KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmatNya
sehingga laporan ini dapat terselesaikan. Kami juga mengucapkan terimakasih
kepada semua pihak yang turut serta dalam pembuatan makalah ini, khususnya :

1. Ibu Yekti Utami, DRA, M.Si sebagai dosen mata kuliah manajemen
operasi, yang telah membantu dan membimbing kami dalam
mengerjakan makalah ini.
2. Semua pihak yang ikut serta mendukung dalam pembuatan makalah
ini.

Kami berharap apa yang ditulis dalam makalah ini dapat menambah
pengetahuan pembaca terutama tentang perencanaan sumber daya (Resource
Planning).

Selain itu, kami sadar bahwa dalam menyusun makalah ini masih banyak
yang harus diperbaiki. Maka dari itu, kami senantiasa terbuka terhadap kritik dan
saran dari berbagai pihak untuk bahan pertimbangan di masa-masa yang akan
datang.

Yogyakarta, 22 April 2020

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.......................................................................................................i
DAFTAR ISI.....................................................................................................................ii
BAB I................................................................................................................................1
PENDAHULUAN.............................................................................................................1
A. Latar Belakang......................................................................................................1
B. Rumusan Masalah.................................................................................................1
C. Tujuan Penelitian...................................................................................................2
BAB II...............................................................................................................................3
DASAR TEORI................................................................................................................3
A. Material Requirements Planning (MRP)...............................................................3
B. Capacity Requirements Planning (CRP)..............................................................29
C. Enterprise Resource Planning (ERP)..................................................................39
D. Customer Relationship Management (CRM)......................................................49
E. Supply Chain Management (SCM)......................................................................50
F. Product Lifecycle Management (PLM)...............................................................51
G. Connectivity, Integration, And Services..............................................................51
PENUTUP.......................................................................................................................55
A. Kesimpulan.........................................................................................................55
B. Saran...................................................................................................................56
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................57

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Sistem perencanaan sumber daya perusahaan (ERP) menyediakan
infrastruktur informasi untuk perusahaan saat ini. Mereka menyatukan
fungsi, proses, dan sumber daya untuk memenuhi kebutuhan pelanggan
dan memberikan nilai kepada pemegang saham. ERP berkembang dari
versi perencanaan sumber daya manufaktur yang lebih sederhana yang
bertujuan menyediakan sumber daya material dan sumber daya mesin /
tenaga kerja untuk mendukung rencana produksi. Kami memulai bab ini
dengan menjelaskan sistem perencanaan sumber daya perencanaan
kebutuhan material (MRP) dan perencanaan persyaratan kapasitas (CRP),
dan kami mengakhiri dengan diskusi tentang ruang lingkup dan dampak
dari sistem ERP yang lebih rumit, dengan ekstensi untuk pelanggan dan
pemasok. rencana penjualan dan operasi adalah untuk keluarga item dan
jadwal produksi utama adalah untuk produk individual. Rencana
persyaratan material menerjemahkan jadwal produksi induk menjadi
persyaratan untuk komponen, subassemblies, dan bahan baku. Rencana
persyaratan kapasitas mengubah rencana material menjadi persyaratan
tenaga kerja dan mesin. Setelah rencana disetujui, pesanan pembelian
dilepaskan ke pemasok dan perintah kerja dilepaskan ke toko. Bagian yang
dibeli dan bagian yang diproduksi dirakit dalam pembuatan.

B. Rumusan Masalah
1. Apa pengertian dari material requirements planning (MRP)?
2. Apa pengertian dari capacity requirements planning (CRP)?
3. Apa pengertian dari enterprise resource planning (ERP)?
4. Apa pengertian dari customer relationship management (CRM)?

1
 5. Apa pengertian dari supply chain management (SCM)?
6. Apa pengertian dari product lifecycle management (PLM)?
7. Apa pengertian dari connectivity, integration dan service?

