ARTIKEL MANAJEMEN OPERASI

PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN DAN MANUFAKTUR

JIT (Just In Time)

KELOMPOK 1:

1. Intan Nurhikmatul Aini 171011202261

2. Mila Kusuma Wardani 171011202227
3. Rika 171011201762
4. Shidri Qurrotu`ayun 171011201378
5. Zulfa Amalia 171011201605

PRODI S1 AKUNTANSI
FAKULTAS EKONOMI
UNIVERSITAS PAMULANG
2021

1
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ........................................................................................................... 2

LATAR BELAKANG ............................................................................................ 3

MRP (Material Requirement Planning).................................................................. 3

PENGERTIAN MRP .......................................................................................... 3

Filosofi MRP ....................................................................................................... 4

Proses Material Requirement Planning (MRP) : ................................................ 5

Studi Kasus MRP ................................................................................................ 5

Just In Time (JIT) .................................................................................................. 12

Pengertian Just In Time ..................................................................................... 12

Filosofi JIT ........................................................................................................ 14

Faktor Kunci Sukses Dalam Just In Time ......................................................... 16

Elemen-elemen Kunci JIT................................................................................. 17

Studi Kasus JIT ................................................................................................. 19

Jadwal Induk Produksi .......................................................................................... 22

MRP dan JIT ......................................................................................................... 23

Perbedaan JIT dengan MRP .............................................................................. 23

Tekhnik Penentuan Ukuran LOT ...................................................................... 24

Keuntungan Menerapkan Filosofi JIT .............................................................. 25

Kelebihan Material Requirement Planning (MRP) ........................................... 25

Kelemahan Material Requirement Planning (MRP) ......................................... 25

Kesimpulan ........................................................................................................... 26

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 27

2
 LATAR BELAKANG
Material Requirement Planning merupakan teknik yang digunakan untuk
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada
item ditingkat yang lebih tinggi. Persediaan Just In Time merupakan persediaan
minimum yang harus dipenuhi untuk menjaga agar proses berjalan dengan
sempurna. Konsep just in time berisi tentang jumlah yang tepat dari item yang
bagus yang akan tiba pada saat yang dibutuhkan tanpa ada keterlambatan. Agar
JIT dapat diaplikasikan dalam perusahaan, maka manajer harus mengurangi
keanekaragaman yang disebabkan oleh faktor internal maupun eksternal, artinya
jika persediaan muncul oleh karena adanya keanekaragaman dalam proses, maka
manajer harus mengeliminasi keanekaragaman tersebut.
Sebagian besar keanekaragaman ini disebabkan oleh kebiasaan adanya
toleransi salah satu manajemen yang kurang baik. Beberapa alasan adanya
keanekaragaman adalah kemampuan tenaga kerja, mesin, dan peralatan yang
menghasilkan produk yang tidak sesuai standart, terlambat dan tidak dapat
memenuhi jumlah yang telah ditentukan.

MRP (Material Requirement Planning)

PENGERTIAN MRP
MRP (Material Requirement Planning / Perencanaan Kebutuhan Bahan
Baku) merupakan suatu konsep dalam manajemen produksi / operasi yang
membahas tentang cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan bahan baku
dalam proses produksi, sehingga bahan yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai
dengan yang direncanakan.
1. Permintaan Dependen, berarti bahwa permintaan satu produk berkaitan
dengan permintaan untuk produk lainnya.
2. MRP lebih baik diterapkan di manufaktur produk dependen.
3. Teknik-teknik Statistik seperti EOQ lebih baik diterapkan untuk produk
yang permintaannya independen.

3
 Penggunaan model persediaan MRP yang efektif mengharuskan manajer
operasi mengetahui hal-hal sebagai berikut. Pertama jadwal induk produksi (apa
yang akan dibuat dan kapan akan dilakukan), kedua spesifikasi atau bill of
material (bagaimana produk akan dibuat), ketiga ketersediaan persediaan (apa
yang ada di persediaan), keempat pesanan yang harus dipenuhi (apa yang
dipesan), kelima lead time (berapa lama waktu yang diperlukan untuk
mendapatkan berbagai komponen (waktu antara atau menunggu). Adapun tujuan
dari Material Requirement Planning (MRP) adalah sebagai berikut:
a. Meminimalkan persediaan dimana pembelian bahan dilakukan sebatas
yang diperlukan saja.
b. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.
c. Komitmen yang realistis, dimana jadual produksi diharapkan dapat
dipenuhi sesuai rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang
dapat dilakukan secara lebih realistis.
d. Meningkatkan efisiensi, karena jumlah persediaan, waktu produksi dan
waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan
jadual induk produksi.
Material Requirement Planning (MRP) memiliki manfaat sebagai berikut:
1) Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen,
2) Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja,
3) Perencanaan dan penjadualan persediaan yang lebih baik,
4) Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar,
5) Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada
konsumen.

