MPS Dan MRP

Product Forecast Customer Order

Master Production Schedule (MPS)

Inventory transactions (Indictaes products to produce and when they
are needed) Engineering Changes

Inventory Status Record Product Structure Records

(contraint, on hand balances, open order lot (Contains bills of material and shows how
sizes, lead times, and safety stocks) product is produced)

Material Requirements Planning (MRP)

(Explodes BOM per MPS requirements nets out inventory
levels, offsets lead time and issues report on
1. What to order and how many
2. When to order
3. What order expedite, deexpedite, or cancel)

Planned Order Releases

Purchase Order (PO) Work Order (WO) Reschedule notices (RN)

 Master Production Schedule (MPS)/ Jadwal Induk Produksi

• Suatu pernyataan yang mengandung informasi tentang produk akhir yang

diproduksi dengan jumlah dan waktu tertentu
• Dibuat Berdasarkan rencana produksi agregat melalui proses disagregasi
• Jadwal yang selalu menjadi target dan harus dikejar oleh semua bagian
dalam perusahaan dan hjembatan yang menghubungkan berbagai aktifitas
mulai dari pembelian, rekayasa, manufaktur, distribusi

Fungsi MPS
• Merupakan jadwal produksi dan pembelian item-item
• Merupakan salah satu dari tiga input sistem MRP. MPS dieksploitasi
melalui struktur produk sehingga akan diketahui jenis, jumlah, dan waktu
kebutuhan bahan baku atau komponen penyususn produk akhir
• Merupakan dasar dalam menentukan kebutuhan sumber daya produksi
(jumlah tenaga kerja, jam mesin, dll) melalui perencanaan kebutuhan
kapasitas kasar (rough cut capacity planning)
• Merupakan dasar untuk menetapkan janji waktu pengiriman kepada
customer (delivery promise)

Input MPS
• Rencana Produksi Agregat
• Data Permintaan
• Status persediaan
• Kebijaksanaan Pemesanaan

Beberapa Pertimbangan dalam desain MPS

• Bentuk sistem manufaktur, yang dimaksud adalah Sistem Produksi
Menurut Tujuan Operasinya, yaitu MTO, MTS, atau ATO
• Struktur Produk atau Bill of Material
Suatu pernyataan tentang komponen dan bahan baku yang dipakai untuk
menyusun sebuah produk
• Horizon Perencanaan, Jangka waktu perencanaan yang akan dibuat
• Pemilihan Item-item MPS, item yang akan direncanakan
 Jenis Struktur Produk
• Struktur standard
Dimana lebih banyak sub assembly daripada produk akhir dan lebih banyak
komponen daripada sub assembly
• Struktur Modular
Dimana lebih banyak produk akhir daripada sub assembly dan lebih banyak
komponen daripada sub assembly
Keuntungan Struktur Modular
1. Cocok dipergunakan untuk produk yang memiliki banyak pilihan
2. Jumlah item yang dijadwalkan dalam MPS menjadi lebih sedikit
3. Peramalan berdasarkan Modul lebih akurat dibandingkan dengan peramalan
konfigurasi spesifik
• Struktur Inverted
Dimana lebih banyak produk akhir daripada sub assembly dan lebih banyak
sub assembly daripada komponen. Peramalan dan MPS dilakukan pada level
bahan baku, bukan pada level produk akhir. Peramalan pada level bahan baku
secara agregat lebih akurat dibandingkan dengan produk secara individual.
Inverted didasarkan atas asumsi bahwa presentase penggunaan relatif konstan
dan dapat diperkirakan
 Product

= Master Production Schedulle

= Final Assembly Schedulle

Materials Standard BOM For Inverted BOM For MTO

MTO Dan MTS

Product

Materials Inverted BOM For MTO Modular For ATO dan MTS
Horizon Perenncanaan (Waktu Perencanaan)
Satuan waktu perencanaan harus dipilih dengan tepat yang harus dilibatkan
dalam MPS. Biasanya berbanding lurus dengan lead time.
Terdapat 2 Horizon Perencanaan yang digunakan dalam MPS
1. Horizon untuk input sistem MRP. Yaitu untuk merencanakan order yang telah
dibutuhkan dan untuk mengeksekusi rencana dalam MPS. Untuk keperluan
tersebut maka MPS dibuat lebih panjang dari lead time kumulatif terpanjang
dari semua produk dalam MPS.
2. Horison yang digunakan bila sistem MPS seang disimulasikan untuk jangka
panjang. Untuk perencanaan kapsitas kasar dari tenaga kerja, mesin, gudang
dsb, dimana panjangnya tergantung dari lead time pengadaan sunmber daya
yang sedang disimulasikan.

Time Bucket
MPS dirancang dalam suatu tahap-tahap yang terdiri dari satuan waktu tertentu
seperti minggu, bulan dsb.
Pemilihan time bucket sangat mempengaruhi keakuratan informasi, volume
pekerjaan pemrosesan data yang harus dilakukan
 A 2

B 4 C 8 D 3

1
E 6 F 2 G 7 H 9 I J 5
2

K 3 L 8

G F

K C A

H
I
L D

30 20 10
 Time Fence (Batasan Waktu)
Perubahan-perubahan pada MPS hendaknya didasari atas kerangka waktu. Untuk
mendeteksi dampak-dampak perubahan pada MPS, maka horizon perencanaan
pada MPS dibagi menjadi zone-zone. Kebijakan-kebijakan perubahan akan
berbeda pada satu zone dengan zone yang lainnya. Ada dua batasan waktu yang
sering dipakai yaitu :
•Batasan waktu permintaan (DTF = demand time fence)
•Batasan waktu perencanaan (PTF = planning time fence)
Waktu antara sekarang dengan DTF dinamakan zone 1, antara DTF dan PTF
dinamakan zone 2, dan setelah PTF zone 3. DTF menunjukkan lead time
kumlatif
Untuk lebih jelanya perhatikan gambar berikut :

Untuk produk-produk ATO, besarnya DTF sama dengan lead time perakitan
akhir produk-produk tersebut.

