Part - 10

Material
Requirement
Planning
Oleh : Arya Wirabhuana
 Material Requirement Planning 1 ( MRP )

( Pengertian MRP & perhitungan )

 Suatu teknik atau prosedur untuk

mengelola persediaan dalam suatu
operasi manufaktur
 FUNGSI

1. Pengendalian Persediaan
Menjaga tingkat persediaan
pada tingkat minimum, tetapi
dapat memenuhi permintaan
pada saat dibutuhkan

2. Penjadwalan Produksi
Menentukan dengan tepat,
jadwal pembuatan item-item
• Di samping, itu MRP berfungsi
sebagai timbangan yang bertugas
menyeimbangkan kebutuhan
dnegan kemampuan penyediaan
dari setiap item
• MRP mampu memberi indikasi
apabila terjadi ketidakseimbangan
antara kebutuhan dengan
kemampuan
 PERSYARATAN
PELAKSANAAN MRP
1. Tersedianya JIP, yaitu suatu rencana produksi
yang menentukan jumlah dan waktu suatu
produk akhir harus tersedia
2. Setiap item dari produk harus memiliki
identifikasi yang jelas dan unik, yang berguna
untuk komputerisasi
3. Struktur produk pada saat perencanaan harus
sudah jelas
4. Catatan mengenai sekarang dan yang
direncanakan harus ada
INPUT – OUTPUT MRP
 JADWAL INDUK STRUKTUR
PRODUKSI PRODUK
Memberikan - Bahan yang
indikasi tentang dipakai
produk yang
dibuat, yaitu jumlah - Gambaran proses
dan saat
diperlukan

STATUS PERSEDIAAN
-Yang telah ada (di tangan)
- Sedang dipesan
- lead time
- Lot Size
INPUT JADWAL INDUK
PRODUKSI
OUTPUT JADWAL INDUK
PRODUKSI
 ASUMSI –ASUMSI YANG DIPERLUKAN
UNTUK MENGOPERASIKAN MRP
1. Tersedia data file yang terintegrasi yang
berisi data status persediaan dan data
tentang struktur produk
2. Lead time untuk semua item diketahui
atau dapat diperkirakan
3. Terkendalinya setiap item persediaan
4. Tersedianya semua komponen untuk
suatu perakitan, pada saat pesanan untuk
perakitan tersebut dilakukan. Maksudnya
agar jumlah dan wkatu kebutuhan kotor
dari perakitan tersebut dapat ditentuykan
5. Pengadaan dan pemakaian terhadap
komponen bahan bersifat diskrit.
PROSES
MRP
Dalam MRP , kebutuhan akan permintaan barang atau
komponen dibagi menjadi 2 (dua) yaitu :
 Permintaan Independen ( tidak bergantung )
Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tidak
tergantung dengan jumlah item yang lain.
Yang termasuk dalam permintaan independen ini adalah
produk akhir

 Permintaan Dependen ( kebergantungan )

Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tergantung
dengan jumlah item lain pada level yang lebih tinggi.
Yang termasuk dalam permintaan dependen ini adalah sub-
asembliies, komponen dan bahan baku yg jumlahnya diperoleh
dari perkalian antara perencanaan produksi pada level akhir dg.
kebutuhan tiap komponen.
 CONTOH DEPENDENT
• Misal Industri Mobil
• Kebutuhan akan ban mobil dan radiator
tergantung pada berapa unit mobil yang
diproduksi