Filosofi MRP
MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem informasi
terintegrasi yang menyediakan data di antara berbagai aktivitas produksi dan area
fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan
sistem yang mengintegrasikan semua aspek perusahaan manufaktur, dari bussines

4
planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan pengendalian yang sangat
detail pada level managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.

Proses Material Requirement Planning (MRP) :

1. Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan
memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan
yang ada dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan,
2. Konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-kuantitas pesanan,
3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan
cara menghitung mundur (backward scheduling) dari wakltu yang
dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang (lead time), agar
dapat memenuhi pesanan komponen,
4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk
komponen-komponennya melalui daftar material (Bill of Material).

Studi Kasus MRP

Contoh Penentuan Lot Size dalam Material Requirement Planning (MRP)

Sebuah perusahaan manufaktur hendak menetukan besarnya lot. Berikut ini

informasi yang didapat:

Cost per komponen atau harga per komponen : 10$

Order atau set-up cost per order (SC) atau biaya pesan per pemesanan : 47$

Carrying Cost/week atau Holding Cost (HC) atau biaya simpan per minggu

10%

Kebutuhan bersih minggu ke-1 sebanyak 50 unit, minggu ke-2 sebanyak 60

unit, minggu ke-3 sebanyak 70 unit, minggu ke-4 turun menjadi 60 unit,

5
 mingu ke-5 sebanyak 95 unit, minggu ke-6 sebanak 75 unit, minggu ke-7,

60 unit dan minggu ke-8 sebanyak 55 unit.

Tentukan metode lot sizing bila alternatif teknik lot sizing yang akan digunakan

adalah sebagai berikut :

1. Lot For Lot (L4L)

2. Economic Order Quantity

3. Least Total Cost (LTC)

4. Least Unit Cost (LUC)

Pembahasan

Untuk menentukan metode lot sizing mana yang sebaiknya digunakan, dilakukan

analisis dampak biaya persediaan dari setiap alternatif teknik lot sizing. Berikut

analisis untuk tiap-tiap teknik lot sizing:

1. Lot for Lot (L4L)

Yakni suatu teknik penentuan lot size yang jumlahnya sama dengan

jumlah pesanan/kebutuhan. Dengan demikian L4L menyusun pesanan yang

direncanakan tepat sesuai dengan kebutuhan bersih, memproduksi secara tepat apa

yang dibutuhkan setiap minggu, sehingga meminimumkan biaya simpan dan tidak

memperhitungkan biaya set up dan keterbatasan kapasitas.

Bila contoh soal di atas diselesaikan dengan menggunakan metode L4L,

maka Perhitungan dan skedul MRP dengan metode L4L adalah sbb:

Prod. End.
Minggu Net. R HC SC TIC
Quant Inv
1 50 50 0 0 47 47
2 60 60 0 0 47 94
3 70 70 0 0 47 141
4 60 60 0 0 47 188

6
 5 95 95 0 0 47 235
6 75 75 0 0 47 282
7 60 60 0 0 47 329
8 55 55 0 0 47 376
Keterangan :

HC = biaya simpan. Dihitung dengan cara End Inventory x biaya simpan

perminggu.

Misalnya pada minggu pertama End Inventory = 0 dan biaya simpan per minggu

= 10% x 10 = 1, maka HC = 0 x 1 = 0

SC = biaya pesan setiap kali pesan. Dihitung dengan cara: product quantity x

biaya pesan setiap kali pemesanan

Misalnya pada minggu pertama, Net Requirement = 50 dan product quantity = 50

jadi pemesanan hanya dilakukan 1x, sedang biaya pesan setiap kali pemesanan

sebesar 47, maka SC = 1 x 47 = 47.

Hasil perhitungan sebagaimana terlihat pada tabel di atas menunjukkan bahwa

bila digunakan metode L4L, TIC untuk 8 minggu adalah 376

2. Economic Order Quantity

Yakni penentuan jumlah lot size dengan menggunakan konsep EOQ yang

secara eksplisit menyeimbangkan biaya simpan dan pesan tahunan.Dalam model

EOQ permintaan diasumsikan konstan, atau dengan kata lain diperlukan safety

stock untuk mengantisipasi variabilitas permintaan. EOQ menggunakan estimasi

total permintaan tahunan, stup cost atau order cost, dan holding cost tahunan.

EOQ tidak didisain untuk sistim dengan periode waktu yang diskrit seperti halnya

MRP. MRP mengasumsikan bahwa kebutuhan telah dipenuhi pada awal periode.

7
 Holding cost hanya diperhitungkan pada persediaan akhir, tidak dihitung

berdasarkan rata-rata persediaan sebagaimana EOQ. Sementara EOQ berasumsi

bahwa penggunaan persediaan didasarkan pada basis kontinyu selama periode.

