MRP

Material Requirement Planning

1. MRP I
2. CLOOSE LOOP MRP
3. MRP II
Ruang Lingkup
MRP II, berikut
beserta MRP I dan
Cloose Loop MRP
MRP I
• Tahap awal dari MRP
• Sering disebut sebagai MRP
• MRP menghitung exact quantity, need date,
dan planned order release date untuk tiap
sub-assy, komponen, dan material yang
diperlukan untuk membuat produk yang
telah terjadwal dalam MPS.
CLOOSE LOOP MRP
• Sistem pengendalian manufaktur yang lebih
formal dan eksplisit
• Bagian awal, menghubungkan antara MPS
dengan production planning process.
• MRP digunakan untuk mengembangkan
capacity requirements plan.
CLOOSE LOOP MRP
• Membandingkan antara rencana
penggunaan kapasitas yang berasal dari
MPS dan MRP dengan kapasitas yang
tersedia untuk menentukan apakah rencana
dapat dijalankan atau tidak.
• Shop floor control dan purchasing control
akan bekerja untuk memenuhi rencana,
yaitu produksi aktual dan kinerja supplier,
diukur dan dibandingkan dengan rencana
(Loop tertutup)
MRP II
• Manufacturing Resources Planning
• Sering disebut juga dengan Business
Resources Planning
• Sistem informasi manufaktur yang formal
dan eksplisit, yang mengintegrasikan bagian
marketing, keuangan, dan operasional
• Mengkoordinasikan antara perencanaan
penjualan dengan manufaktur untuk
memastikan konsistensi antara keduanya
• Mengkonversikan kebutuhan sumber daya,
seperti fasilitas, peralatan, personel dan
material menjadi kebutuhan financial dan
mengkonversikan output produksi ke dalam
artian moneter
• Mengevaluasi kemampuan organisasi untuk
menjalankan rencana secara financial dan
juga mengevaluasi keuntungan financial
dari rencana tersebut dengan pengukuran
keuntungan, return on investment (ROI),
dan return on assets (ROA)
Material Requirement Planning
• Dasar dari MRP I adalah bagaimana
kebutuhan independen dan dependen
material akan mempengaruhi keputusan
inventory dan produksi
• MRP akan menghitung waktu dari semua
sub-assembly, komponen dan bahan baku
produksi, serta semua aktivitas penjualan
yang terjadi selama horison produksi
Input & Output MRP
 “getting the right materials
to the right place at the right time”
Tujuan

1. Menentukan apa, bagaimana, dan berapa

banyak yang akan dipesan serta
menjadwalkannya.
2. Untuk mengkoordinasikan perencanaan
inventori, capacity requirements planning
(CRP), dan shop floor control.
PRASYARAT
1. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar
dalam penentuan jumlah pesanan dan waktu
pemesanan.
2. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item
pesedian (no. ID).
3. Tersedianya struktur produk (BOM).
4. Tersedianya catatan tentang inventory untuk
semua item yang menyatakan keadaan persediaan
sekarang dan yang akan datang.
ASUMSI
1. Adanya data file yang terintegrasi dengan
melibatkan data status persediaan dan data
tentang struktur produk.
2. Waktu tenggang/leadtime untuk semua item
diketahui, paling tidak dapat diperkirakan.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam
pengendalian.
MRP Matrix ..
Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5

Gross requirements (GR)

Scheduled receipts (SR)

Projected on hand (POH)

Net requirement (NR)

Planned order receipts (PORec)

Planned order release (PORel)