4 ban mobil
1 radiator
• MRP digunakan bila demand tidak tetap,
sporadik
• MRP tidak digunakan bila demand tetap,
rata dan kontinyu. Pada kondisi ini
digunakan OPP (Order Point Planning)
• MRP sebaiknya digunakan untuk item dan
bahan-bahan yang merupakan komponen
suatu produk akhir
 PERBEDAAN MRP DAN OPP
• MRP • OPP
• (Material • (Order Point
Requirement Planninng)
Planning) • EOQ & EPQ
1. Untuk demand 1. Untuk demand
yang bersifat yang independent
dependent terhadap jadwal
terhadap jadwal produksi, seperti
produksi (untuk produk jadi, atau
item-item yan produksi seri
gmerupakan (serial production)
komponen dari dimana material
produk akhir) harus selalu
tersedia
2. Pemesanan 2. Pemesanan
dilakukan untuk dilakukan
memenuhi apabila titik
kebutuhan pemesanan
sesuai dengan kembali tercapai,
Jadwal Induk atau waktu
Produksi pemesanan
kembali tercapai
3. Besar 3. Besar pesanan
pemesanan (lot dihitung dengan
size) sesuai rumusan
dengan matematis EOQ
kebutuhan yang (Economic Order
didasarkan pada Quantity)
JIP, struktur
produk dan
status
persediaan
 MATRIK MRP secara umum

Lot Lead On Sa Allo Low It

Size Time Hand fe cated Level e
Qty ty Code m Periode
Stok

1 2 3 4 5 6 7 8

GR

SR

OHI

NR

POR

PORel
 4.1. Komponen – komponen MRP
a. GR ( Gross Requirement = Kebutuhan kotor )
Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing
periode waktu

> Untuk Produk Akhir ( Independent demand item ) , diperoleh dari

Master Production Schedule ( MPS )
> Untuk komponen penyusun ( dependent demand ) , diperoleh dari
item induk atau item yang memiliki level di atasnya dikalikan dengan
kelipatan tertentu sesuai dengan struktur produk dan kebutuhannya

b. SR ( Schedule Order Receipt =Jadwal penerimaan ).

Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah
dipesan dari suplier maupun dari order produksi

c. OHI ( On Hand Inventory = Persediaan awal )

Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
d. Net Requirement ( NR = Kebutuhan Bersih )
Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada
masing-masing periode untuk memenuhi kebutuhan item pada Gross
Requirement .

e. Planned Order Receipts ( POR = Rencana

Penerimaan ).
Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam
suatu periode dan akan ada dengan sendirinya jika terdapat
kebutuhan bersih ( NR )
Jumlah POR bergantung pada Ukuran Lot yang digunakan .

f. Planned Order Release ( PORel = Rencana

Pemesanan )
Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan
Item apa , berapa banyak , dan kapan dibutuhkan .
Nilainya sama dengan nilai POR dengan memperhitungkan Lead Time
(L)
Keterangan Tambahan
a. Lot Size
Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk
memenuhi kebutuhan, dapat berupa minimal namun bukan maksimal .
Apabila Lot Size tidak diketahui , maka harus dicari dengan
menggunakan salah satu Teknik Lot Sizing ( pertemuan ke-5 ).

b. Lead Time
Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sd. barang
diterima atau selang waktu antara barang mulai diproduksi sd. barang
tersebut jadi dan siap digunakan .

c. On Hand Quantity
Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu
tertentu
d. Safety Stock
Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam
suatu inventori .

e. Allocated
menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk
masa yang akan datang dan hal ini akan menambah Gross
Requirement (GR) dalam Matrik MRP .

f. Low Level Code

menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur
Produk)

g. Item
menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP .
 4.2. INPUT dari MRP
a. Master Production Schedule ( MPS ) atau Jadwal
Induk Produksi .
Didasarkan pada peramalan atau kebutuhan permintaan
dependen dari setiap produk akhir yang akan dibuat .