Berdasarkan hal-hal tersebut maka pemecahan contoh sola di atas bila digunakan

metode EOQ akan sebagai berikut:

Permintaan tahunan berdasarkan kebutuhan 8 minggu

D= (525/8) x 52 = 3.412, 5 unit

Holding cost tahunan

H = 0,5% x 10 x 52 = 2,6

Set up cost

S = 47 (tetap)

dengan menggunakan rumus EOQ diperoleh EOQ sebesar 351, sehingga

pemesanan pertama kali sebanyak 351 unit, selengkapnya skedul pemesanan MRP

dengan loot sizing EOQ adalah sebagai berikut:

Prod. Ending.
Minggu Net. R HC SC TIC
Quant Invent.
1 50 351 301 15,05 47 62,05
2 60 0 241 12,05 0 74,1
3 70 0 171 8,55 0 82,65
4 60 0 111 5,55 0 88,2
5 95 0 16 0,8 0 89
6 75 351 292 14,6 47 150,6
7 60 0 232 11,6 0 162,2
8 55 0 177 8,85 0 171,05
Keterangan:

Cara menghitung HC dan SC sama dengan cara menghitung HC dan SC pada

teknik L4L

8
 Dari perhitungan yang ditunjukkan pada tabel di atas, maka dapat

disimpulkan bahwa bila digunakan metoda EOQ, maka TIC akan sebesar 171,05.

3. Least Total Cost (LTC)

Metode ini merupakan metode penentuan lot size yang dinamis yang

menghitung jumlah komponen yang dipesan dengan membandingkan antara

biaya simpan dan biaya pesan untuk berbagai lot size dan memilih lot yang

memiliki biaya simpan dan biaya pesan yang hampir sama. Bila lot sizing Jumlah

Pembelian dihitung dengan metoda LTC, maka perhitungan dilakukan dengan

melakukan simulasi yakni alternatif pertama setiap minggu memesan sejumlah

kebutuhan sehingga minggu 1 memesan 50 dan seterusnya, alternatif kedua

kebutuhan minggu 1 dan 2 dipesan sekaligus yakni 110 ( 50+60) ,alternatif ketiga

kebutuhan minggu pertama sampai minggu 3 dipesan sekaligus yakni 180

(50+60+70) dst... seperti dalam tabel berikut:

Jumlah
Minggu yang CC OC TIC Keterangan
dipesan
1 50 0 47 47
1-2 110 3 47 50
1-3 180 10 47 57
1-4 240 19 47 66
1-5 335 38 47 85 *LTC
1-6 410 56,75 47 103,75
1-7 470 74,75 47 121,75
1-8 525 94 47 141
6 75 0 47 47
6-7 135 3 47 50
6-8 190 8,5 47 55,5 *LTC
Dengan demikian pemesanan pertama sebanyak 335 unit untuk memenuhi

kebutuhan selama 5 minggu yakni minggu 1 hingga 5. dan kemudian dilakukan

reorder sebanyak 190 unit untuk memenuhi kebutuhan selama tiga minggu yakni

9
minggu ke enam hingga minggu ke delapan. Selanjutnya, skedul MRP-nya adalah

sebagai berikut:

Prod. Ending.
Minggu Net. R HC SC TIC
Quant. Invent.
1 50 335 285 14,25 47 61,25
2 60 0 225 11,25 0 72,5
3 70 0 155 7,75 0 80,25
4 60 0 95 4,75 0 85
5 95 0 0 0 0 85
6 75 190 115 5,75 47 137,75
7 60 0 55 2,75 0 140,5
8 55 0 0 0 0 140,05
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat disimpulkan bahwa bila digunakan

metoda LTC maka TIC untuk 8 minggu sebesar 140,05.

4. Least Unit Cost (LUC)

Metode ini juga merupakan metode dinamis yang pemilihan lot didasarkan

pada kriteria total biaya (biaya simpan+biaya pesan) per unit yang terkecil.

Dengan menggunakan contoh soal yang sama dengan sebelumnya, maka

perhitungan LUC adalah sebagai berikut:

Quant.
Minggu CC OC TC UC Keterangan
Ordered
1 50 0 47 47 0,94
1-2 110 3 47 50 0,4545
1-3 180 10 47 57 0,3167
1-4 240 19 47 66 0,2750
1-5 335 38 47 85 0,2537
1-6 410 56,75 47 103,75 0,2530 *LUC
1-7 470 74,75 47 121,75 0,2590
1-8 525 94 47 141 0,2686
7 60 0 47 47 0,7833
7-8 115 2,75 47 49,75 0,4326 *LUC
Berdasarkan model LUC pembelian pertama kali dilakukan sebanyak 410

untuk memenuhi kebutuhan minggu pertama hingga minggu keenam. Kemudian

10
pembelian kedua sebanyak 115 untuk memenuhi kebutuhan minggu ke tujuh dan

ke delapan. Skedul MRP menjadi sebagai berikut:

Minggu Net. RProd. Ending. HC SC TIC

Quant. Invent.
1 50 410 360 18 47 65
2 60 0 300 15 0 80
3 70 0 230 11,5 0 91,5
4 60 0 170 8,5 0 100
5 95 0 75 3,75 0 103,75
6 75 0 0 0 0 103,75
7 60 115 55 2,75 47 153,5
8 55 0 0 0 0 153,5
Dari skedul MRP di atas dapat dilihat bahwa bila pengadaan inventori

dilakukan dengan menggunakan model LUC maka total cost untuk delapan

minggu sebesar 153,5.