Zone 1 berada antara saat ini sampai DTF. Perubahan hanya boleh dilakukan oleh
master scheduler atas persetujuan manajemen. Sebagai konsekuensi dari
perubahan ini, jadwal penyelesaian produk-produk tertentu mungkin akan
tertunda. Oleh karena itu seringkali zone 1 dibekukan terhadap perubahan.
 0
DTF PTF
ZONE 1 FFFF ZONE 2 ZONE 3
FFFF
Proyeksi Permintaan Kombinasi antara permintaan aktual
Permintaan vs Aktual dengan ramalan
Persediaan

Tipe order ORDER FIRM

PLANNED PLANNED
ORDER ORDER

Rescheduling MP MP SISTEM
Scheduling + Scheduler
Manajemen

Lead time
perakitan

Lead time kumulatif

• Zone 2 berada antara DTF dan PTF. PTF ini juga merupakan panjang lead
time kumulatif bila dihitung dari saat ini. Perubahan pada zone ini hanya
mungkin dilakukan sepanjang tidak mengubah kebutuhan kapasitas sumber
daya dan ketersediaan material.
• Zone 3 berada antara PTF sampai akhir horizon perencanaan MPS. Pada
daerah ini perubahan bisa dilakukan baik pada tingkat produksi maupun
pada komposisi produk yang akan dibuat. Prediksi pesanan-pesanan yang
mungkin diterima pada daerah ini perlu dilakukan untuk membuat
perencanaan kapasitas kasar (RCCP) dan menyediakan dasar-dasar untuk
pengambilan keputusan pembelian.

Memilih item Untuk MPS

• Keputusan penetuan item-item mana yang akan dijadwalkan dalam MPS
adalah suatu yang penting yang akan menentukan efisien tidaknya
pelaksanaan pekerjaan MPS
• Bebrapa hal yang perlu diperhatikan dalam memilih item-item yang harus
dijadwalkan dalam MPS :
• Jumlah item sebaiknya sedikit saja agar manajemen mudah dalam membuat
ataupun mengevaluasi MPS
• item-item tersebut harus bisa diramalkan terutama untuk produk yang
dibuat dengan sistem MTS sehingga bisa dianalisa karakteristik
permintaan dari item yang ada di MPS
• Setiap item harus memiliki struktur produk / Bill of material Bill Of
Material (BOM) sehingga MPS bisa digunakan sebagai dasar penentuan
kebutuhan bahan pada sistem MRP

Informasi dalam MPS

Informasi Umum
 Nomer Item
 Diskripsi item
 Lead time
 Safety Stock
 DTF dan PTF
Informasi inti
1. Ramalan Permintaan independent.
apabila item yang tercantum pada MPS adalah produk akhir maka angka-
angka yang tercantum pada baris ini adalah toatl permintaan pada tiap-
tiap periode
2. Permintaan Aktual
Permintaan customer yang telah disepakati
3. MPS
Jadwal pengiriman pesanan customer/ jadwal produksi atau manufactur yang
diantisipasikan untuk item tertentu
4. ATP (AVAILABLE TO PROMISE)
Jumlah item dari sisa periode saat itu dan dari MPS yang belum dijanjikan ke
customer. Jumlah ini dianggap belum terjual dan siap untuk dijanjikan apabila
ada yan memesan. Pada periode pertama, ATP diperoleh dari sisa persediaan
periode tersebut dikurangi permintaan aktual pada periode pertama dan periode
berikutnya didepan MPS yang periode pertama. Pada periode selanjutnya
dimana MPS sudah dijadwalkan, nilai ATP sama dengan besarnya MPS
dikurangi dengan permintaan aktual periode tersebut dan periode berikutnya
didepan MPS berikutnya. ATP sangat diperlukan jika ada back order
5. Planned Order
Besarnya order yang direncanakan akan diterima pada suatu
6. Proyeksi Stock (projected available/on hand balance)
keadan persediaan pada suatu periode tertentu
Memelihara MPS
- Jadual produksi yang dibuat pada MPS senantiasa dikendalikan dan direvisi
untuk memelihara kesesualanya dengan berbagai hal baru yang dihadapi
- Perubahan pada MPS mungkin dilakukan tiap hari , tapi minggu, tiap bulan
atau dalam jangka waktu yang lebih panjang lagi. Keputusan yang berkaitan
dengan ramalan penjualan mungkin harus dilakukan tiap 3 bulan , sedangkan
yang lebih detail mungkin harus ditinjau setiap minggu/hari.