• Gross requirements (GR) atau kebutuhan kotor
adalah permintaan atau kebutuhan pada setiap
perioda.
• Scheduled receipts (SR) atau penerimaan
terjadwal atau dikenal juga sebagai on-orders,
open orders atau scheduled orders adalah order
yang sudah dirilis pada horison perencanaan
sebelumnya dan segera akan diterima.
• Projected on hand (POH) atau persediaan pada
akhir periode adalah jumlah barang yang
tersedia dan bisa digunakan untuk memenuhi
GR pada periode berikutnya.
• Net requirement (NR) atau kebutuhan bersih
adalah perbedaan antara GR untuk perioda
yang bersangkutan dengan hasil penjumlahan
persediaan pengaman (safety stock, SS) dan SR
pada perioda yang bersangkutan, dan POH
pada perioda sebelumnya.
• Planned order receipts (PORec) adalah
rencana penerimaan pada suatu perioda
tertentu.
• Planned order release (PORel) adalah
rencana saat rilis order agar rencana
pernerimaan dapat direalisasikan.
Struktur Produk
Ketergantungan Vertikal&Horisontal
• Vertikal
Ketergantungan demand secara vertikal
terlihat dengan kebutuhan komponen wiring
assemblies untuk merakit socket assemblies.
Ketergantungan secara vertikal ini mungkin
melibatkan satu atau lebih sub-komponen
dan terjadi antar level BOM yang berbeda
Ketergantungan Vertikal&Horisontal
• Horisontal
Holder, socket dan wiring assembly terkait
secara horisontal; yaitu berada pada level
BOM yang sama dan semuanya dibutuhkan
untuk merakit socket assembly. Kita tidak
bisa hanya memiliki dua dari tiga
komponen; ketiganya diperlukan
Tahapan MRP
1. Netting
– Proses perhitungan net requirement yang
besarnya mengikuti persamaan
NRt = GRt + Allt – SRt – PAt-1
dimana:
NRt = Kebutuhan bersih pada periode t
GRt = Kebutuhan kotor pada periode t
Allt = Allokasi dari persediaan
SRt = Jadwal penerimaan
PAt-1 = Jumlah yang ada pada akhir periode t-1
Tahapan MRP
2. Lotting
– Proses untuk menentukan besarnya pesanan
setiap item yang optimal berdasarkan
kebutuhan bersih (net requirements) yang
dihasilkan dari proses netting.
– Dalam proses Lotting terdapat banyak alternatif
untuk menghitung ukuran lot, yang disebut
sebagai teknik lot sizing.
Teknik Lot Sizing
1. L4L (Lot-for-Lot)
2. EOQ (Economic Order Quantity)
3. PPB (Part Period Balance)
4. Algoritma Wagner-Within
Lot 4 Lot
• Teknik penentuan ukuran lot yang
menghasilkan apa yang diperlukan untuk
memenuhi rencana secara tepat
Contoh
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan yang dijadwalkan

Persediaan di tangan yang 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
diproyeksikan

Kebutuhan bersih 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55

Pelepasan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55

EOQ
EOQ model adalah Q*=
dimana
D = pemakaian tahunan = 1.404
S = biaya tetap = $100
H = biaya penyimpanan (penggudangan)
per tahun per unit
= $1 x 52 minggu = $52
Q* = 73 unit
Setup = 1.404/73 = 19 per tahun
Biaya setup = 19 x $100 = $1.900
Biaya penyimpanan = x ($1 x 52 minggu)
= $1.898
Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 +
$1.898 = $3.798
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu
adalah $730 [$3.798 x (10 minggu/52
minggu) = $730].
Contoh
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan yang dijadwalkan

Persediaan di tangan yang 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
diproyeksikan
Kebutuhan bersih 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16

Penerimaan pesanan terencana 73 73 73 73

Pelepasan pesanan terencana 73 73 73 73

Tahapan MRP
3. Offsetting
– Proses yang bertujuan untuk menentukan saat
yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan
bersih, dengan memperhatikan leadtime
kesiapan material.
PORLt = PORtl
dimana:
PORLt = Planned Order Release pada periode t
PORtl = Planned Order Receipt pada periode t
+ leadtime
Tahapan MRP
4. Explosion
– Proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item
level yang lebih bawah yang didasarkan atas
planned order release.
– Data BOM sangat memegang peranan, karena
atas dasar BOM inilah proses explosion akan
berjalan.
CONTOH

K
Lt = 2

M (2) L
Lt = 1 Lt = 3
Lengkapi Tabel
Penyelesaian