Berdasarkan analisis biaya TIC, maka untuk situasi dan kondisi seperti yang

ada dalam kasus, penentuan inventori disarankan menggunakan model LUC

karena menghasilkan TIC yang terendah.

11
 Just In Time (JIT)

Pengertian Just In Time

Just In Time adalah sebuah teknik / sistem untuk menghilangkan segala
aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah atau kontribusi bagi sebuah produk
atau jasa. Pengertian just in time dalam akuntansi manajemen adalah suatu
kegiatan operasi manajemen dimana seluruh sumber daya akan dipakai hanya
sebatas yang dibutuhkan saja tidak kurang dan tidak lebih. Dengan sistem Just In
Time, perusahaan akan membuat sebuah produk hanya jika dibutuhkan saja dan
hanya dalam jumlah yang diminta oleh para konsumennya dan tidak akan ada
yang namanya timbunan barang.

Tujuan just in time atau manfaat just in time adalah untuk mengurangi
pemborosan dan meningkatkan produktivitas perusahaan. Dengan kata lain, Just
In Time adalah sistem yang berguna untuk mengurangi atau menghilangkan
persediaan untuk memangkas biaya-biaya operasional perusahaan.

JIT pemanufakturan didasarkan pada konsep :

1. Hanya memproduksi produk sejumlah yang diminta oleh konsumen (tepat

kuantitas)
2. Memproduksi produk bermutu tinggi
3. Memproduksi produk berbiaya rendah
4. Memproduksi produk berdaur waktu yang tepat
5. Mengirimkan produk pada konsumen tepat waktu

JIT pembelian didasarkan pada konsep :

1. Hanya membeli sejumlah barang yang diperlukan untuk produksi

2. Membeli barang bermutu tinggi
3. Membeli barang berharga murah
4. Pengiriman barang yang dibeli tepat waktu

JIT mempunyai empat aspek pokok yaitu sebagai berikut :

12
a. Semua aktivitas yang tidak bernilai tambah terhadap produk atau kepuasan
konsumen harus dieliminasi
b. Adanya komitmen untuk selalu meningkatkan mutu menjadi lebih tinggi
c. Selalu diupayakan penyempurnaan berkesinambungan
d. Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan peningkatan pemahaman
terhadap aktivitas

Yang dilakukan dalam JIT adalah pengurangan kesia-siaan dan pengurangan

variabilitas.

1. Pengurangan Kesia-siaan

Kesia-siaan dalam proses produksi barang maupun jasa adalah pemberian

penjelasan mengenai sesuatu yang tidak menambah nilai produk, baik yang
disimpan, diperiksa, terlambah diproduksi, mengantre maupun yang rusak. Lebih
jauh lagi, setiap kegiatan yang menurut konsumen tidak menambah nilai produk
merupakan suatu kesia-siaan. JIT mempercepat proses produksi sehingga
memungkinkan penghantaran produk kepada konsumen lebih cepat dan
persediaan dalam prosespun menurun jumlahnya, sehingga memungkinkan
pemanfaatan yang lebih produktif pada asset yang sebelumnya disimpan dalam
persediaan.

2. Pengurangan Variabilitas

Menurut konsep JIT, untuk menjalankan pergerakan bahan baku maka

manajer mengurangi variabilitas yang disebabkan factor internal maupun
eksternal.Variabilitas adalah setiap penyimpangan dari proses optimal yang
mengantarkan produk sempurna tepat waktu setiap saat.Semakin kecil variabilitas
semakin kecil pula kesia-siaan yang terjadi. Kebanyakan, terjadinya variabilitas
timbul karena perusahaan mentolerir kesia-siaan, atau karena manajemen yang
jelek, yang diantaranya dapat dirinci sebagai berikut :

a. Karyawan, fasilitas dan pemasok memproduksi unit-unit produk yang tidak

sesuai dengan standar, terlambat atau jumlah tidak sesuai.
b. Engineering drawing atau spesifikasi tidak akurat.

13
c. Bagian produksi mencoba memproduksi sebelum spesifikasi lengkap.
d. Permintaan konsumen tidak diketahui.

