Manajemen Produksi dan

Operasi
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
( MRP )

M-6

DEFINISI

Suatu teknik atau prosedur untuk mengelola persediaan dalam suatu

operasi manufaktur

Dalam MRP, kebutuhan akan permintaan barang atau komponen dibagi

menjadi 2 (dua) yaitu :
Permintaan Independen ( tidak bergantung )
Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tidak tergantung dengan jumlah
item yang lain. Yang termasuk dalam permintaan independen ini adalah produk
akhir
Permintaan Dependen ( kebergantungan )
Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tergantung dengan jumlah item
lain pada level yang lebih tinggi. Yang termasuk dalam permintaan dependen ini
adalah sub- sembliies, komponen dan bahan baku yg jumlahnya diperoleh dari
perkalian antara perencanaan produksi pada level akhir dgn. kebutuhan tiap
komponen.
2

MATRIK MRP secara umum

Lot
Size

Lead
Time

On
Hand
Qty

Sa
fe
ty
Stok

Allo
cated

Low
Level
Code

It
e
m

Periode
1

2 3 4 5 6 7 8

GR
SR
OHI
NR
POR
PORel
3

KOMPONEN MRP
a. Gross Requirement (GR) Kebutuhan kotor
Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing periode waktu
b. Schedule Receipt (SR) Jadwal penerimaan
Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah dipesan dari suplier
maupun dari order produksi
c. On Hand Inventory (OHI ) Persediaan awal
Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
d. Net Requirement ( NR) Kebutuhan Bersih
Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada masing-masing periode untuk
memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement .
e. Planned Order Receipts ( POR) Rencana Penerimaan
Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam suatu periode dan akan ada dengan
sendirinya jika terdapat kebutuhan bersih ( NR )
f. Planned Order Releases ( PORel ) Rencana Pemesanan
Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan Item apa , berapa banyak , dan
kapan dibutuhkan .

KETERANGAN TAMBAHAN
a. Lot Size
Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk memenuhi kebutuhan, dapat berupa
minimal namun bukan maksimal .
b. Lead Time
Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sampai dengan barang diterima atau selang
waktu antara barang mulai diproduksi sampai dengan barang tersebut jadi dan siap digunakan .
c. On Hand Quantity
Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
d. Safety Stock
Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam suatu inventori .
e. Allocated
menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk masa yang akan datang dan hal ini
akan menambah Gross Requirement (GR) dalam Matrik MRP .
f. Low Level Code
menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur Produk)
g. Item
menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP .

INPUT DARI MRP

a. Master Production Schedule ( MPS ) atau Jadwal
Induk Produksi .
Didasarkan pada peramalan atau kebutuhan permintaan
dependen dari setiap produk akhir yang akan dibuat .
Contoh MPS :
Periode

Produk

10

11

12

70

80

75

70

78

90

80

80

76

78

80

85

60

65

64

60

65

67

63

60

65

65

67

70

45

50

35

56

60

54

57

56

55

57

50

56

b. Item Master (status persediaan)

Menggambarkan semua item yang ada dalam persediaan ,
setiap item persediaan harus dijaga agar selalu
menggambarkan keadaan yang paling akhir ( updated )
6

c. Bill Of Material (BOM) / struktur produk

Suatu daftar barang-barang , bahan-bahan atau material
yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk akhir
CONTOH BILL OF MATERIAL

Level 0

B (1)

E (1)

C (3)

F (2)

J (1)

G (2)

K (1)

Level 1

D (1)

H (1)

I (1)

Level 2
Level 3
7

CONTOH SOAL
Suatu perusahaan mebel akan memproduksi sebuah kursi model Fukuda .
Berdasarkan data masa lalu, permintaan untuk bulan depan dapat diramalkan
sebesar 50 unit . Untuk membuat kursi jenis Fukuda dibutuhkan lengan Q1
(2), kaki Q2 (4), sandaran Q3 (1), dan bantalan duduk KQ (2). Bantalan duduk
terbuat dari 1 meter kain (K) dan 1 unit spon (S) .Lama waktu yang
dipergunakan untuk membuat 50 unit kursi Fukuda 1 minggu dan barang
akan dikirim pada minggu ke 3 tiap bulannya. Lead time untuk semua
komponen adalah 2 minggu sedangkan lead time untuk kain dan spon adalah 1
minggu.
a. Gambarkan struktur produk dari produk akhir hingga sub komponen paling
bawah.
b. Tentukan bagian apa yang merupakan permintaan yang independen dan
permintaan yang dependen.
c. Kebutuhan permintaan baik yang independen maupun yang dependen.
d. Matriks kebutuhan.