Contoh MPS :

Periode
Produk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A 70 80 75 70 78 90 80 80 76 78 80 85

B 60 65 64 60 65 67 63 60 65 65 67 70

C 45 50 35 56 60 54 57 56 55 57 50 56
b. Item Master (status persediaan )
Menggambarkan semua item yang ada dalam
persediaan , setiap item persediaan harus dijaga
agar selalu menggambarkan keadaan yang paling
akhir ( updated )

c. Bill Of Material
Suatu daftar barang-barang , bahan-bahan atau
material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu
produk akhir
CONTOH BILL OF MATERIAL

A Level 0

B (1) C (3) D (1) Level 1

E (1) F (2) G (2) H (1) I (1) Level 2

J (1) K (1) Level 3

:
4.3. OUT PUT dari MRP

1. MRP Report
berupa Matrik MRP , yang dapat memberikan informasi
kepada perencana tentang item-item yang perlu
mendapatkan perhatian segera dan merekomendasikan
tindakan yang perlu diambil

2. Purchase
Purchase (pembelian) berapa banyak kebutuhan
material ( sub assembly ) yang dibutuhkan untuk
memenuhi kebutuhan apabila perusahaan tidak mampu
memproduksi sendiri .
3. Work Order / Production
Memproduksi material ( sub assembly ) yang
dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan bila
perusahaan mampu memproduksi sendiri sub
assembly nya
 Penentuan Safety Stock

Sdl = Sd × √l Sdl = √ ((d² × Sl² )+ (l × Sd²))

variabel Safety stock ditentukan oleh Safety stock ditentukan oleh
ketidakpastian permintaan interaksi dua ketidakpastian

permintaan
Sdl = d × Sl
Sdl = 0
Safety stock ditentukan oleh
konstant Tidak diperlukan safety stock ketidakpastian lead time

konstant Lead time variabel

l = rata-rata periode lead time

d = rata-rata permintaan perperiode
sl = standart deviasi lead time
44
sd = standart deviasi permintaan per periode
 Penentuan Safety Stock lanjutan…

l = rata-rata periode lead time

d = rata-rata permintaan perperiode
sl = standart deviasi lead time
sd = standart deviasi permintaan per periode
Safety stock (SS) = Z × Sdl
Nilai Z diterjemahkan dari keputusan manajemen, jika manajemen
memberikan toleransi terjadinya kekurangan 5 kali untuk setiap 100
siklus pemesanan, berarti service level yang diinginkan adalah 95%.
Nilai Z yang berkorelasi dengan service level 95% adalah 1,645

Reorder Point (ROP) = permintaan selama lead time + safety stock

= (d × l) + SS
45
46
 Contoh :
Diketahui lead time pengiriman adalah 5; 4; 6; 4;6 hari
besarnya permintaan perhari 6; 3; 4; 5;2 ton.
Jika service level 95%.
Maka : l (rata rata lead time) = 5 ( (5+4+6+4+6)/5))
d (rata-rata demand) = 4 ( (6+3+4+5+2)/5))

Sl = ( √ ((5-5)2 + (4-5)2 + (6-5)2 + (4-5)2 + (6-5)2)/ (5-1)) = ( √(0+1+1+1+1)/4) = √ 1

Sl² = 1
Sd = ( √ ((6-4)2 +(3-4)2 + (4-4)2 + (5-4)2 + (2-4)2)/ (5-1)) = √((4+1+0+1+4)/4)= √2.5
Sd² = 2,5
Sdl = √ (d² × Sl² + l × Sd²)
Sdl = √((16 × 1 )+ (5 × 2,5)) = √28,5 = 5,3
(SS) = Z × Sdl
SS = 1,645 × 5,3 = 8,7 ton
ROP = d × l + SS
ROP = 4 × 5 + 8,7 = 28,7 ton
EOQ = 2x ROL = 2x (d x l) = 2X 4X5 = 40
Max = EOQ + SS = (2 x d x l) + SS = 40 + 8,7 = 48,7
Max = (2X5x4) + 8,7 = 48,7 ton

Notes : ROL = reorder level = d x l 47

 Model Persediaan
Max

EOQ

Min
SS
0

40
5. Material Requirement Planning 2 ( MRP )

( Perencanaan Kebutuhan Material )

Logika Perencanaan Kebutuhan Material :