Beberapa uapaya menjaga agar MPS tetep mengikuti perkembangan terakhir :

1. Tentukan beban dan tingkat kapasitas dengan menggunakan MPS yang paling
akurat
2. Apabila ada pesanan baru dari kustomer yang tidak bisa segera di penuhi dari
persediaan maka harus diusahakan agar pesanan tersebut dibebankan pada
rencana produksi yang belum dialokasaikan pada ccustomer yang lain.
3. Apabila tidak ada rencana produksi yang belum dialokasikan, buat jadwal baru
yang masih mungkin. Apabila ternyata jatuh tempo pesanan tersebut sulit
dipenuhi maka usahakan untuk melakukan kesepakatann pengunduran jatuh
tempo atau geser jadwal produksi yang diialokasikan untuk customer yang
prioritasnya lebih rendah
4. Kapasitas-kapasitas yang belum teralokasikan hendaknya dijadwalkan untuk
pembuatan item-item standard sehingga semua kapasitas bisa digunakan
dengan baik.

Aturan-aturan yang harus dipenuhi agar MPS tetap up to date :

1. Jadwalkan kembali pesanan-pesanan yang jatuh tempo sudah lewat (past due).
pesanan-pesanan yang seperti ini harus tetap dialokasikan sebagai beban
kapasitas produksi periode mendatang
5. Semua perubahan yang harus dilakukan, harus dilakukan secepat
mungkin.Penundaan perubahan-perubahan yang penting akan mengakibatkan
bebrbagai kesalahan yang beruntun
6. Jadwal pembuatan komponen hendaknya tidak diubah-ubah atau ditunda
penyelasaianya karena ini sangat berpengaruh pada proses produksi
berikutnya yang membutuhkan komponen tersebut
7. Integritas pembuat MPS dengan bagian-bagian yang lain dan dengan
manajemen harus cukup tinggi. Pembuat MPS harus senantiasa memikirkan
cara terbaik untuk memenuhi permintaan customer dengan memperhatikan
efisiensi maupun kecepatan pelayanan
 Teknik Penyusunan MPS
PAB (pada masa DTF)
= PAB atau On hand pada awala periode + MPS – Actual order
PAB (pada masa sudah DTF)
= PAB + MPS – nilai terbesar antara Actual order dengan sales forecast
ATP (pada awal periode)
= (on hand + MPS – Safety stock) – Jumlah order sebelum MPS selanjutnya
ATP (pada periode selanjuatnya)
= (MPS – Safety stock) – Jumlah order sebelum MPS selanjutnya
Lot Sizing 20 D TF 2
SS 0 PTF 4
Lead Tim e : 1
O n H and : 10 Tim e Periods (W eeks)
1 2 3 4 5 6
Sales Plan( Sales Forecast) 10 10 10 10 10 10
A ctual O rder 12 5 20 5 0 0
Projected A valible balance 18 13 13 3 -7 -17
A vaileble to prom ise 13 -5
C um ulative A TP 13 13 8 8
M PS 20 20
Planned O rder 20
Lot Sizing 2500
On Hand : 1600 Time Periods (Weeks)
1 2 3 4 5 6 7 8
Sales Plan( Sales Forecast) 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Actual Order 1200 800 300 200 100 0 0 0
Projected Avalible balance 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900
MPS 2500 2500 2500 2500 2500
ATP 400 1400 2200 2500 2500 2500

Material Requirement Planning

• Teknik Perencanaan kebutuhan material digunakan untuk perencanaan dan
pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada
item-item ditingkat (level) yang lebih tinggi. Kebutuhan pada item yang
bersifat tergantung merupkan hasil dari kebutuhan yang disebabkan oleh
penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang lain, seperti
dalam kasus dimana bahan baku dan komponen asembly yang digunakan
untuk memproduksi produk jadi.
• Sifat kebutuhan yan tergantung ini tidak terjadi secara acak, tetapi terjadi
secara LUMPY karena adanya penerapan jadwal produksi berdasarkan lot
• Kamampuan Sistem MRP
Ada 4 kemampuan dari sistem MRP yang merupakan ciri utamanya
1. Mampu menentukan pada saat yang tepat, meterial yang tepat, sumber yang tepat,
penggunaan yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
3 Menetukan pelaksanaan rencana pemesanan
4. menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan

Perencanaan
kapasitas
(Capacity
Planning)

Input : Output :
Proses :
1. MPS - Primary (order)
2. Bill of Material Perencanaan
Repaort
3. Item Master Kebutuhan
4. Pesanan- pesanan - Action report
Material (MRP)
5. Kebutuhan - Pegging Report
Laporan Exception
Laporan Exception adalah laporan yang digunakan untuk meminta perhatian dari
planner tentang masalah-masalah yang memerlukan penanganan mendesak.
Informasi yang dimuat pada laporan ini adalah :
Expediting
Deexpediting
Pelepasan Order
Pembatalan Order
Perubahan Order yang telah dilepas
Contoh :
MPS Exception Report 1/30/xx
ITEM DUE DATE QUNTITY RECOMMENDED
ACTION
2536 3/16 30 Reschedule to 3/9
2784 4/6 60 Reschedule to 4/13
6185 4/13 25 Cancel
7256 3/9 40 Create FPO
8164 2/28 20 Release
9168 1/21 15 Overdue
9236 4/20 20 PTF moved 4/13 to 4/20
Pegging Report
Pegging Report berisi informasi-informasi yang menunjukkan order mana yang
meminta produk yang dibuat. Bisa jadi komponen yang dibuat diminta oleh
lebih dari satu order yang berbeda.
pegging report level tunggal.