C. Tujuan Penelitian
1. Untuk memahami pengertian dari material requirements planning
(MRP)
2. Untuk memahami pengertian dari capacity requirements planning
(CRP)
3. Untuk memahami pengertian dari enterprise resource planning (ERP)
4. Untuk memahami pengertian dari customer relationship management
(CRM)
5. Untuk memahami pengertian dari supply chain management (SCM)
6. Untuk memahami pengertian dari product lifecycle management
(PLM)
7. Untuk memahami pengertian dari connectivity, integration dan service

2
 BAB II

DASAR TEORI

A. Material Requirements Planning (MRP)

Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah kontrol inventaris
terkomputerisasi dan sistem perencanaan produksi. Tujuan utama dari
setiap sistem persediaan adalah untuk memastikan bahwa bahan tersedia
kapan dibutuhkan — yang dengan mudah dapat mengarah pada investasi
dana yang luar biasa dalam inventaris yang tidak perlu. Salah satu tujuan
MRP adalah untuk mempertahankan tingkat persediaan serendah
mungkin. MRP melakukan ini dengan menentukan kapan item komponen
diperlukan dan menjadwalkannya agar siap pada saat itu, tidak lebih awal
dan lebih lambat.

MRP adalah sistem persediaan pertama yang mengakui bahwa

persediaan bahan baku, komponen, dan barang jadi mungkin perlu
ditangani secara berbeda. Dalam proses perencanaan tingkat persediaan
untuk berbagai jenis barang ini, sistem juga merencanakan kegiatan
pembelian (untuk bahan baku dan komponen yang dibeli), kegiatan
manufaktur (untuk bagian komponen dan rakitan), dan jadwal
pengiriman (untuk produk jadi). Jadi, sistem itu lebih dari sekadar sistem
kontrol inventaris; itu menjadi sistem penjadwalan produksi juga.

Salah satu dari sedikit kepastian dalam lingkungan manufaktur adalah

bahwa hal-hal jarang berjalan sesuai rencana — pesanan tiba terlambat,
mesin mogok, pekerja tidak ada, desain berubah, dan sebagainya. Dengan
database yang terkomputerisasi, MRP mampu melacak hubungan
pesanan kerja sehingga jika keterlambatan dalam satu aspek produksi
tidak dapat dihindari, kegiatan terkait lainnya dapat dijadwal ulang juga.
Sistem MRP memiliki kemampuan untuk menjaga jadwal tetap valid dan
terbaru.

3
1. Kapan Menggunakan MRP
MRP berguna untuk item permintaan yang tergantung dan
diskrit, produk kompleks, produksi bengkel kerja, dan lingkungan
berkumpul-sesuai pesanan. Mengelola persediaan permintaan
komponen berbeda dari mengelola persediaan barang jadi.
a. Dependent Demand (Permintaan Tanggungan)
Untuk satu hal, permintaan untuk bagian-bagian komponen
tidak harus diramalkan; dapat berasal dari permintaan untuk
produk jadi. Misalnya, anggap permintaan untuk tabel, terdiri dari
empat kaki dan meja, adalah 100 unit per minggu. Kemudian,
permintaan untuk permukaan meja juga akan menjadi 100 per
minggu, dan permintaan untuk kaki meja akan menjadi 400 per
minggu. Permintaan akan kaki meja sangat tergantung pada
permintaan tabel. Permintaan untuk tabel dapat diperkirakan,
tetapi permintaan untuk table kaki dihitung. Tabel adalah contoh