BILL OF MATERIAL kursi model Fukuda

Q1(2)
Lengan kursi

Q (1)

Kursi Fukuda

Q2 (4)

Q3 (1)

Kaki kursi

Level 1

Bantalan duduk

Kain

Permintaan dependen :
lengan Q1, kaki Q2,
sandaran Q3, bantalan KQ,
kain K dan spon S .

KQ (2)

sandaran

K (1)

Permintaan
independen :
kursi jenis Fukuda.

Level 0

S (1)

Level 2

Spon

Kebutuhan
Kursi Fukuda
= 50 unit
Lengan Q1 = 50 * 2 = 100 unit
Kaki Q2
= 50 * 4 = 200 unit
Sandaran Q3

= 50 * 1 = 50 unit

Bantalan duduk KQ
= 50 * 2 = 100
unit.
Kain = 100 * 1
= 100 meter.

Matriks kebutuhan
Kursi Fukuda (Q)
Week

GR

SR

OHI

50

NR

50

POR

50

PORel

50

Lengan (Q1)
Week

GR

SR

OHI

2
100

NR

100

POR

100

PORel

100

10

Kaki (Q2)
Week

GR

SR

OHI

200

NR

POR

PORel

200

200
200

Sandaran (Q3)
Week

GR

SR

OHI

50

NR

50

POR

50

PORel

50

11

Bantalan duduk (KQ)

1

Week

GR

SR

NR

POR
Week
PORel
GR

SR
OHI

100

NR
POR
Spon

100

(S)

Week
PORel

100
3

GR

100

SR

OHI
NR
POR

100

4
1
100
100

100

100
2
3

100

100

OHI

Kain (K)

12

LOGIKA PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL:

1. Netting : Proses mencari jumlah kebutuhan bersih dari komponen, yang didapat dengan
mengurangi kebutuhan kotor dengan inventory yang ada
2. Lot Sizing : Proses mendapatkan jumlah ukuran lot untuk memenuhi Net Requirement
( NR )
3. Offsetting : Proses menetapkan waktu kapan suatu order harus dilakukan ( berhubungan
dengan Lead Time )
4. Explosion : Proses menghitung kebutuhan komponen- komponen yang mempunyai level
di bawahnya ( berikutnya )

13

LOT SIZING
Suatu metode perhitungan yang digunakan untuk
menentukan jumlah order suatu material sehingga biaya
inventori dapat diminimumkan.
Penentuan Lot Sizing ini dipengaruhi oleh dua
komponen biaya utama :
Order Cost ( kalau pemesanan ke suplier ) , Set Up Cost
( kalau diproduksi sendiri )
Holding Cost ( biaya simpan )
Beberapa teknik (metode) Lot Sizing :
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Lot for Lot

Economic Order Quantity ( EOQ )
Period Order Quantity ( POQ )
Part Period Balancing ( PPB )
Least Unit Cost ( LUC )
Minimum Cost per Period atau Algoritma Silver Meal .
14

Untuk penjelasan masing-masing metode Lot Sizing

tersebut digunakan tabel & data-data sebagai berikut :
Periode

GR
OHI

10

35

30

40

10

40

30

30

55

35

Diketahui:
Lead Time
= 1 minggu
Holding Cost = $2 /unit / minggu ,
Order Cost = $ 200

1. Lot for Lot

yaitu memenuhi kebutuhan bahan atau komponen sesuai dengan
yang diperlukan (net requirements) , sehingga diperoleh biaya
simpan menjadi nol.
Dengan metode lot sizing Lot for Lot diperoleh hasil MRP sbb :
Periode

10

35

30

40

10

40

30

30

55

NR

30

40

10

40

30

30

55

POR

30

40

10

40

30

30

55

40

30

GR
SR
OHI

PORel

35

30

40

Total biaya inventori :

10

30

55

> Order cost

= 7 * $ 200 = $ 1.400
> Holding cost = 0 ( karena tidak ada biaya simpan atau
OHI )
Total
= $ 1.400

2. Economic Order Quantity ( EOQ )

Pemenuhan kebutuhan bahan / komponen berdasarkan Economic Order
Quantity ( EOQ ) .