Pegging Report
Item no : 7234
Date 3/4/xx
Description : Housing
REQUIERED DATE QUANTITY REFERENCE ORDER NUMBER
3/5 17 Item no. 5623 7631
3/5 11 Item no. 4768 5467
3/5 15 Service forecast 9365
3/5 30 LA Distribution Center 7754
3/12 10 Item no. 1732 5473
3/12 16 Item no. 4768
3/12 15 Service forecast
• Logika Perencanaan Kebutuhan Material
Ada Empat logika dasar pada perencanaan kebutuhan material, yaitu :
• Netting
• Lot Sizing
• Offseeting
• Explosion

Netting adalah proses untuk mencari jumlah kebutuhan bersih dari komponen,
yang didapat dengan mengurangi kebutuhan kotor dengan inventory yang ada
dan pernerimaan yang terjadi.

KEBUTUHAN BERSIH = Kebutuhan Kotor – Inventory Yang Ada –

Penerimaan Yang Akan Terjadi
Contoh :
Planning Period
Finish Product, level 0 : 1 2 3 4 5 6 7
Gross Requirements 20 30 30 10 0 10 10
Scheduled Receipts 40
Inventory on Hand* 53 33 3 13 3 3 0
NET Requirements 0 0 0 0 0 7 10
* At beginning of period
Jika komponen tersebut mempunyai safety stock, maka kebutuhan bersih dihitung
dengan cara :

KEBUTUHAN BERSIH = Kebutuhan Kotor + Safety Stock –

Inventory yang ada – Penerimaan yang
akan terjadi

Contoh :
Planning Period
Finish Product, level 0 : 1 2 3 4 5 6 7
Gross Requirements 20 30 30 10 0 10 10
Scheduled Receipts 40 35
Inventory on Hand* 53 33 3 13 3 3 0
Safety Stock 10 10 10 10 10 10 10
NET Requirements 0 7 0 20 10 0 5
* At beginning of period
Contoh :
Planning Period
Finish Product, level 0 : 1 2 3 4 5 6 7
Gross Requirements 20 30 30 10 0 10 10
Scheduled Receipts 40
Inventory on Hand* 53 33 3 13 3 3 0
NET Requirements 0 0 0 0 0 7 10
* At beginning of period
Jika komponen tersebut mempunyai safety stock, maka kebutuhan bersih dihitung
dengan cara :

KEBUTUHAN BERSIH = Kebutuhan Kotor + Safety Stock –

Inventory yang ada – Penerimaan yang
akan terjadi

Contoh :
Planning Period
Finish Product, level 0 : 1 2 3 4 5 6 7
Gross Requirements 20 30 30 10 0 10 10
Scheduled Receipts 40 35
Inventory on Hand* 53 33 3 13 3 3 0
Safety Stock 10 10 10 10 10 10 10
NET Requirements 0 7 0 20 10 0 5
* At beginning of period
 Lot Sizing
Lot Sizing adalah proses untuk menetapkan jumlah ukuran lot untuk memenuhi net
requirement. Beberapa metode lot sizing yang bisa digunakan adalah :
– Economic Order Quantity
– Period Order Quantity
– Lot For Lot
– Least Unit Cost
– Least Period Cost
– Least Total Cost
– Look Ahead/ Look Back

•Penyesuaian Lot Size

Lot Size yang dihitung dengan metode-metode di atas, kadang-kadang harus
dilakukan penyesuaian karena masalah-masalah berikut :
– Syarat minimum
– Syarat maximum
– Kelipatan
– Shrinkage factor
 Time Phasing/offsetting
• Offsetting adalah proses untuk menetapkan kapan suatu order harus dilakukan. Waktu order
ditentukan dengan mengurangi due date dengan planning lead time-nya.

Explosion
• Explosion adalah proses untuk menghitung kebutuhan komponen-komponen yang
mempunyai level lebih tinggi dan menetapkan rencana ordernya.

Contoh MRP

A LT = 2 B LT = 1

2 1 2 2

C LT = 2 D C LT = 2 e
LT = 1
LT = 1

1 1

F LT = 1 F LT = 1
 Master Production Schedule
Week 24 25 26 27 28 29 30 31 32
A 250 300 350
B 400 300

Material Requirement Planning

Product A Safety Stock 50 unit

Lead Time 2 Week lot Sizing L4L

Week 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Gross Requirement 250 300 350
Schedule Receipt 200 50 300 350
Projected on Hand 50 250 250 250 50 50 50 50
Net Requirement 50 300 350
Planned Order Release 50 300 350
 Master Production Schedule
Week 24 25 26 27 28 29 30 31 32
A 250 300 350
B 400 300

Material Requirement Planning

Product A Safety Stock 50 unit

Lead Time 2 Week lot Sizing L4L

Week 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Gross Requirement 250 300 350
Schedule Receipt 200 50 300 350
Projected on Hand 50 250 250 250 50 50 50 50 50
Net Requirement 50 300 350
Planned Order Release 50 300 350
Product B Safety Stock 25 unit
Lead Time 1 Week lot Sizing L4L

Week 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Gross Requirement 400 300
Schedule Receipt 50 350 300
Projected on Hand 25 25 75 75 75 25 25 25 25
Net Requirement 350 300
Planned Order Release 350 300

Product C Safety Stock 0 unit

Lead Time 2 Week lot Sizing L4L

Week 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Gross Requirement
Schedule Receipt
Projected on Hand
Net Requirement
Planned Order Release
III.2. CAPACITY PLANNING PROCESS

Prepare
production schedule

Determine required
capacity

Yes
Required capacity =
STOP
Available capacity ?