Walaupun ada beberapa penyebab variabilitas, seringkali variabilitas tidak

terlihat karena persediaan menyembunyikan masalah. Oleh karena itu konsep JIT
diperlukan. Oleh karena itu konsep yang mendasari JIT adalah system “tarik”
yaitu memproduksi satu unit lalu ditarik ke tempat yang memerlukannya pada saat
diperlukan. Banyak perusahaan masih menggerakkan bahan baku melalui fasilitas
dengan cara “dorong” yaitu pesanan ditumpuk di departemen pemrosesan agar
dapat dikerjakan pada setiap ada kesempatan. Jadi bahan baku didorong ke stasiun
kerja hulu tanpa memandang persediaan sumber daya. Sistem tarik dan dorong
merupakan antitesis dari konsep JIT.

Filosofi JIT
Selain menghilangkan pemborosan, JIT mempunyai prinsip utama dalam
filosofinya yaitu menggunakan kemampuan penuh para pekerja. Para kerja dalam
sistem JIT diberi tanggung jawab untuk memproduksi suku cadang berkualitas
tepat pada waktu nya sehingga dapat mendukung proses produksi suku
selanjutnya. Jika mereka tidak mampu melaksanakan tanggung jawab ini, para
pekerja akan diminta untuk menghentikan proses produksi dan meminta bantuan.
Selain mempunyai tanggung jawab besar terhadap proses produksi, para pekerja
juga bertanggung jawab meningkatkan proses produksi. Melalui pembentukan tim
yang berkualitas, sistem pengarahan dan bentuk partisipasi lainnya. Jadi,
kemampuan pekerja digunakan sebaik mungkin dalam sistem JIT daripada
pendekatan produksi tradisional lainnya. Tujuan strategis JIT adalah :
5. Meningkatkan laba
6. Memperbaiki posisi persaingan perusahaan.

Tujuan tersebut dapat dicapai dengan cara :

a. Mengeliminasi atau mengurangi persediaan

b. Meningkatkan mutu

14
c. Mengendalikan aktivitas supaya biaya rendah (sehingga memungkinkan
harga jual rendah dan laba meningkat)
d. Memperbaiki kinerja pengiriman.

Karakteristik manufaktur yang cocok: Manufaktur yang berbentuk sel-sel,

sistem tarik, tenaga kerja yang terinterdisipliner, dan aktivitas jasa yang
terdesentralisasi adalah karakteristik utama JIT. Alat/tool yang dipakai :

 Tool yang digunakan pada sistem JIT diantaranya yaitu Kanban. Kanban
dalam bahasa Jepang berarti “visual record or signal”. Sistem produksi JIT
menggunakan aliran informasi berupa Kanban yang berbentuk kartu atau
peralatan lainnya seperti bendera, lampu, dan lainlain. Sistem Kanban
adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan
“produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada
waktu yang diperlukan” dalam tiap proses manufakturing dan juga
diantara perusahaan.
 5S adalah singkatan kata yang berasal dari bahasa Jepang yaitu Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Dalam bahasa Indonesia
diterjemahan sebagai Pemilahan Penataan, Pembersihan, Pemantapan, dan
Pembiasaan. 5S merupakan Management Good House Keeping artinya
mengelola tempat kerja untuk menghilangkan pemborosan dengan
mengutamakan perilaku positif dari setiap individu di tempat kerja.
 Kaizen = continous improvement yaitu perbaikan terus menerus. Konsep
Kaizen merupakan payung bagi semua manajement practices yang
berkembang seperti TQC, ZD, JIT dll.

15
Faktor Kunci Sukses Dalam Just In Time
Dengan memperhatikan ilustrasi berupa penjelasan konsep JIT menunjang
tercapainya Keunggulan kompetitif maka dapat disimpulkan bahwa ada tujuh
factor kesuksesan JIT yaitu :

a. Suppliers

Hal-hal yang harus diperhatikan adalah: Kedatangan material dan produk

akhir termasuk kesia-siaan, Pembeli dan pemasok membentuk kemitraan,
Kemitraan JIT mengeliminir (Kegiatan yang tidak penting, Persediaan dalam
perjalanan, Pemasok yang jelek)

b. Layout

Tata letak memungkinkan pengurangan kesia-siaan yang lain, yaitu

pergerakan. Misalnya pergerakan bahan baku maupun manusia menjadi fleksibel.
JIT mempersyaratkan: a. Sel kerja untuk product family. b. Pergerakan atau
perubahan mesin. c. Jarak yang pendek. d. Tempat yang kecil untuk persediaan. e.
Pengiriman langsung ke area kerja.

c. Inventory

Persediaan dalam system produksi dan distribusi sering dadakan untuk

berjaga-jaga. Tehnik persediaan yang efektif memerlukan Just In Time bukan Just
In Case. Persediaan Just In Time merupakan persediaan minimal yang diperlukan
untuk mempertahankan operasi system yang sempurna yaitu jumlah yang tepat
tiba pada saat yang diperlukan bukan sebelum atau sesudah.

d. Schedulling

Jadwal yang efektif dikomunikasikan di dalam organisasi dan kepada

pemasok, maka akan sangat mendukung penerapan JIT. Penjadwalan yang lebih
baik juga meningkatkan kemampuan untuk memenuhi pesanan konsumen.,
menurunkan persediaan dan mengurangi barang dalam proses.

e. Preventive Maintenance

16
 Pemeliharaan dilakukan dalam rangka untuk menjaga hal-hal yang
diinginkan supaya tidak terjadi atau tindakan pencegahan. Misalnya dengan cara
pemeliharaan rutin pada fasilitas yang digunaka, maupun pelatihan karyawan
secara terus-menerus agar dapat beradaptasi dengan perubahan yang
terjadi.Elemen JIT dan Sistem Kanban.