4
 permintaan independen. Kaki meja dan meja menunjukkan
permintaan yang tergantung.
b. Discrete Demand (Permintaan Terpisah)
Perbedaan lain antara produk jadi dan komponen adalah
kelanjutan dari permintaan mereka. Untuk sistem kontrol
inventaris pada Bab 13, kami mengasumsikan bahwa permintaan
terjadi pada tingkat yang konstan. Sistem inventaris dirancang
untuk menjaga inventaris di tangan setiap saat, cukup, kami
berharap, untuk memenuhi permintaan setiap hari. Dengan item
komponen, permintaan tidak selalu terjadi secara berkelanjutan.
Mari kita asumsikan dalam contoh tabel kita bahwa kaki meja
adalah barang terakhir yang harus dirakit ke atas meja sebelum
pengiriman. Juga asumsikan bahwa perlu satu minggu untuk
membuat batch tabel dan kaki-kaki meja disatukan ke permukaan
meja setiap hari Jumat.
Jika kita membuat grafik permintaan untuk kaki meja, seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 15.2, itu akan menjadi nol untuk
Senin, Selasa, Rabu, dan Kamis, tetapi pada hari Jumat
permintaan untuk kaki meja akan melonjak menjadi 400. Pola
yang sama akan mengulangi minggu berikutnya. Dengan skenario
ini, kita tidak perlu menyimpan inventaris kaki meja tersedia pada
hari Senin hingga Kamis setiap minggu. Kami membutuhkan kaki
meja hanya pada hari Jumat. Melihat grafik kami, permintaan
untuk kaki meja terjadi dalam benjolan; itu diskrit, tidak kontinu.
Menggunakan sistem inventaris seperti kuantitas pesanan
ekonomis (EOQ) untuk item-item komponen akan menghasilkan
persediaan yang ditahan yang kita tahu tidak akan diperlukan
sampai nanti. Persediaan berlebih membutuhkan ruang, menyerap
dana, dan membutuhkan sumber daya tambahan untuk
menghitung, menyortir, menyimpan, dan memindahkan.

5
c. Complex Products (Produk Kompleks)
Industri yang memproduksi produk kompleks, yang
membutuhkan koordinasi produksi komponen, menemukan MRP
sangat berguna. Sebuah produk yang kompleks dapat memiliki
ratusan komponen, puluhan majelis, dan beberapa tingkat
perakitan. MRP mencoba memastikan bahwa banyak komponen
dari suatu perakitan siap pada saat yang sama sehingga mereka
dapat dirakit bersama. Produk dengan struktur sederhana tidak
perlu MRP untuk merencanakan produksi atau memantau tingkat
persediaan.

d. Erratic Orders (Pesanan Tidak Menentu )

Keuntungan MRP lebih jelas ketika lingkungan manufaktur
kompleks dan tidak pasti. Lingkungan manufaktur di mana
pesanan pelanggan tidak menentu, setiap pekerjaan mengambil
jalur yang berbeda melalui sistem, waktu tenggang tidak pasti,
dan tenggat waktu bervariasi memerlukan sistem informasi
seperti MRP untuk melacak pekerjaan yang berbeda dan
mengoordinasikan jadwal mereka. Jenis lingkungan yang kami
gambarkan adalah karakteristik batch, atau job shop, proses.1
Meskipun MRP saat ini tersedia untuk manufaktur yang terus-

6
 menerus dan berulang-ulang, MRP dirancang terutama untuk
sistem yang menghasilkan barang dalam batch.
e. Assemble to Order
Akhirnya, sistem MRP sangat berguna dalam industri di mana
pelanggan diizinkan untuk memilih di antara berbagai opsi.
Produk-produk ini memiliki banyak komponen umum yang
diinventarisasi di beberapa bentuk sebelum pesanan pelanggan
diterima. Misalnya, pelanggan dari perusahaan elektronik terkenal
secara rutin mengharapkan pengiriman dalam enam minggu untuk
barang yang membutuhkan waktu 28 minggu untuk diproduksi.
Pabrikan mengatasi permintaan yang tampaknya tidak realistis
ini dengan memproduksi rakitan dan subassemblies utama
sebelum pesanan pelanggan dan kemudian menyelesaikan produk
setelah menerima pesanan. Jenis operasi ini disebut assemble-to-
order atau build-to-order. Gambar 15.3 menunjukkan input dan
output dari proses MRP. Ada tiga input utama:
1) Jadwal produksi induk,
2) File struktur produk, dan
3) File induk item.
2. Master Production Schedule
Jadwal produksi utama (MPS), juga disebut jadwal induk,
menentukan item akhir atau produk jadi perusahaan adalah untuk
menghasilkan, berapa banyak yang dibutuhkan, dan kapan mereka
dibutuhkan. Penarikan bahwa rencana penjualan dan operasi adalah
jadwal yang sama untuk lini produk atau keluarga, yang diberikan
oleh bulan atau empat tahun. Jadwal produksi utama bekerja dalam
batasan rencana produksi agregat tetapi menghasilkan jadwal yang
lebih spesifik oleh masing-masing produk. Waktu bingkai lebih
spesifik juga. MPS biasanya dinyatakan dalam beberapa hari atau
minggu dan dapat diperpanjang

