
Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5

Gross requirements (GR) 50 60 40 20 40

Scheduled receipts (SR) 50 50
Projected on hand (POH) 70 70 60 20 0 10
Net requirement (NR) 30
Planned order receipts (PORec) 50
Planned order release (PORel) 50
Dari tabel tersebut terlihat bahwa untuk memenuhi GR dalam 5
perioda di atas dengan SS=0, maka diperlukan sekali pemesanan,
yaitu pada Perioda 3, dengan ukuran order 50unit.
Kondisi ini terjadi bila terdapat persediaan awal (initial inventory)
sebesar 70 dan terdapat penerimaan terjadwal pada Perioda 1
dan Perioda 2 sebesar masing-masing 50 unit.
 PERLUASAN KONSEP MRP
• Aplikasi MRP efektif digunakan pada sistem manufacturing tetapi
tidak terlalu efektif diterapkan dalam bidang jasa karena variasi
permintaan konsumen yang menyebabkan kombinasi kegiatan
produksi dan konsumsi material menjadi rumit.
• Hal ini menyebabkan meluasnya konsep MRP lebih dari sekedar
proses penentuan kebutuhan material yang melahirkan konsep
baru yang disebut dengan Perencanaan Sumber Daya Manufaktur
(Manufacturing Resources Planning/MRP II) yang meliputi strategi
keuangan dengan penggunaan simulasi untuk menjawab
permasalahan “apa yang terjadi jika faktor penyebab berubah”
 CIRI-CIRI UTAMA MRP II
• MRP II  A top-down system, diformulasi strategi bisnisnya
kemudian dikemukakan kembali sebagai strategi-strategi fungsional.
• Menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi alternatif-
alternatif kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur
dikonversikan menjadi data keuangan, prosedur formal untuk
menjaga keakuratan data. Kemampuan “what-if” digunakan sebagai
kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif.
SISTEM KOMPUTER UNTUK MRP II
• COPICS (Communication Oriented Production Information and
Control Systems) dari IBM yang disempurnakan oleh MAPICS
(Manufacturing Accounting and Production Information Control
Systems)
• Factory Management System dari Hewlett Packard (HP)
• MRPS (Manufacturing Resource Planning System) dari CINCOM
System, Inc.
 … CIRI-CIRI UTAMA MRP II

• Sistem perusahaan secara keseluruhan (a total company system)

dimana kelompok-kelompok fungsional berinteraksi secara formal
seperti biasanya dan membuat keputusan-keputusan bersama.
• Sistem nyata bagi pengguna (user transparent).
• Sistem ini mampu mengolah data detail kebutuhan sumber daya
untuk proses evaluasi.
 STRUKTUR MRPS
PERENCANAAN
PRODUKSI

PERENCANAAN
MPS
KAPASITAS

PENGENDALIAN
BOM MRP
PERSEDIAAN

KONTROL PEMBELIAN

PUSAT KERJA & KONTROL BENGKEL LAPORAN AKTIVITAS

STANDAR ROUTING KERJA WIP

CRP
 MODUL MRPS
• MRPS terdiri dari:
a. Modul Dasar  Menyediakan dasar pemeliharaan data tercatat
dan menentukan kerangka sistem dengan informasi basis data
yang diperlukan
b. Modul Pemeliharaan 
 MMPS (Manufacturing Material Planning System) 
Menyediakan dasar perhitungan MRP dan laporan-laporan
untuk perencanaan dan pengendalian produksi
 MPSS (Manufacturing Production Scheduling System) 
Menyediakan dasar perencanaan, koordinasi dan
pengendalian bahan baku dan aktivitas produksi.
 … Modul Pemeliharaan

 PPCS (Production Planning and Control System)  Jadwal

kerja yang mendetail dibuat untuk bengkel kerja, termasuk
detail perencanaan dan pengendalian kebutuhan kapasitas,
prioritas pengiriman dan laporan barang setengah jadi (WIP)
 VAPS (Vendor Analysis and Purchasing System)  Hubungan
antara kegiatan produksi dan efisiensi pembelian dengan
menyediakan data untuk pengendalian penjual, jadwal
pengiriman dan variasi harga
 MRP II
 Sistem MRP II menambah keuntungan dari sistem MRP biasa seperti