Elemen-elemen Kunci JIT

1. Tingkat persediaan yang minimal
Sistem JIT memotong biaya dengan mengurangi ruang yang dibutuhkan
untuk penyimpanan bahan baku, jumlah penanganan bahan baku, jumlah
persediaan yang usang.
2. Pembenahan Tata Letak Pabrik
a. Arus Lini
Jalur fisik yang dilewati oleh sebuah produk pada saat bergerak melalui
proses pabrikasi dari penerimaan bahan baku sampai ke pengiriman barang
jadi.
b. Pengurangan Setup Time
Masa pengesetan mesin (setup time) adalah waktu yang dibutuhkan untuk
mengubah perlengkapan, memindahkan bahan baku, dan mendapatkan
formulir terkait dan bergerak cepat untuk mengakomodasikan produk
unsure yang berbeda.
3. Kendali Mutu Terpadu (Total Quality Control)
TQC berarti bahwa perusahaan tidak akan memperbolehkan penerimaan
penerimaan komponen dan bahan baku yang cacat dari para pemasok, pada
BDp maupun pada barang jadi.
4. Tenaga kerja yang fleksibel

Kanban adalah kata dalam bahasa Jepang yang berarti kartu. Dalam usaha
mereka untuk mengurangi persediaan, orang Jepang menggunakan sistem yang
“menarik” persediaan di seluruh pusat kerja. Mereka sering menggunakan istilah
“kartu” untuk memberikan isyarat akan kebutuhan kontainer material berikutnya –

17
maka di sebut kanban. Kartu menjadi otorisasi baagi kontainer material berikutnya
untuk diproduksi. Secara khas, terdapat isyarat kanban untuk setiap kontainer
yang akan di dapatkan. Sebuah pesanan kontainer diaktifkan oleh setiap kanban
dan ”ditarik” dari departemen yang memproduksi atau pemasok. Sebuah urutan
kanban ”menarik” material di sepanjang pabrik.

Sistem telah dimodifikasi dalam banyak fasilitas, sedemikian rupa

sehingga meskipun disebut sebagai kanban, kartu itu sendiri tidak ada. Dalam
beberapa hal, sebuah posisi kosong di atas lantai merupakan indikasi yang cukup
bahwa kontainer berikutnya diperlukan. Dalam kasus lain, beberapa macam
isyarat, seperti bendera atau kain lap memberikan tanda siaga bahwa ini
merupakan waktu untuk kontainer berikutnya. Beberapa tambahan mengenai
kanban yang dapat berguna:

a. Ketika pemakai dan produsen tidak berada dalam kontak visual, sebuah kartu
mungkin dapat digunakan; cara yang lain, sebuah cahaya atau bendera atau
tanda kosong di lantai mungkin cukup memadai.
b. Karena sebuah stasiun tarik mungkin memerlukan beberapa komponen yang
perlu di pasok ulang, beberapa teknik kanban tarik dapat digunakan untuk
produk yang berbeda pada stasiun tarik yang sama.
c. Pada umumnya, setiap kartu mengendalikan sejumlah tertentu atau komponen
yang spesifik, walaupun berbagai sistem karti digunakan jika sel kerja
produksi menghasilkan beberapa komponen atau jika ukuran lot berbeda
dengan ukuran yang dipindahkan.
d. Dalam sebuah sistem MRP jadwal dapat dilihat sebagai perintah yang
”dibuat” dan kanban sebagai jenis sistem ”tarik” yang memlai produksi yang
sebenarnya.
e. Kartu Kanban menyediakan sebuah pengendalian langsung (batas) dari jumlah
barang setengah jadi di antara sel.
f. Jika terdapat kawasan penumpukan barang yang berdekatan, maka sebuah
siste, dua-kartu dapat digunakan - sebuah kartu beredar di antara kawasan
penumpukan barang dan area produksi.