Plan adjusted
capacity

No
Capacity plan
satisfactory

STOP
III.3. THE HIERARCHY OF CAPACITY PLANNING

Resource Production Demand

Planning planning management

Master
Rough-cut
Production
Capacity
planning scheduling
(MPS)

Capacity
Material
Requirement requirements
planning planning (MRP)

Finite
Loading

Shop floor Vendor

Input/output
control follow-up
analysis
(SPC) systems
III.4. THE RELATIONSHIP OF CAPACITY PLAN WITH PRODUCTION PLAN

Production Resource plan Planning

plan horizon

Resource
Long
plan
Master Rough-cut
production capacity
schedule plan Long Rough-cut
medium Capacity plan

Capacity
Medium
Capacity Material requirements
short
requirements requirement plan
plan plan

Plant Department Work center

Production activity control Degree of detail

RESOURCES PLANNING

• Menentukan Sumber daya yang dibutuhkan yang sesuai

dengan / untuk memenuhi kebutuhan produksi
• Planning horizon-nya panjang (5 years)

• Time bucket : Bulanan

• Merencanakan Kapasitas Departemen atau pabrik

• Tujuan utamanya adalah merubah atau tidak kapasitas

departemen aatau pabrik (plant expansion)
• Metode : Capacity Planning Factor
ROUGH-CUT CAPACITY PLANNING

• Menentukan Kapasitas yang dibutuhkan untuk memenuhi MPS

• Planning horizon : sama dengan MPS
• Time bucket : Mingguan
• Merencanakan kapasitas departemen atau stasiun kerja
• Tujuan utama adalah merubah atau tidak kapasitas Stasiun
kerja (untuk mendapatkan peralatan permesinan baru)
• Metode : Bill of Capacity
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

• Menentukan Kapasitas yang dibutuhkan untuk memenuhi MRP

• Planning horizon : sama dengan MRP

• Time bucket : Mingguan

• Merencanakan beban kerja mesin atau stasiun kerja

• Memperhitungkan : inventory dan lot sizing

• Tujuan Utama : autorisasi pelaksanaan overtime atau pemilihan
alternatif mesin yang akan digunakan
• Metode : Capacity Requirement Planning
III.5. CAPACITY RESOURCES PLANNING
Resources Planning Capacity Planning Factors
Rough-cut Capacity Planning Bill of Capacity
Capacity Requirement Planning Capacity Requirement Planning

III.5.1. CAPACITY PLANNING FACTORS

Contoh :
Total standard waktu yang digunakan pada kuartal yang lalu 840 Jam
Jumlah yang diproduksi kuartal yang lalu 120 Unit
Rata-rata waktu per unit = 7.0 Jam/unit

Standard Jam Tenaga Kerja

Department Yang digunakan kuartal yang lalu Persentase

1 305 36.3
2 535 63.7
Total 840 100
Rencana Produksi kuartal yang akan datang

Bulan Jan Feb Mar Total

Units 40 48 50 138

Rencana Sumber Daya dalam Jam Tenaga Kerja Standar

Dept. Jan Feb Mar Total

1 101.64 121.97 127.05 350.66

2 178.36 214.03 222.95 615.34

Total 280.00 336.00 350.00 966.00

 Resource Planning

Resource Planning in MFG/PRO______________________________

Tests production plan The resource plan in MFG/PRO calculates production loads on resources
from each month’s production forecast from the product line plan. It
verifies that there are enough specific plant resources to produce the
production quantities projected.
Key resources You develop a resource plan by first identifying and entering key
resources – any resource required for production but which may limit
production – into MFG/PRO. A key resource record in MFG/PRO includes
a name such as LABOR or CASH and the units in which the resources is
measured.
References and capacities Resources in MFG/PRO use start and end dates, and multiple references,
to enable an aggregate or time-phased resource plan. For any resource
record, all references attached to it are added or subtracted to the total
resource availability using the date range each has been assigned.
Production load Each resource is loaded with the production forecast from the product line
plan. To accomplish this on a unit-to-unit basis, MFG/PRO requires a
conversion factor to convert production (in thousands of dollars) into
resource units. When you review the load summary, you can observe the
impact of the production load on resource capacity.
III.5.2. BILL OF CAPACITY
Contoh :
U V

W X W Y

Raw Raw Raw Raw

material material material material

Data
Routing
ITEM OPERATION DEPT. WORK CENTER Waktu Produksi/Unit Waktu Setup Rata-Rata
NO. NO. NO. (STANDARD HOURS) (STANDARD HOURS) LOT SIZE

U 10 1 15 1.60 2.00 4
V 10 1 15 2.40 3.00 6
W 10 2 35 1.20 1.00 20
20 2 40 0.40 0.50 20
X 10 2 35 1.10 2.10 8
20 2 40 0.60 0.60 8
Y 10 2 35 0.50 1.40 6
20 2 40 2.10 0.50 6
 ITEM DEPARTMENT WORK CENTER STANDARD HOURS
PER UNIT
U 1 15 2.100
V 1 15 2.900
W 2 35 1.250
2 40 0.425
X 2 35 1.363
2 40 0.675
Y 2 35 0.733
2 40 2.183

