MATERIAL REQUIREMENT

PLANNING
(MRP)

Perkembangan Konsep MRP:

MRP I: Material Requirement Planning

Closed-Loop MRP: mencakup capacity
planning (ada feedback pada level
perencanaan)
MRP II: Manufacturing Resources Planning
(ada feedback ke business planning;
informasi yang mengintegrasikan
pemasaran, finance dan operasi)

MRP I menghitung:
Jumlah
Waktu
Planned Order Release
Software MRP:
Tujuan:
- Menentukan apa, berapa banyak, & kapan
melakukan order
- Kapan saat pengiriman

MRP adalah teknik atau prosedur

dalam penanganan inventory pada
kegiatan manufaktur.

Manajemen Inventory:
Independent
EOQ: tidak tergantung pada demand item lain
Dependent
MRP: tergantung pada demand item lain
MRP time bucketnya mingguan
Time bucket: suatu periode dimana pada periode
tersebut harus dihasilkan sejumlah
bucket/produk tertentu.

MRP I, CLOSED-LOOP MRP, DAN MRP II

INPUT & OUTPUT

MRP

Catt:
Output MRP:
Purchase Order (outsourcing)
Work Order (ke shop floor)
Rescheduling (perhatikan
pekerjaan yang pernah di release
sebelumya, apakah perlu
rescheduling)

Esensi Logika
MRP

Horizontal Vertical dependencies product structure atau Bill of Material (BOM)

Netting: Gross to Net calculation
Explossion: perhitungan GR untuk komponen
pada level yang lebih rendah
Lotting: perhitungan ukuran Lot
Offsetting lead time time phasing

Dependensi Vertikal dan

Horizontal

Dependensi Vertikal menunjukkan bagian dari komponen yang lain

(menunjukkan parent-children)
Dependensi Horizontal menunjukkan saat penyelesaian produk (agar part-part
dapat dirakit maka semua part harus mempunyai due date yang sama)

Struktur Produk: gambaran produk, terdiri dari sub produk

apa saja
Bill of Material: gambaran material yang dibutuhkan untuk
membuat suatu produk, biasanya berbentuk deskripsi
Seringkali BOM dan struktur produk sudah disatukan
Mekanisme MRP
Order =
Persediaan:
- Lamps
- Base Assemblies
- Shaft
- Tubing

25
3
7
4
16 feet (setiap shaft
membutuhkan 2 buah tubing)

Netting
Perhitungan permintaan kotor (Gross Requirement)
menjadi permintaan bersih (Net Requirement)
dengan memperhatikan inventory.
Lamp:
GR
25
Persediaan
3
NR
22
Base Assembly
GR
Persediaan
NR

22
7
15

Shaft (1 per base assembly)

GR
15
Persediaan
4
NR
11
Tubing (2 feet per shaft assembly)
GR
22
Persediaan
16
NR
6

Pada contoh perhitungan NR ini

(Netting), juga sekaligus sudah
dilakukan Explossion
(perhitungan GR untuk
komponen pada level yang lebih
rendah)
Belum memperhatikan lead
time

Offsetting Lead Time Time Phasing

Memasukkan informasi lead time untuk mendapatkan Planned Order Release (PoRel)
Lead time: - Lamps
2 minggu
- Base Assembly 1 minggu
- Shaft
2 minggu
- Tubing
3 minggu

Lotting: Perhitungan ukuran Lot berpengaruh pada

Plan Order Receipt (PORec)
MRP Chart:
Periode
0
Gross Requirement (GR)

10

15

15

10

15

Schedule Receipt (SR)

Projected On Hand (POH)

25
30

20

15

Net Requirement (NR)

10

Plan Order Receipt (PORec)

25

Plan Order Release (PORel)

Misal: Lead Time = 3, Ukuran Lot = 25, Safety Stock = 0,
Inventory = 30

25

 GR = Permintaan dari MPS (demand)

