Ppic - MRP

Production Planning and MATERIAL
REQUIREMENT
Inventory Control (PPIC) PLANNING
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI OTOMOTIF
Production Planning and Prepared by:
Inventory Control (PPIC) 1. Dr. Siti Aisyah, S.T., M.T.
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI OTOMOTIF 2. Laksmi Ambarwati, S.T., M.T
Course Outline
Pendahuluan
MRP I & MRP II
Teknik Penentuan Ukuran Lot
Perbandingan Teknik Lot Sizing
3
Production Planning & Inventory Control
Dalam Produksi, dikenal 3 jenis MRP
1. MRP I = Material Requirement Planning

2. Close-loop MRP
3. MRP II = Manufacturing Resource Planning
4
MRP
Metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori

untuk item-item dependent demand, dimana permintaan cenderung
terus-menerus
Hakekat MRP
 Teknik perencanaan dan penjadwalan dengan waktu ancang yang
sudah tetap.
 Sistem yang memberikan informasi yang berguna untuk
merencanakan kapasitas dan menghitung biaya yang dibutuhkan
 Digunakan pada industri bersifat diskrit
5
MRP
• Reminder: tujuan utama dari semua sistem perencanaan dan pengendalian

manufaktur adalah untuk mendapatkan material yang tepat dengan jumlah
yang tepat dan tersedia pada waktu yang tepat untuk memenuhi permintaan
produksi.
• Tujuan MRP: untuk menentukan komponen (item) apakah yang dibutuhkan
untuk memenuhi MPS, berapa banyak komponen yang dibutuhkan, dan kapan
komponen tersebut harus tersedia (tidak lebih awal dan tidak terlambat)
• Item dependent dan diskrit
• Produk kompleks
• Job shop
• Assemble-to-order
6
Keuntungan MRP
 Meningkatkan kepuasan pelanggan dalam hal

perencanaan pengiriman
 Mengatasi dengan cepat perubahan pasar
 Meningkatkan kebutuhan pekerja dan peralatannya
 Penjadwalan dan perencanaan persediaan yang lebih
baik
 Mengurangi tingkat persediaan tanpa mengurangi
pelayanan pelanggan
7
Ciri Utama Sistem MRP
 Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

 Menentukan kebutuhan minimal setiap item
 Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
 Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan
atas suatu jadwal yang sudah direncanakan
8
Moto MRP I
Memperoleh material yang tepat, dari sumber

yang tepat untuk penempatan yang tepat
pada waktu yang tepat.
9
Input dan Output MRP
Peramalan
Master Production
Schedule
Material Bill of
Struktur
Requirement Material
Produk
Planning
Gannt
Chart
Purchase &
Production Plans
10
Input MRP
• Master production schedule (MPS)

• Product structure file (bill of materials)
• Inventory master file
11
Output MRP
 Memberikan catatan tentang pesanan penjadwalan yang

harus dilakukan/direncanakan baik dari pabrik sendiri
maupun dari pemasok
 Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang
 Memberikan indikasi untuk pembatalan pemesanan
 Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan
12
Input MRP :
Master Production Schedule
• MPS menentukan proses MRP dengan jadwal

pemenuhan produk jadi
• MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand
• MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan
langsung konsumen dan peramalan demand
• MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan
jumlah yang bisa diproduksi
13
Input MRP :
Master Production Schedule
14
Input MRP: Struktur Produk
 Berisi informasi mengenai hubungan antar komponen dalam

perakitan (informasi ini penting untuk penentuan kebutuhan kotor
dan bersih suatu komponen)
 Mengandung informasi tentang semua item, seperti no, item, serta
jumlah yang dibutuhkan pada tiap tahapan perakitan
15
Input MRP : Struktur Produk
16
Contoh Struktur Produk
1 produk A membutuhkan 2 unit B, 1 unit C dan 3 unit D
1 unit B membutuhkan 4 unit D dan 2 unit E
1 unit C membutuhkan 4 unit E dan 4 unit F
1 unit D membutuhkan 2 unit G dan 2 unit H
Maka struktur produknya adalah sbb :
A (1)
B (2) C (1)
D (3)
D (4) E (2) E (4) F (4) G (2) H (2)
G (2) H (2)
17
Input MRP : BOM & Gannt Chart
Bill of Material Gantt Chart