Bill of capacity
PRODUCT U STANDARD LABOR
DEPT. WORK CENTER HOURS PER UNIT
1 15 2.100
2 35 2.613
40 1.100
DEPT. PRODUCT V STANDARD LABOR
WORK CENTER HOURS PER UNIT
1 15 2.900
2 35 1.983
40 2.608
Master Production Schedule

WEEK 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
U 4 3 3 3 3 4 4 5 5 6 7 7 8
V 6 7 7 7 8 8 8 8 5 4 3 3 2
Total (week) 10 10 10 10 11 12 12 13 10 10 10 10 10
Total (month) 40 48 50
Total (quarter) 138

Rough-cut Capacity Plan (Standard Labor Hours)

WEEK 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
WC 15 25.8 26.6 26.6 26.6 29.5 31.6 31.6 33.7 25.0 24.2 23.4 23.4 22.6
Dept. 1 25.8 26.6 26.6 26.6 29.5 31.6 31.6 33.7 25.0 24.2 23.4 23.4 22.6
WC 35 22.4 21.7 21.7 21.7 23.7 26.3 26.3 28.9 23.0 23.6 24.2 24.2 24.9
WC 40 20.0 21.6 21.6 21.6 24.2 25.3 25.3 26.4 18.5 17.0 15.5 15.5 14.0
Dept. 2 42.4 43.3 43.3 43.3 47.9 51.6 51.6 55.3 41.5 40.6 39.7 39.7 38.9
Total (week) 68.2 69.9 69.9 69.9 77.4 83.2 83.2 89.0 66.5 64.8 63.1 61.3 61.5
Total (month) 277.9 332.8 319.0
Total (quarter) 929.7
 Rough-Cut Capacity Planning
Testing the Master Production Schedule__________________________
Tests end-item plans When a master schedule has been prepared, the master scheduler can test the
scheduled production quantities against available resources. This rough-cut
capacity plan (RCCP) tests end item production plans rather than, as in Resource
Planning, entire product line plans, or in Capacity Requirement Planning (CRP),
the fully exploded and and component item plans

Creating the plan . MFG/PRO, the rough-cut plans is created in the Resource Planning module
In
using the Item Resource screens and functions. The rough-cut plan is
implemented in the same way that the product line resource plan was created :
enter the resource in effective date ranges, provide a conversion factor to convert
production quantities into the resource units of measure, and load the resource
with the production schedule
When to run RCCP The rough-cut capacity plan is typically run whenever the master schedule
is updated, especially where known resource limitations exist. The
resulting plan displays the amount of the resource consumed and its
percentages of production by selected period.

Resource At the rough-cut capacity plan stage – weeks and days before actual
production – your resource for correcting over or under capacity periods is
to reschedule, although some increases in resource capacity may be
available in some manufacturing environments.
 III.5.3. CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
Example : Material Requirement Plans

ITEM W

Order quantity : 2 weeks net requirements ; Lead time : 2 weeks ; Safety stock : 0

Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Gross requirements 10 10 10 10 11 12 12 13 10 10 10 10 10
Scheduled receipts 30
Projected available balance 6 26 16 6 -4 -15 -27 -39 -52 -62 -72 -82 -92 -102
Planned order releases 15 24 23 20 20

ITEM X
Order quantity : 2 weeks net requirements ; Lead time : 2 weeks ; Safety stock : 0
Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Gross requirements 4 3 3 3 3 4 4 5 5 6 7 7 8
Scheduled receipts
Projected available balance 10 6 3 0 -3 -6 -10 -14 -19 -24 -30 -37 -44 -52
Planned order releases 6 8 10 13 15
ITEM Y
Order quantity : lot for lot ; Lead time : 2 weeks ; Safety stock : 0
Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Gross requirements 6 7 7 7 8 8 8 8 5 4 3 3 2
Scheduled receipts 9
Projected available balance 15 9 11 4 -3 -11 -19 -27 -35 -40 -44 -47 -50 -52
Planned order releases 3 8 8 8 8 5 4 3 3 2
Capacity Requirements Plan (load in standard labor hours)

WEEK OVERDUE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Dept. 1 WC 15
U 8.4 6.8 6.8 6.8 6.8 8.4 8.4 10.0 10.0 11.6 13.2 13.2 14.8
V 17.4 19.8 19.8 19.8 22.2 22.2 22.2 22.2 15.0 12.6 10.2 10.2 7.8
Total (week) 25.8 26.6 26.6 26.6 29.0 30.6 30.6 32.2 25.0 24.2 23.4 23.4 22.6
Total (month) 105.6 122.4 118.6
Total (quarter) 346.6
Dept.2. WC 35
W 18.75 29.8 28.6 25.0 25.0
X 8,17 10.9 13.1 16.4 18.6
Y 2.19 5.4 5.4 5.4 5.4 3.9 3.4 2.9 2.9 2.4
Total (week) 29.11 5.4 46.1 5.4 47.1 3.9 44.8 2.9 46.5 2.4
Total (month) 82.1 101.2
Total (quarter) 51.8
Dept. 2 WC 40 235.1
W 6.5 10.1 9.7 8.5 8.5
X 4.2 5.4 6.6 8.4 9.6
Y 19.4 6.8 17.3 17.8 17.3 17.3 11.0 8.9 6.8 6.8 4.7
Total (week) 19.4 17.5 17.3 32.8 17.3 33.6 11.0 25.8 6.8` 24.9 4.7
Total (month) 54.2 94.7
Total (quarter) 62.2
211.1
 Capacity Requirements Plan (load in standard labor hours)