18
Studi Kasus JIT
PT.Makmur adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang perakitan suku
cadang menggunakan dua sistem biaya yang berbeda yaitu:

a. Sistem biaya konvensional

b. JIT

Sistem biaya konvensional membebankan BOP menggunakan pengarah

biaya (cost driver) berbasis unit. Sistem JIT menggunakan pendekatan yang
terfokus pada penelusuran biaya dan penentuan harga pokok berbasis aktivitas
untuk biaya yang tidak dapat dihubungkan secara langsung dengan suatu sel
pemanufakturan. Untuk mengetahui perbedaan antara kedua metode, berikut ini
disajikan data biaya produksi untuk bulan desember 200X

Sistem Biaya
Elemen Biaya
Konvensional JIT

Bahan Baku 800 800

Tenaga Kerja Langsung 70 100

BOP Variabel Berbasis Unit 90 20

BOP Variabel Berbasis Non - 30

Unit

BOP Tetap Langsung 30 30

BOP Tetap Bersama 100 20

Total 1.090 1.000

19
 Diminta:

1. Hitunglah jumlah maksimum dari masing-masing sistem biaya yang harus

dibayar seandainya perusahaan memutuskan untuk membeli pada pemasok
luar.
2. Bila diketahui perusahaan berproduksi pada kapasitas 1.500 unit dengan
harga jual Rp 1.100, susunlah laporan L/R untuk periode yang
bersangkutan

Penyelesaian :

1. Jumlah maksimum yang harus dibayar kepada pemasok luar, biasa dianggap
sebagai biaya terhindarkan yang harus diputuskan oleh perusahaan tersebut.

Biaya yang dapat dihindarkan:

- Sistem biaya konvensional = Rp 800 + 70 + 90 + 30 = Rp 990

- Sistem biaya JIT = Rp 800 + 100 +30 +20 +30 = Rp 980

2. Laporan L/R

KETERANGAN SIST. KONVENSIONAL SIST. JIT

Penjualan : Rp 1.650.000 Rp 1650.000

( 1500 u x Rp 1.100)

Biaya Variabel : 1.440.000

(Rp 9601) x 1.500 u) 1.230.000

(Rp 8202) x 1.500 u) 210.000 420.000

Laba Kontribusi

Biaya Tertelusur : - 45.0003)

20
Bi. variabel berbasis non unit 45.000 195.004)

Bi. tetap langsung 45.000 240.000

Jumlah Biaya Tertelusur 165.000 180.000

Laba Langsung Produk

Note : Cara mencari angka2 yang ada dalam tabel :

1. Rp 800 + Rp 70 + Rp 90 = Rp 960
2. Rp 800 + Rp 20 = Rp 820
3. Rp 30 x 1.500 unit = Rp 45.000
4. (Rp 100 + Rp 30) x 1.500 u = Rp 195.000

21
 Jadwal Induk Produksi
Jadwal induk produksi (Master Production Schedule), merupakan
ringkasan jadwal produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang
berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. Jadwal induk
produksi berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang
dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu
jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedian. Sistem MRP
mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam jadwal induk produksi adalah
pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

Dalam JIT, dengan membuat jadwal induk ini perlu dipertimbangkan jenis
produk, ukuran atau kuantitas dan urutan prosesnya. Tujuannya adalah untuk
menghasilkan beban yang sama dalam semua stasiun kerja dalam merakit produk,
apabila tidak memungkinkan menghasilkan produk campuran dengan sempurna,
maka penjadwalan didasarkan pada lot size yang kecil atau satu jenis produk
dengan mempertimbangkan biaya persediaan dan biaya pemesanan. Cara ini
dilaksanakan dengan tujuan untuk mencapai biaya kecil.

Jadwal induk memiliki keuntungan karena bisa memenuhi keinginan

pelanggan setiap harinya. Hal ini dapat meminimalkan inventori barang jadi
karena keluaran produksi sesuai dengan permintaan. Menstabilkan jadwal induk
adalah kunci untuk menstabilkan semua proses produksi lainnya dan persyaratan
penyuplai.

22
 MRP dan JIT
MRP tidak memerinci penjadwalan, tetapi merencanakannya. MRP
memberi tahu anda bahwa suatu pekerjaan perlu diselesaikan pada minggu atau
hari tertentu. Sebagai contoh, waktu tunggu untuk menghasilkan 50 unit bisa
sangat berbeda dengan waktu tunggu untuk menghasilkan 5 unit. Pembatasan ini
mempersulit perpaduan antara JIT dan MRP. Dalam banyak hal, bagaimanapun
juga, sebuah sistem MRP yang digabungkan dengan JIT memberikan yang terbaik
bagi keduanya. MRP menyediakan jadwal induk yang baik dan gambaran
kebutuhan yang akurat, kemudian JIT cepat memindahkan bahan dalam lot yang
kecil-kecil, mengurangi persediaan barang setengah jadi.

Perbedaan JIT dengan MRP

Metode JIT yang merupakan perkembangan metode dalam persediaan
dapat diketahui keunggulannya dengan cara membandingkan dengan metode
sebelumnya MRP, berikut ini sajian perbedaan JIT dan MRP:

Faktor JIT MRP

Persediaan Merupakan aktiva lancar Merupakan aset yang

digunakan untuk
mengantisipasi kesalahan
peramalan, persediaan
pengaman yang
diperlukan untuk
menghadapi ketidak
pastian.