1. Netting : Proses mencari jumlah kebutuhan bersih

dari komponen, yang didapat dengan mengu-
kebutuhan kotor dengan inventory yang ada
dan penerimaan yang terjadi
2. Lot Sizing : Proses mendapatkan jumlah ukuran lot
untuk memenuhi Net Requirement ( NR )

3. Offsetting : proses menetapkan waktu kapan suatu

order harus dilakukan ( berhubungan
dengan Leasd Time )

4. Explosion : proses menghitung kebutuhan komponen-

komponen yang mempunyai level di
bawahnya ( berikutnya )
LOT SIZING

Suatu metode perhitungan yang digunakan untuk

menentukan jumlah order suatu material sehingga biaya
inventori dapat diminimumkan.
Penentuan Lot Sizing ini dipengaruhi oleh dua komponen
biaya utama :

 Order Cost ( kalau pemesanan ke suplier ) , Set

Up Cost ( kalau diproduksi sendiri )

 Holding Cost ( biaya simpan )

Beberapa teknik (metode) Lot Sizing :

1. Lot for Lot

2. Economic Order Quantity ( EOQ )

3. Period Order Quantity ( POQ )

4. Part Period Balancing ( PPB )

5. Least Unit Cost ( LUC )

6. Minimum Cost per Period atau Algoritma Silver Meal

.
 Untuk penjelasan masing-masing metode Lot Sizing
tersebut digunakan tabel & data-data sebagai berikut :

Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

OHI 35

Lead Time = 1 minggu

Holding Cost = $2 /unit / minggu , Order Cost = $ 200

1. Lot for Lot
yaitu memenuhi kebutuhan bahan atau komponen sesuai dengan
yang diperlukan (net requirements) , sehingga diperoleh biaya
simpan menjadi nol.
Dengan metode lot sizing Lot for Lot diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 30 40 10 40 30 30 55
POR 30 40 10 40 30 30 55
PORel 30 40 10 40 30 30 55

Total biaya inventori :

> Biaya order = 7 * $ 200 = $ 1.400

> Biaya hold = 0 ( karena tidak ada biaya simpan atau OHI )
Total = $ 1.400
 2. Economic Order Quantity ( EOQ )
Pemenuhan kebutuhan bahan / komponen berdasarkan Economic Order
Quantity ( EOQ ) .

EOQ = V 2 O D / H , D = (35+30+40+0+10+40+30+0+30+55)/10 =27

= V( 2 * 200 * 27) / 2 = 74
Dengan metode lot sizing EOQ diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61
NR 30 6 2 13
POR 74 74 74 74
PORel 74 74 74 74
Total biaya inventori :

> Biaya order = 4 * $ 200 = $ 800

> Biaya holding = ( 44+4+4+68+28+72+72+42+61 ) * $ 2 = $ 790
Total = $ 800 + $ 790 = $ 1.590
3. Periode Order Quantity ( POQ )
yaitu dengan cara menentukan jumlah periode permintaan
yang harus dipenuhi ( tidak termasuk permintaan nol) untuk
setiap kali pemesanan .
EOI = EOQ / D EOI = 74 / 27 = 2,741 = 3
Dengan metode lot sizing POQ diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
NR 30 40 55
POR 80 100 55
PORel 80 100 55

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380
Total = $ 600 + $ 380 = $ 980
 CONTOH

1. Diketahui biaya pesan untuk item A adalah $ 200 / order , biaya simpan
$ 4 /unit / periode. Tentukan jumlah order yang harus dipesan dan biaya
yang harus dikeluarkan dengan metode Lot for Lot , bila diketahui tidak
ada persediaan di awal periode dan lead time adalah 1 minggu , periode
dan permintaan seperti tabel di bawah.
Bandingkan bila menggunakan metode EOQ .dan POQ.