WEEK OVERDUE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Dept. 1 WC 15 14.8
U 8.4 6.8 6.8 6.8 6.8 8.4 8.4 10.0 10.0 11.6 13.2 13.2 7.8
V 17.4 19.8 19.8 19.8 22.2 22.2 22.2 22.2 15.0 12.6 10.2 10.2 22.6
Total (week) 25.8 26.6 26.6 26.6 29.0 30.6 30.6 32.2 25.0 24.2 23.4 23.4 118.6
Total (month) 105.6 122.4 346.6
Total (quarter)
Dept.2. WC 35
W 19.0 29.8 28.6 25.0 25.0
X 8.7 10.9 13.1 16.4 18.6
Y 2.9 5.4 5.4 5.4 5.4 3.9 3.4 2.9 2.9 2.4
Total (week) 30.6 5.4 46.1 5.4 47.1 3.9 44.8 2.9 46. 5 2.4
Total (month) 82.1 101.2 51.8
Total (quarter) 235.1
Dept. 2 WC 40
W 6.5 10.1 9.7 8.5 8.5
X 4.2 5.4 6.6 8.4 9.6
Y 6.8 17.3 17.8 17.3 17.3 11.0 8.9 6.8 6.8 4.7
Total (week) 17.5 17.3 32.8 17.3 33.6 11.0 25.8 6.8 24.9 4.7
Total (month) 67.6 87.7 36.4
Total (quarter) 191,7
IV. PRODUCTION ACTIVITY CONTROL
(SHOP FLOOR CONTROL)
IV.1. Hubungan Antara PAC Dengan Fungsi Lain Dalam MRP

Resource planning Production planning Demand management

Front
Rough cut Master Production
end
Capacity planning scheduling

Routing file Bill of Material requirement Inventory

Material planning status data

Detailed Capacity Time-phased

planning Requirement record Engine

Material and
capacity plan

Order release Purchasing

Back
end
Shop-floor Vendor follow-up
control system
IV.2. THE ACTIVITY OF PAC

MPS, MRP, CAPACITY PLAN

ORDER RELEASE

DATA COLLECTION
PRODUCTION
ACTIVITY CONTROL
PRODUCTION REPORTING

CORRECTIVE ACTION

ORDER COLSE OUT

INVENTORY CONTROL
IV.2.1. ORDER RELEASE
Periksa Sumber Daya yang Penting :
 Materials
 Manpower
 Machine hours
 Mold/Tooling

IV.2.2. DATA COLLECTION

 Material terpisah untuk keperluan pemesanan

 Pergerakan material dari gudang ke produksi
 Mulai pelaksanaan set-up (persiapan produksi)
 Set-up diselesaikan

 Mulai Production

 Production selesai

 Jumlah yang terselesaikan

 Reject (Cacat)

 Mesin Rusak Dan Penyebabnya

 Order yang terselesaikan yang diterima oleh gudang

 Operator check in

 Operator check out

IV.2.3. PRODUCTION REPORTING

 Alarm

 Order status report

 Unreleased order status report

 Exception report

 Attendance report

 Utilization report

 Efficiency report
IV.2.4. CORRECTIVE ACTION

 Machine problem : Operator, Maintenance, Production Planner

 Material shortage : Material Planner

 Quality incoming material : Purchasing and Quality

 Workforce : Unit Supervisor, Shift Supervisor, Head of Department

 Meeting the schedule : Production Planner, Production

 Quality of product : Production, Quality

 Efficiency : Production
IV.2.5. ORDER CLOSE OUT

 Hilangkan order dari Catatan order yang terbuka

 Check :

- Inventory status

- Apakah tanda terima sama dengan kuantitas pesanan

- Apakah materi yang dikeluarkan sama dengan yang diperlukan pada permintaan

- Apakah kemasan adalah sama seperti yang diperlukan

 Manufacturing Orders
 Work Order
 Repetitive
 Sequenced Production Line

Routing
 Operations
Item Data  Processes

Product Structures Manufacturing Orders

o BOM  Work Order
o Formula  Repetitive
 Sequenced Production Line
 Work Order Life Cycle

Approve MRP Planned/Firmed

Batch/Firmed Enter Work Order Planned Order

Exploded
Allocated Maintain Work Order
Released

Release/print Work Order Check component availability

Issue Work Order Components

Report labor in Shop Floor Control

Receive Work Order

Closed Close Work Order to Manufacturing

Work Order Accounting Close Update GL variance accounts

Fungsi kontrol di produksi adalah untuk merencanakan dan kontrol produksi sehingga
Material Requirement Planning (MRP) dapat diwujudkan dalam jumlah yang tepat dan
waktu dengan biaya produksi minimal.
Tujuan ini dapat dicapai dengan menggunakan kriteria:
• Minimum manufacturing lead time
• Minimum WIP inventory
• Meningkatkan utilitas mesin

Perubahan yang selalu terjadi di produksi adalah:

• Due dates
• Number of production
• Machine breakdown

Metode control shop floor :