Ukuran Lot Sesuai dengan Dibutuhkan untuk

kebutuhan, jumlah penjadwalan, memilih
pemesanan minimun baik ukuran lot yang dapat
untuk pembelian dan menyeimbangkan biaya
pembuatan komponen. pemasaran dan biaya

23
 penyimpanan.

Persiapan Membutuhkan persiapan Mencapai output

yang cepat untuk maksimal
mengantisipasi adanya
perbuatan - perbuatan
dalam lot kecil

Antrian Identifikasi dan koreksi Sistem kerja push

adanya kesalahan akan menyebabkan timbulnya
menghapuskan antrian antrian

Penjual Merupakan tim bagi Saling bersaing untuk

perusahaan dapat memasok
perusahaan

Kualitas Tingkat kesalahan nol Terdapat toleransi

terhadap kerusakan

Pemeliharaan peralatan Dilakukan secara rutin Sesuai dengan kebutuhan

dan preventif, sehingga
kerusakan mesin dapat
dihindari.

Lead Time Sangat pendek Lebih lama

Pekerja Komitmen manajemen Pekerja bekerja sesuai

sangat tinggi dengan surat perintah
kerja

Tekhnik Penentuan Ukuran LOT

Sitem MRP adalah cara yang sangat baik untuk menentukan jadwal
produksi dan kebutuhan neto. Bagaimanapun juga, ketika terdapat kebutuhan
neto, keputusan banyaknya pesanan harus dibuat. Keputusan ini disebut keputusan

24
penentuan ukuran lot (lot sizing decision). Ada berbagai cara menentukan ukuran
lot dalam sebuah sistem MRP; peranti lunak MRP komersil umumnya memiliki
beberapa pilihan teknik penentuan ukuran lot. Pertama Lot untuk lot. Kedua,
Kuantitas pesanan ekonomis. Ketiga, Penyeimbangan periode bagian, dan yang
terakhir Algoritma Wagner-Whitin.

Keuntungan Menerapkan Filosofi JIT

Perbaikan proses dan penyelesaian masalah sangat membantu sistem
dalam menghasilkan kepuasan yang meningkat dan produktivitas yang tinggi.
Penerapan JIT memiliki keuntungan. Pertama membangun sistem yang fleksibel,
dengan pelatihan beberapa keterampilan kepada karyawan akan meningkatkan
keahliannya dalam berbagai bidang. Kedua mengurangi kesalahan dengan
menekankan layanan yang standart dan berkualitas. Ketiga meminimalkan waktu
proses. Dan yang terakhir yaitu menyederhanakan proses yaitu dengan membuat
sistem yang baik.

Kelebihan Material Requirement Planning (MRP)

a. Kemampuan memberi harga lebih kompetitif
b. Mengurangi harga penjualan
c. Membantu perencanaan kapasitas
d. Pelayanan pelanggan yang lebih baik
e. Respon terhadap permintaan pasar lebih baik.

Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

Problem utama dalam penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika
terdapat kesalahan data pada data persediaan, bill material data atau master
schedule kemudian juga akan menghasilkan data yang salah. Problem utama
lainny adalah sistem MRP membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan
menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi
semua variabel). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam
proses in manifacturing sama untuk setiap produk yang dibuat.

25
 Kesimpulan
Pengendalian persediaan merupakan langkah penting dalam manajemen
persediaan untuk melakukan perhitungan berupa jumlah optimal tingkat
persediaan yang harus ada serta waktu pemesanan kembali. Pengaturan dan
pengawasan terhadap material barang dalam proses dan barang jadi merupakan
bagian penting dalam sistem produksi.

Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur

bahan - bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi. Karena dengan
MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah
kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan
bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.

Just In Time merupakan salah satu metode penentuan persediaan yang

digunakan untuk meminimumkan jumlah persediaan tanpa mengurangi tujuan
perusahaan untuk memperlancar kegiatan proses produksi. Konsep ini
berkembang karena adanya keterbatasan maupun ketidak adaan gudang yang
dimiliki oleh perusahaan dan mengurangi penumpukan persediaan.

26
 DAFTAR PUSTAKA

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/contoh-aplikasi-mrp

https://www.academia.edu/10171105/manajemen_operasi_JIT_

https://www.academia.edu/30612523/Tugas_Makalah_Material_Requirement_Pla
nning_MRP_

http://ekonominator.blogspot.com/2016/11/manajemen-operasional-
perencanaan_14.ht

https://candraekonom.blogspot.com/2015/09/contoh-soal-dan-jawaban-just-in-
time-jit.html?m=1

https://id.scribd.com/presentation/377222940/Contoh-Kasus-1-JIT

https://kelasips.com/just-in-time-tepat-waktu/

https://www.academia.edu/23814683/Contoh_Kasus_Sistem_Produksi_JIT

http://ekonominator.blogspot.com/2016/11/manajemen-operasional-
perencanaan_14.html?m=1

27