SR = disebut juga open-order, on-order, scheduled-order =
penerimaan yang sudah terjadwal sebagai hasil PORel
sebelumnya, sudah dipesan & akan tiba di shop
POH = persediaan yang ada. Kadangkala persediaan yang ada,
sebagian sudah allocated, sehingga yang bisa digunakan sudah
berkurang. Bila terdapat safety stock berarti tidak seluruh
persediaan juga bisa digunakan.
NR = kebutuhan bersih yang harus dipenuhi, setelah
memperhatikan GR, SR, dan POH. NR terjadi bila POH + SR - D
< SS
PORec = rencana penerimaan, karena ordernya juga baru
direncanakan. NR yang dimodifikasi menjadi ukuran Lot. Bila
Lot Size = 50, NR = 78 PORec = 100 (pesan 2 Lot)
PORel = Rencana merelease order. PORec diubah menjadi
PORel setelah informasi lead time diperhitungkan
*PORel parent menjadi GR childrennya*

Contoh
1:
Sejumlah 100 unit Produk A harus tersedia pada periode ke-8. Struktur Produk
atau BOM dari produk A tersebut adalah sebagai berikut:

Tabel Berikut Menunjukkan MRP untuk kasus tersebut:

Lead Time

GR
100

GR

100
100

GR

200

PORel

200

GR

200

PORel

200

GR
PORel

8
100

PORel

PORel

400
400

Bila Suatu Part dibutuhkan oleh 2

produk berbeda tapi pada level yang
sama GR part tersebut adalah
penjumlahan keduanya
Low Level Code: pengkodean pada
suatu part berdasarkan level paling
rendah dimana part itu dibutuhkan

Contoh 2:

Periode

50

80

10

60

10

25

15

NR

35

80

10

60

10

25

PORec

35

80

10

60

10

25

80

10

60

10

25

GR
SR
POH

15

PORel

35

Periode

25

15

120

60

15

25

10

NR

110

60

15

PORec

110

60

60

15

GR
SR
POH

50

PORel

110

15

Periode

GR

255

80

130

90

10

25

SR

30
0

NR

80

130

90

10

25

PORec

80

130

90

10

25

130

90

10

25

POH

PORel

225

80

Contoh 3:

Item
A
Q
B
C
D
E

Low Level Code

0
0
1
1
2
2

Bila Demand produk A adalah 103 dan Demand Q = 200,

rencanakan MRP nya!

Item

Lead

On

Safety

Allo-

Low Level

Time

Hand

Stock

cated

Code

Periode
0

8
103

GR
SR

18

10

POH

NR

100

PORec

100
100

PORel

200

GR
SR

POH

PORec

200
200

100

SR

10

200

GR

NR

PORel

POH

10

10

10

10

NR

90

PORec

90

PORel

90

GR

200

200

NR

180

200

PORec

180

200

SR
C

20

POH

20

20

20

20

PORel

180

200

GR

180

200

20

20

NR

180

180

PORec

200

200

SR
D

POH

PORel

200

200

Lot Size = 200

GR

360

400

170

270

NR

330

230

PORec

500

500

200

SR
E

30

POH

PORel

Lot Size = 500

30

30

500

500

270

70

Teknik-teknik Penentuan
Lot:
1. Lot for Lot (LFL)
2. Least Unit Cost (LUC)
3. Least Total Cost (LTC)
4. Part Period Balancing (PPB)
5. Periodic Order Quantity (POQ)
6. Wagner Within

1. Lot For Lot (LFL)

-

Pesan sejumlah yang diperlukan tidak ada on hand inventory

Mengasumsikan bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun

Contoh:
Lead Time = 2, Ukuran Lot = LFL, ongkos Setup = $ 5,75
Periode
0

GR

12

15

17

10

16

11

SR

12

15

17

10

16

11

10

16

11

POH

PORec
PORel

Ongkos Setup
Ongkos Simpan
Total Ongkos

17

= 9 x $ 5,75 = $ 51,75
=
0
=
$ 51,75

Catt:
Penentuan biaya setup/pesan
ditentukan dari jumlah (berapa
kali terdapat) PORel dan SR

2. Least Unit Cost (LUC)

Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan
Contoh:
Lead Time = 2, Ukuran Lot =LUC
Periode
0