1. Gantt Chart
2. Priority Rules
3. Finite Loading and Infinite Loading
1. Gantt Chart

Reguler Lembur
M5 3006 3005

M4 3107 3106

M3 3011 3004 3001

M2 3010 3108 3109

M1 3012 3002 3003

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Jam

Gambar Gantt Chart

2. Priority Sequencing Rules (Dispatching Rules)
It is a rule to choose one of the queuing jobs on one machine to process :
• Shortest Processing Time (SPT)
• Slack per Remaining Operation (S/OPN)
S/OPN = [(Due date – Present date) – Remaining Processing Time] /
[Remaining number of operation]
• Critical Ratio (CR)
CR = [Due date – Present date] / [Lead Time Remaining]
If :
CR > 1 job ahead of schedule
CR = 1 job tepat seperti jadwal
CR < 1 job behind schedule
CR < 0 sekarang job sudah terlambat
 Example :
n April 3, 1995 afternoon, cutting machine has finished processing job B1 on April 4 in the morning
b J2, J3, J4, and J8 are ready to be processed on the cutting machine.
ata about Job J2, J3, J4 and J8 as follow :
Job Due date Lead Time reaming

J2 15-4-1995 10 hari
J3 25-4-1995 20 hari
J4 12-4-1995 5 hari
J8 20-4-1995 20 hari

If Dispatching rule is used, CR Value for all queuing jobs are :

J2 = ( 15 – 3 ) / 10 = 12 / 10
= 1,2 The meaning of these CR Values are :
J3 = ( 25 – 3 ) / 20 = 22 / 20
= 1,1 J2, J3, dan J4 ahead of schedule
J4 = ( 12 – 3 ) / 5 = 9 / 5 = J8 behind schedule
1,8
J8 = ( 20 – 3 ) / 20 = 17 / 20
= 0,85
 3. Finite Loading and Infinite Loading Methods

Finite Loading :
Work wad on working center is only allocated every time as their capacity.

80
Hours

40

1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 Weeks
Open shop order

Planned order
 Infinite Loading :
Process allocation of all jobs from day to day operation without considering the machine capacity.

The way how to allocated work wad

• Over wad on one period in levelled to periods which have less wad in their slack range
(fixed MPS).
• Use printing dispatching rule to move job with less priority to period which have less wad
(cahnged MPS).
• If MPS can not be changed, increase capacity by over time, sub contracts, etc.
CRP Profile for work center 101

120
Capacity
80
Hours
40

Past 1 2 3 4 5 6 7 8
due Weeks
 PERFORMANCE MEASURE

1. Production Plan Performance = Actual Production

x 100 %
Planned Production
2. Order Release Performance = Orders Release on time
x 100 %
Total Orders Scheduled to be Released
Total Unit Produced
3. Capacity Performance =
x 100 %
Capacity
4. Inventory Budget Performance = Actual $ Inventory
x 100 %
Inventory Budget $
Orders Completed on Scheduled
5. Production Scheduled Performance =
x 100 %
Total Orders Completed
 Counts not Requiring Significant Adjustment
6. Inventory Accuracy =
x 100 %
Total Counts

Units Delivered on Scheduled

7. Delivery Performance =
x 100 %
Total Units Promised
Utilization and Efficiency

Work center utilization

(actual setup + actual run time)
 Utilization = x 100 %
Actual production hours
Efficiency by work center, work order, and employee
Standard setup
 Setup efficiency = x 100 %
Actual setup
Standard run
 Run efficiency = x 100 %
Actual run
Rough-Cut Capacity Planning

190 – LOAD % OF CAPACITY

180 –
170 –
160 –
150 –
140 –
130 –
120 –
110 –
100 – 105
90 – 100 100
80 – 91 95 95
70 –
60 –
50 –
40 –
30 –
20 –
10 -

PASI 01/01/93 02/01/93 03/01/93 04/01/93 05/01/93 06/01/93

12/31/92 01/31/93 02/28/93 03/31/93 04/30/93 05/31/93 06/30/93
Press any key to return from bar chart.

Production Load from

Master Production Schedule
Resource Planning

190 – LOAD % OF CAPACITY

180 –
Resource Load Summary (21.9)
170 –
160 –
150 –
140 – Resource Capacity
130 –
120 –
110 –
100 – 105
90 – 100 100
80 – 91 95 95
70 –
60 –
50 –
40 –
30 –
20 –
10 -

PASI 01/01/93 02/01/93 03/01/93 04/01/93 05/01/93 06/01/93

12/31/92 01/31/93 02/28/93 03/31/93 04/30/93 05/31/93 06/30/93
Press any key to return from bar chart.

Production Load from

Production Line Plan
Pusat A 30 30 30 30 30 30 30 30
Pusat B 20 20 20 40 20 20 20 50
Pusat C 40 15 20 30 10 5 30 10
Material Requirement Planning

Pusat A Safety Stock 30 unit

Lead Time 1 Week lot Sizing 120

Week 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Requirement 30 30 30 30 30 30 30 30
Schedule Receipt
Projected on Hand 70 40 130 100 70 40 130 100 70
Net Requirement 20 20
Planned Order Peceipt 120 120
Planned Order Release 120 120
Week 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Requirement 20 20 20 40 20 20 20 50
Schedule Receipt
Projected on Hand 50 30 10 90 50 30 10 90 40
Net Requirement 20 20
Planned Order Receipt 100 100
Planned Order Release 100 100

Pusat C Safety Stock 0 unit

Lead Time 2 Week lot Sizing 70

Week 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Requirement
Schedule Receipt
Projected on Hand
Net Requirement
Planned Order Receipt
Planned Order Release