 Pengurangan persediaan
 Minimisasi kekurangan persediaan
 Memperbaiki performa pengiriman barang
 Meratakan beban kebutuhan tenaga kerja
 Pengurangan waktu tenggang (lead time)
 Banyak perusahaan yang gagal menerapkan MRP II karena 
Tingginya kebutuhan akan tanggungjawab seluruh personil yang
ada terlibat dalam mengintegrasikan MRP II dibandingkan MRP
biasa.
 JUST IN TIME (JIT)

Sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi

modern yang dikembangkan oleh perusahaan-
perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya
memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah
yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh
konsumen.
 KONSEP JUST IN TIME

Bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi

didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada
waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi,
sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan
biaya persediaan barang/penyimpanan barang/
stocking cost.
 … Konsep JIT
• Jus In Time (JIT)  filofosi manufakturing untuk menghilangkan
pemborosan waktu dalam total prosesnya mulai dari proses
pembelian sampai proses distribusi.
• Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) 
Segala sesuatu yang berlebih, di luar kebutuhan minimum atas
peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak
diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk.
• Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana mengenai
pengertian pemborosan  apabila sesuatu tidak memberi nilai
tambah.
 … Konsep JIT
Konsep dasar JIT  sistem produksi Toyota  suatu
metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat
adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara
membuat semua proses dapat menghasilkan produk yang
diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah
yang sesuai dengan kebutuhan
Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di
atas dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi
pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur suku
cadang maupun pada lini perakitan akhir. Proses manufaktur
suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan
jadwal, dengan menggunakan sistem pull (dorong)  proses
sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM HOUSE DIAGRAM
PENYEBAB PEMBOROSAN

 Over produksi
 Waktu menunggu
 Transportasi
 Pemrosesan
 Tingkat persediaan barang
 Gerak
 Cacat produksi
 KONSEP POKOK PELAKSANAAN
JUST IN TIME

1) Produksi Just In Time (JIT)  memproduksi apa yang dibutuhkan

hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
2) Autonomasi  suatu unit pengendalian cacat secara otomatis
yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses
berikutnya.
3) Tenaga kerja fleksibel  mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai
dengan fluktuasi permintaan.
4) Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan
 SISTEM DAN METODE
PENDUKUNG PELAKSANAAN JIT
• Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just
In Time (JIT).
• Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri
dengan perubahan permintaan.
• Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi
waktu pesanan produksi.
• Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk
konsep tenaga kerja yang fleksibel.
• Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem
saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.
• Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan
pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan
 ELEMEN-ELEMEN JIT
• Pengurangan waktu set up
• Aliran produksi lancar (layout)
• Produksi tanpa kerusakan mesin
• Produksi tanpa cacat
• Peranan operator
• Hubungan yang harmonis dengan pemasok
• Penjadwalan produksi stabil dan terkendali
• Sistem Kanban
 KANBAN SYSTEM
• Display card in
Japanese
• A sign, card, or label,
that communicates
what is needed and
when.
• Toyota uses kanban
to force process
improvements.

Toyota philosophy about kanban 

“Kanban is an organized system of inventory buffers and as
per TPS, inventory is waste, whether it is in pull system or
push system.
 KANBAN (PULL INVENTORY MANAGEMENT)

• Kanban improves process management by

focusing on visual control of the process.
• Kanban cards tell the worker what must be
produced as well as what has been produced.
• Workers can not do more than the Kanban cards
tell them to.
 … KANBAN (PULL INVENTORY MANAGEMENT)

• It is a signal to refill it with a specific number of parts

or send back a card with detailed information about
the part location.
• Even today, one can see Kanban cards and bins
moving on the shop-floor.
• Instead of using sophisticated computer scheduling
techniques, this is a simple, effective and visual
system of managing and ensuring the product flow
and JIT production system.
 … KANBAN (PULL INVENTORY MANAGEMENT)

• Suppose we have four kanban cards for a particular

products. One each for four bins of products. TPS
will conduct studies in which one of the kanban cards
(along with the corresponding bin) is thrown away.
• Now, if the machine breaks down, the downstream
process will run out of parts 25% faster.
• The stress in the system will cause production
shutdowns, and will force teams to come up with
process improvements.