GR

12

15

17

10

16

11

SR

53
26

17

44

34

18

11

POH

41

PORec

52

PORel

52

Ongkos simpan = $ 0,05/periode

Ongkos Setup
Ongkos Simpan
Total Ongkos

= 2 x $ 5,75 = $11,50
= 191 x $0,05 = 9,55
=
$ 21,05

Jumlah

Ongkos

Ongkos

Ongkos

Ongkos/

Order

Setup

Simpan

Total

unit

12

5.75

5.75

0.479

1-2

27

5.75

15x0.05=0.75

6.50

0.24

1-3

36

5.75

15x0.05+9x0.1=1.65

7.40

2.205

1-4

53

5.75

9.95

0.188

1-5

61

5.75

5.80

11.55

0.189

5.75

5.75

0.719

5-6

18

5.75

10x0.05=0.5

6.25

0.343

5-7

34

5.75

10x0.05+16x0.1=2.1

7.85

0.23

5-8

41

5.75

8.90

0.217

5-9

52

5.75

11.10

0.213

Periode

Ongkos Total = 9.95 + 11.10 = 21.05

15x0.05+9x0.1+
17x0.15=4.20

10x0.05+16x0.1+
7x0.15=3.15
5.35

3. Least Total Cost

Pilih ongkos Total minimum
menggabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan
Contoh:
Lead Time = 2, Ukuran Lot = LTC
Periode
0

GR

12

15

17

10

16

11

SR

61
34

25

34

18

11

POH

49

PORec

44

PORel

44

Ongkos Setup = 2 x $ 5.75 = $ 11.50

Ongkos Simpan = 179 x $ 0.05 = $ 8.95
Ongkos Total =

$ 20.45

Period

Units

Period

Period Carrying Cost

Cumulative

Carried
1

12

15

15x0.05x1=0.75

0.75

9x0.05x2=0.90

1.65

17

17x0.05x3=2.55

4.20

8x0.05x4=1.60

5.80
Mendekati ongkos pesan

Jadi kebutuhan untuk periode 2 sampai 5 harus dipesan pada periode 1:

12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 unit
Cara perhitungan yang sama akan menghasilkan pemesanan pada periode 6 sebanyak 44
unit

4. Part Period Balancing

Suatu variasi LTC
Konversi ongkos pesan menjadi equivalent part period (EPP)

A
EPP
h
A = ongkos pesan
h = ongkos simpan per unit per periode

EPP

0.75
115 part periods
0.05 / part period

Periode

Requirements

Period

Part

Carried

Period

Cumulative

12

15

15

15

18

33

17

51

84

32

116

10

50

161

Kebutuhan sampai periode 5 sekaligus dibeli pada periode 1

6

10

16

16

16

14

30

11

33

63

Kebutuhan periode 6-9 sekaligus dibeli pada periode 6

Ongkos Simpan = (116+63) x $ 0.05 = 179 x $ 0.05 = $ 8.95
Ongkos Setup =
2
x $ 5.75 =
= $ 11.50
Ongkos Total

= $ 20.45

Mendekati EPP

5. Periodic Order Quantity (POQ)

Prosedur:
Hitung Economic Order Quantity (EOQ)
Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per tahun (N)

N
-

EOQ

kebutuhan tahunan

Hitung POQ

POQ

Jumlah periode per tahun

N

Bulatkan hasil POQ

Contoh:
Demand per tahun = = 1440
Ongkos pesan
= A = $ 60 per order
Cost rate of carrying 1 unit in inventory = h = 0.3 per tahun
Ongkos 1 unit
= P = $ 90 per unit
Jumlah minggu per tahun = 50
-

EOQ
-

2 A
2 60 1440

80
h
0.3 90

EOQ

1440
18
80

POQ = 50/18 = 2.8

POQ = 3

On Hand = 0, Lot Size = POQ = 3 periods, LT = 2

Periode
0

10

11

12

20

34

50

51

38

13

GR
SR
POH
NR
PORec
PORel

62
62

* Covered by previous order

101
101

60
60