Grafik yang menggambarkan waktu
Jumlah masing-masing komponen
yang dibutuhkan untuk sekali perakitan
yang dibutuhkan untuk satu kali
Membutuhkan data pendukung yaitu
perakitan
waktu tunggu (Lead Time)
18
Indented Bill of Material
19
Contoh BOM dari 40 unit produk A
20
Gantt chart produk A
E
B
Lead time
F
Item LT Item LT
C
A 1 E 5
A B 2 F 7
C 2 G 6
D 1 H 4
Hari
21
Matriks MRP
22
Matriks MRP
• LLC :
low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan dalam struktur produk
• Item :
nama atau nomor yang mengidentifikasikan item terjadwal
• Lot size :
Ukuran lot
• LT (lead time) :
Waktu sejak order dipesan sampai order diterima
• PD (past-due) :
orders behind schedule
• Gross requirements :
permintaan akan item pada perioda tertentu
23
Part of MRP Matrix
•Scheduled receipts
• Jumlah dalam on order & receipt date
• Order yang telah dirilis menjadi scheduled receipt
•Projected on hand
• inventory pada akhir perioda
•Net requirements
• jumlah bersih yang diperlukan
•Planned order receipts (PORec)
• net requirements yang diubah menjadi ukuran lot
•Planned order releases (PORel)
• planned order receipts yang dioffset dengan lead time
24
Syarat Pendahuluan
1. Ada dan tersedianya jadwal induk produksi dimana terdapat jadwal

rencana dan pemesanan dari item/produk
2. Item persediaan mempunyai identifikasi khusus
3. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan
4. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item, yang
menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan
datang/direncanakan
25
Asumsi-asumsi
 Adanya data file yang terintegrasi

 Lead time semua item diketahui
 Setiap persediaan selalu ada dalam pengendalian
 Semua komponen yang diperlukan dapat disediakan pada saat
perakitan akan dilakukan
 Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
 Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses
pembuatan item lainnya
26
Faktor Penyebab Kesulitan MRP
 Struktur produk
 Ukuran lot
 Lead time yang berubah-ubah
 Perubahan kebutuhan terhadap produk akhir
dalam horizon perencanaan
 Komponen-komponen yang bersifat umum
27
Teknik MRP
1. Netting : Perhitungan kebutuhan bersih

2. Lotting : Penentuan ukuran lot
3. Offsetting : Penentuan waktu pemesanan
4. Explosion : Proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah
28
 Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas
 Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas terbatas
 Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas
 Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas terbatas
29
1. Lot For Lot (L4L)

2. Economic Order Quantity (EOQ)
3. Part Period Balancing (PPB)
4. Fixed Order Quantity (FOQ)
5. Fixed Period Requirement (FPR)
30
Teknik Lot Sizing
•Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP Chart di bawah, yang
menunjukkan Gross Requirement (GR) selama 10 minggu
•
Diketahui:
• Biaya simpan: $2/unit/minggu
• Biaya set-up: $200
• Lead Time: 1 minggu
31
Lot for Lot
• Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan sama dengan besarnya net
requirement
• Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan menggunakan cara demikian
karena:
• Memecah lot kemungkinan bisa menghasilkan biaya persediaan yang
lebih murah
• Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian kepada supplier atau
batasan kapasitas transfer pada shop floor, dll
32
Lot for Lot Example
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
Scheduled
receipts
Projected on
35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
hand
Net requirements 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Planned order
30 40 10 40 30 30 55
receipts
Planned order
30 40 10 40 30 30 55
releases
Holding cost = $1/week; Setup cost = $200
33
Lot for Lot Example
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
No on-hand inventory is carried through the system
Scheduled
Total holding cost = $0
receipts
Projected on
35 0 0 0 0
hand There are seven setups for0this0 item0
in0this0 plan
0
Total setup 0cost30= 740x $200

Net requirements 0
= $1400
10 40 30 0 30 55
Planned order
30 40 10 40 30 30 55
receipts
Planned order
30 40 10 40 30 30 55
releases
Holding cost = $2/week; Setup cost = $200
34
Economic Order Quantity
Asumsi Penting :
1. Permintaan diketahui, tetap dan bebas

2. Lead time diketahui dan konstan
3. Permintaan persediaan bersifat seketika dan lengkap
4. Potongan harga karena kuantitas tidak
memungkinkan
5. Biaya variabel yang ada hanyalah biaya setup dan
biaya penyimpanan
6. Kehabisan persediaan dapat dihindari
35
Usage rate
Order
quantity = Q
Inventory level
(maximum Average
inventory inventory
level) on hand
Q
2
Minimum
inventory
Time
36
•Menggunakan model EOQ

•Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka EOQ:
73, 484 = 73
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
POR 73 73 73 73
37
EOQ Lot Example
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
Scheduled
receipts
Projected on
35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
hand
Planned order
73 73 73 73
receipts
Planned order
73 73 73 73
releases
Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

Average weekly gross requirements = 27; EOQ = 73 units
38
EOQ Lot Example
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
IfScheduled
Annual demand not known
receipts
Total cost = setup cost + holding cost
Projected on
35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
Total
hand cost = (270/73 * $200) + (750$)
= $1550
Planned order
73 73 73 73
receipts
Planned order
73 73 73 73
releases