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
(minggu)
Permintaan 15 20 25 35 30 25 30 16

Penyelesaian :
2. Diketahui biaya pesan untuk item A adalah $ 30 / order , biaya simpan
$ 0,2 /unit / periode. Tentukan jumlah order yang harus dipesan dan biaya
yang harus dikeluarkan dengan metode POQ bila diketahui persediaan
awal 20 , lead time adalah 1 minggu , periode dan permintaan adalah
seprti tabel di bawah.
Bandingkan bila menggunakan metode Lot for Lot .

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
(minggu)
Permintaan 35 15 10 15 10 20 25 30

Penyelesaian :
4. Part Period Balancing (PBB)
yaitu berusaha menyeimbangkan biaya order (setup) dan biaya
holding dengan penggunaan Economic Part Period (EPP).
EPP didefinisikan sebagai rasio dari biaya order (setup) terhadap
biaya holding. Teknik PBB ini mengkombinasikan periode-periode
kebutuhan sehingga jumlah part period mendekati nilai EPP .
EPP = S/h= 200 / 2 = 100 , sehingga perhitungan metode PBB sebagai berikut :

Kombinasi Lot Size Part Period (Inventori)

Periode
2 30 0
2,3 30+40=70 40*1p = 40
2.3.4 30+40+0=70 40*1p+0*2p = 40
2,3,4,5 30+40+0+10=80 40*1p+0*2p+10*3p = 70
2,3,4,5,6 30+40+0+10+40=120 40*1p+0*2p+10*3p+40*4=230
Karena Part Period yang paling dekat dengan EPP adalah 70 ,maka replenishment kedua
pada perode 2 sejumlah 80 unit untuk memenuhi demand pada periode 2 ,3,4,5
6 40 0
6,7 70 30
6,7,8 70 30
6,7,8,9 100 120
Karena Part Period yang paling dekat dengan EPP adalah 120 ,maka replenishment kedua
pada perode 6 sejumlah 100 unit untuk memenuhi demand pada periode 6 ,7,8,9
10 55 0
Dengan metode lot sizing PPB diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
NR 30 40 55
POR 80 100 55
PORel 80 100 55

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380
Total = $ 600 + $ 380 = $ 980
5. Least Unit Cost ( LUC )
yaitu menetapkan Lot Size dengan memperhitungkan sejumlah periode
demand sedemikian sehingga total biaya per unit minimum.
Jika suatu order tiba atau datang pada awal periode pertama dan
mampu memenuhi kebutuhan sampai akhir periode T, maka :

Total Biaya per unit = (Biaya Order + Biaya Holding sampai akhir
periode T) / kumulatif demand sampai akhir
periode T

Periode pengisian kembali ( replenisment period direncanakan pada

periode pertama dan selanjutnya pada periode-peride dimana total
biaya per unit naik untuk pertama kali )
Perhitungan metode LUC
Kombinasi Lot Size Kumulatif Cost Total Cost
Periode Kumulatif Per Unit

2 30 $ 200 200/30 =$ 6.67

2,3 30+40=70 $200+(40*1p) * $2= $280 280/70 = 4
2.3.4 30+40+0=70 200+(40*1p+0*2p)*2=280 280/70 = 4
2,3,4,5 30+40+0+10=80 200+(40*1p+0*2p+10*3p)*2=340 340/80 4,25
Replenishment pd awal periode 2 digunakan utk memenuhi periode 2,3,4 dengan lot size=70
5 10 200 200/10=20
5,6 10+40=50 200+(40*1p)*2=280 280/50=5.6
5,6,7 10+40+30=80 200+(40*1p+30*2p)*2=400 400/80=5
5,6,7,8 10+40+30+0=80 200+(40*1p+30*2p+0*3p)*2=400 400/80=5
5,6,7,8,9 10+40+30+0+30=110 200+(40*1p+30*2p+0*3p+30*4p)*2 = 640/110=
640 5,62
Replenishment pd awal periode 5 digunakan utk memenuhi periode 5–8 dengan lot size=80
9 30 200 200/30=6,67
9,10 30+55=85 200+(55*1p)*2=310 310/85=3,65
Dengan metode lot sizing LUC diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
NR 30 10 30
POR 70 80 85
PORel 70 80 85