EOQ =
=

V2SD/H , D=
(35+30+40+0+10+40+30+0+30+55)/10 =27
V( 2 * 200 * 27) / 2 = 74

Dengan metode lot sizing EOQ diperoleh hasil MRP sbb :

Period
e

GR

10

35

30

40

10

40

30

30

55

44

68

28

72

72

42

61

SR
OHI

35

NR

30

13

POR

74

74

74

74

PORel

74

74

74

74

Total biaya inventori :

> Biaya order
= 4 * $ 200 = $ 800
> Biaya holding = ( 44+4+4+68+28+72+72+42+61 ) * $ 2
= $ 790
Total
= $ 800 + $ 790 = $ 1.590

3. Periode Order Quantity ( POQ )

yaitu dengan cara menentukan jumlah periode permintaan yang
harus dipenuhi ( tidak termasuk permintaan nol) untuk setiap kali
pemesanan .

EOI =(Economic
Order Interval)
EOI
EOQ / D

EOI = 74 / 27 = 2,741 = 3
Dengan metode lot sizing POQ diperoleh hasil MRP sbb :
Period
e

GR

10

35

30

40

10

40

30

30

55

50

10

10

60

30

30

SR
OHI

35

NR

30

40

55

POR

80

100

55

Total biaya inventori :

PORel

80

> Biaya order

> Biaya holding
Total

100

55

= 3 * $ 200 = $ 600
= ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380
= $ 600 + $ 380 = $ 980

Apabila dilakukan evaluasi terhadap perhitungan metodemetode Lot Sizing di atas diperoleh hasil sebagai berikut :
Metode

Total Biaya Inventory

Lot for Lot

1.400

EOQ

1.590

POQ

980

Dalam hal ini yang paling baik adalah metode POQ karena biaya
inventorinya paling kecil .

Latihan 1

hui biaya pesan untuk item A adalah $ 200 / order , biaya simpan
unit / periode. Tentukan jumlah order yang harus dipesan dan biaya
harus dikeluarkan dengan metode Lot for Lot , bila diketahui tidak
persediaan di awal periode dan lead time adalah 1 minggu , periode
permintaan seperti tabel di bawah.

ingkan bila menggunakan metode EOQ .dan POQ.

Periode (minggu)
Permintaan

15

20

25

35

30

25

30

16

Latihan 2
Pabrik sepeda merek Fandygon, berdasarkan
data masa lalu, permintaan sepeda downhill
untuk bulan depan dapat diramalkan sebesar 90
unit . Setip 1 unit sepada downhill terdiri atas
1 Frame, 2 shock, 1 gearset, 2 roda
Frame terdiri dari: 1 handlebar, 1 saddle set, 2
brake set.
Gear set terdiri dari: 1 crank set, 1 chain, 1 rear
set. Roda terdiri atas: 2 ban luar, dan 2 wheel
set

Lama waktu yang

dipergunakan untuk
membuat 90 unit sepeda
downhill 2 minggu dan
barang akan dikirim pada
minggu ke 3 tiap
bulannya. Lead time
untuk semua komponen
adalah 2 minggu
sedangkan lead time
untuk Chain dan gearset
adalah 1 minggu.
a. Gambarkan struktur
produk dari produk akhir
hingga sub komponen
paling bawah.
b. Tentukan bagian apa
yang merupakan
permintaan yang
independen dan
permintaan yang
dependen.
c. Kebutuhan permintaan
baik yang independen
22
maupun yang dependen.

end

23