39
EOQ Lot Example
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
IfScheduled
Annual demand known = 1,404
receipts
Total cost = setup cost + holding cost
Projected on
35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
Total
hand cost = (1,404/73) x $200 + (73/2) x ($2 x 52 weeks)
Total cost = $7642
Cost for 10 weeks = $5745 x (10 weeks/52 weeks) =
$1470
Planned order
73 73 73 73
receipts
Planned order
73 73 73 73
releases

40
Part Periode Balancing
• Pendekatan PPB berusaha

menyeimbangkan biaya set-up
dan biaya simpan dengan
menggunakan konsep Economic
Part Period (EPP)
• EPP: ratio biaya simpan
terhadap biaya set up: dalam
contoh EPP=100 unit
• Lot pesanan adalah pada saat
Part Period ~ EPP
• Penggunaan hasilnya pada MRP
Chart adalah sbb:
41
PPB Example
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
Scheduled
receipts
Projected on
35 50 10 10 60 30 30
hand
Net requirements 0 80 100 55
Planned order
80 100 55
receipts
Planned order
80 100 55
releases

EPP = 100 units
42
PPB Example
Trial Lot Size
Periods (cumulative net Costs
Combined requirements) Part Periods Setup Holding Total
2 30 1 02 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2, 3Gross 70 40 = 40 x 1
2, 3,
Gross 4
requirements 70 35 35304030
40
40
0
0
10
10
40
40
30
30
0
0
30
30
55
55
requirements
2, 3, 4, 5 80 70 = 40 x 1 + 10 x 3 200 + 140 = 340
Scheduled
2, 3, 4, 5, 6
receipts
Scheduled 120 230 = 40 x 1 + 10 x 3
receipts + 40 x 4
Projected on
Combine 35
periods 2 - 550 10 results
as this 10 60 Part
in the 30 Period
30
hand
Projected on
35
hand closest to the EPP
6 Net requirements 40 0 080 100 55
Net requirements
6, 7 70 30 = 30 x 1
Planned order
6, 7, 8 order 70 80= 30 x 1 + 0 x 2
30 100 55
receipts
Planned
6, 7, 8, 9
receipts 100 120 = 30 x 1 + 30 x 3 200 + 240 = 440
Planned order
80 100 55
releases
Planned order
Combine periods 6 - 9 as this results in the Part Period
releases
closest to the EPP
10 Holding
55 cost0= $1/week; Setup cost200
= $100;
+ 0 = 200
Total cost EPP = 100 units 600 + 380 = 980
43
Lot Sizing Summary
For these three examples
Lot-for-lot $1400
EOQ $1470
PPB $980
Wagner-Whitin would have yielded a plan

with a total cost of $980 for this example
44
Lot Size Adjustment
• Minimum order; berlaku ketika vendor menentukan

jumlah minimum yang bisa dijual
• Maximum order; digunakan untuk bulky items dimana
space untuk penyimpanan terbatas
• Multiplication; vendor menjual dalam ukuran paket
tertentu (dozen, gross, dll)
• Shrinkage factors (scrap allowance); persentase dari
pieces yang diperkirakan akan rejected dari suatu lot
dalam produksi atau penerimaan
45
Fixed Order Quantity
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
Scheduled
receipts
Projected on
35 60 20 20 10 60 30 30 35
hand
Planned order
90 90 90
receipts
Planned order
90 90 90
releases

Fixed Quantity = 90
46
Fixed Order Period
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
Scheduled
receipts
Projected on
35 40 40 55
hand
Net requirements 0 70 50 30 85
Planned order
70 50 30 85
receipts
Planned order
70 50 30 85
releases

Period : 2 weeks
47
Least Unit Cost
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
Scheduled
receipts
Projected on
35 40 70 30 0 55
hand
Planned order
70 80 85
receipts
Planned order
70 80 85
releases
48
LUC Example
Periode Keb HC SC TC C/U

2 30 0 200 200 6,6
2,3 70 80 200 280 4
2,3,4 70 80 200 280 4
5 10 0 200 200 20
5,6 50 80 200 280 5,6
5,6,7 80 140 200 340 4,25
5,6,7,8 80 140 200 340 4,25
9 30 0 200 200 6,6
9,10 85 110 200 310 3,64
49
Minimum Cost per Period
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
requirements
Scheduled
receipts
Projected on
35 50 10 10 30 55
hand
Planned order
80 70 85
receipts
Planned order
80 70 85
releases
50
MCP Example
Periode Keb HC SC TC C/P
2 30 0 200 200 200
2,3 70 80 200 280 140
2,3,4 70 80 200 280 93,3
2,3,4,5 80 140 200 340 85
2,3,4,5,6 120 260 200 460 92
6 40 0 200 200 200
6,7 70 60 200 260 130
6,7,8 70 60 200 260 86,6
6,7,8,9 100 150 200 350 87,5
9 30 0 200 200 200
9,10 85 110 200 310 155
10 55 0 200 200 200
51
• Tidak ada teknik yang superior

• Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat:
• Fluktuasi demand
• Lead time
• Waktu antar pesan, dll
• Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot, Fixed
Order Quantity, dan Fixed Period Quantity
• Penggunaan yang diinginkan industri adalah teknik lot
sizing sederhana di samping software MRP tidak
menyertakan teknik yang rumit
52
Evaluasi dan penggunaan metode lot sizing (Nydick and Weiss) dengan
menggunakan simulasi
Method Total Cost

1.Minimum Cost per Period/Silver-Meal $910
2.Least Total Cost $910
3.McLaren’s Order Moment $910
4.Part Period Balancing $980
5.Groof $980
6.Freelend and Colley $980
7.Periodic Order Quantity $980
8.Least Unit Cost $990
9.Lot For Lot $1400
10.Economic Order Quantity $1590
53
Menurut hasil survey penggunaan di lapangan (Wemmerlov;
Haddock and Hubicki)
Jumlah perusahaan
Metode
yang menggunakan
1. Fixed Period Requirement 7
2. Lot-for-Lot 6
3. Fixed Order Quantity 5
4. Economic Order Quantity 4
5. Price Breaks 3
6. Part Period Balancing 2
7. Planner Decided Lot Sizes 2
8. Least Total Cost 1
54
Ketidakpastian
Sumber Ketidakpastian
Jenis
Demand Supply
Saat kebutuhan Order tidak diterima pada
Timing bergeser waktunya
Kebutuhan lebih atau Order diterima lebih atau

Quantity kurang dari rencana kurang dari rencana
• Ketidakpastian juga muncul dalam sistem MRP

• Sumber ketidak-pastian dapat dilihat di samping
• Untuk mengatasi dikenal safety lead time dan safety
stock
55
Updating Sistem MRP
• Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya perubahan-perubahan

• Diperlukan up-dating pada sistem sehingga diperoleh informasi terkini
dan membuat pengendalian efektif
• Dikenal dua cara up-dating:
• Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch, misalkan
mingguan atau bulanan, dll
• Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada transaksi
56
Kelemahan Sistem MRP
• Material requirements plan is first; capacity is an afterthought

• MRP assumes lead times are fixed and known
• Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling bergantungan
• MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang
• Estimasi konservatif (safe) sehingga inventory tinggi
• Transfer lots yang lebih kecil dari pada production lots perlu dihindarkan
padahal cara ini akan menurunkan WIP dan lead time
• Butuh sistem pelaporan yang berlebihan
57

Ppic - MRP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ppic - MRP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Production Planning and MATERIAL

MRP I & MRP II

Teknik Penentuan Ukuran Lot

Perbandingan Teknik Lot Sizing

1. MRP I = Material Requirement Planning

Metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori

• Reminder: tujuan utama dari semua sistem perencanaan dan pengendalian

 Meningkatkan kepuasan pelanggan dalam hal

 Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

Memperoleh material yang tepat, dari sumber

• Master production schedule (MPS)

 Memberikan catatan tentang pesanan penjadwalan yang

• MPS menentukan proses MRP dengan jadwal

 Berisi informasi mengenai hubungan antar komponen dalam

D (4) E (2) E (4) F (4) G (2) H (2)

Bill of Material Gantt Chart

1. Ada dan tersedianya jadwal induk produksi dimana terdapat jadwal

 Adanya data file yang terintegrasi

1. Netting : Perhitungan kebutuhan bersih

1. Lot For Lot (L4L)

Holding cost = $1/week; Setup cost = $200

Total setup 0cost30= 740x $200

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200

1. Permintaan diketahui, tetap dan bebas

•Menggunakan model EOQ

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

• Pendekatan PPB berusaha

Net requirements 0 80 100 55

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

For these three examples

Wagner-Whitin would have yielded a plan

• Minimum order; berlaku ketika vendor menentukan

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

Periode Keb HC SC TC C/U

Holding cost = $2/week; Setup cost = $200;

• Tidak ada teknik yang superior

Method Total Cost

Kebutuhan lebih atau Order diterima lebih atau

• Ketidakpastian juga muncul dalam sistem MRP

• Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya perubahan-perubahan

• Material requirements plan is first; capacity is an afterthought

Anda mungkin juga menyukai