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 40+70+30+55 ) * $ 2 = $ 390
Total = $ 600 + $ 390 = $ 990
6. Minimum Cost per Period ( MCP ) atau
Algoritma Silver Meal

yaitu mencoba mengkombinasikan beberapa periode perencanaan

untuk memperoleh rata-rata total biaya yang minimum.
Rata-rata biaya di sini adalah Jumlah Order Cost dan Holding Cost dari
n periode dibagi dengan n .
Perhitungan metode Silver Meal

Kombina Lot Size Kumulatif Cost Rata-rata Total

si Kumulatif Cost per
Periode periode
2 30 $ 200 200/1= $200
2,3 30+40=70 $200+(40*1p)*$2=$280 280/2 = 140
2.3.4 30+40+0=70 200+(40*1p+0*2p)*2=280 280/3 = 93,33
2,3,4,5 30+40+0+10=80 200+(40*1p+0*2p+10*3p)*2=340 340/4 = 85
2,3,4,5,6 30+40+0+10+40=120 200+(40*1p+0*2p+10*3p+40*4p)*2=660 660/5 = 132
Peride 2,3,4,5 dikombinasikan didapatkan total biaya inventori minimum
6 40 200 200/1 = 200

6,7 40+30=70 200+(30*1p)*2=260 260/2 = 130

6,7,8 40+30+0=70 200+(30*1p+0*2p)*2 = 260 260/3 = 86,67
6,7,8,9 40+30+0+30=100 200+(30*1p+0*2p+30*3p)*2 = 440 440/4 = 110
Peride 6,7,8 dikombinasikan didapatkan total biaya inventori minimum
9 30 200 200/1 = 200
9,10 30+55=85 200+(55*1p)*2=310 310/2 = 155
Peride 9,10 dikombinasikan didapatkan total biaya inventori minimum
Dengan metode lot sizing Silver Meal diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 50 10 10 0 30 0 0 55 0
NR 30 40 30
POR 80 70 85
PORel 80 70 85

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 50+10+10+30+55 ) * $ 2 = $ 310
Total = $ 600 + $ 310 = $ 910
Apabila dilakukan evaluasi terhadap perhitungan metode-
metode Lot Sizing di atas diperoleh hasil sebagai berikut :

Metode Total Biaya Inventory

Lot for Lot 1.400

EOQ 1.590
POQ 980
PPB 980
LUC 990
Silver Meal 910

Dalam hal ini yang paling baik adalah metode Silver Meal karena biaya inventori-
nya paling kecil .
SOAL :
Diketahui tabel kebutuhan bahan sebagai berikut :

1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI
NR
POR
PORel

Buatlah matrik MRP dengan menggunakan metode PPB , LUC dan Silver Meal.
Bandingkan mana yang terbaik dari segi biaya .

( Diketahui Holding Cost = $ 5 / komponen / periode , Order Cost / Setup Cost =

$ 200 / order dan Lead Time = 1 minggu )
 Jawab :

PPB
1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI 15 5 0 35 15 0 0
NR 20 15 5
POR 35 50 5
PORel 35 50 5

 Holding Cost = 70 * $5 = $350

 Order Cost = 3 * $200 = $ 600

Total = $ 950
 LUC

1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI 10 0 35 20 0 0 0
NR 20 5 15 5
POR 30 40 15 5
PORel 30 40 15 5

 Holding Cost = 65 * $5 = $325

 Order Cost = 4 * $200 = $800

Total = $ 1125
 Silver Meal

1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI 15 5 0 40 20 5 0
NR 20 15
POR 35 55
PORel 35 55

 Holding Cost = 85 * $5 = $425

 Order Cost = 2 * $200 = $400

Total = $ 825

Yang terbaik adalah Silver Meal , karena biaya paling kecil ( $ 825 ) .