7
beberapa bulan untuk mencakup pembuatan lengkap barang-barang
yang terkandung dalam MPS. Total lama waktu yang dibutuhkan
untuk memproduksi suatu produk disebut lead time kumulatifnya.
Jadwal produksi induk mendorong proses MRP. Jadwal produk jadi
yang disediakan oleh jadwal induk diperlukan sebelum sistem MRP
dapat melakukan tugasnya menghasilkan jadwal produksi untuk item
komponen. Tabel 15.1 menunjukkan jadwal produksi induk sampel
yang terdiri dari empat item akhir yang diproduksi oleh produsen
aksesori penulisan khusus. Beberapa komentar harus dibuat mengenai
jumlah yang terkandung dalam MPS :

a. Kuantitas mewakili produksi, bukan permintaan.

Seperti yang kita lihat di Bab 14, produksi tidak harus
sesuai dengan permintaan. Keputusan strategi yang dibuat dalam
tahap perencanaan agregat disaring hingga ke jadwal produksi
utama. Strategi umum adalah mengejar permintaan, tingkat
produksi, dan batching. Pada Tabel 15.1, kotak pensil mengikuti

8
 strategi produksi level, clipboard dan lapboards strategi mengejar
permintaan, dan lapdesks strategi batching.
b. Kuantitas dapat terdiri dari kombinasi pesanan pelanggan dan
perkiraan permintaan.
Beberapa angka dalam MPS dikonfirmasi, tetapi yang lain
adalah prediksi. Seperti yang mungkin diharapkan, jumlah dalam
periode waktu yang lebih baru lebih tegas, sedangkan jumlah
yang diperkirakan lebih lanjut di masa depan mungkin perlu
direvisi beberapa kali sebelum jadwal selesai. Beberapa
perusahaan menetapkan batasan waktu, di mana tidak ada lagi
perubahan pada jadwal induk.
Ini membantu menstabilkan lingkungan produksi. MPS
untuk clipboard dan lapboard yang ditunjukkan pada Tabel 15.1
menggambarkan dua pendekatan untuk penjadwalan di masa
depan. Untuk clipboard, produksi di luar periode 3 didasarkan
pada perkiraan permintaan bahkan 100 unit per periode.
Memproyeksikan persyaratan ini sekarang berdasarkan
permintaan masa lalu data membantu dalam perencanaan
ketersediaan sumber daya. Untuk papan tulis, produksi
melampaui periode 3 tampaknya jarang, mungkin karena
didasarkan pada pesanan pelanggan yang sebenarnya diterima.
Kita bisa berharap angka-angka itu meningkat ketika periode
waktu mendatang semakin dekat.
c. Kuantitas mewakili apa yang perlu diproduksi, bukan apa yang
bisa diproduksi.
Karena MPS berasal dari rencana produksi agregat,
persyaratannya mungkin "dapat dilakukan," tetapi sampai sistem
MRP mempertimbangkan kebutuhan sumber daya spesifik dan
waktu kebutuhan tersebut, kelayakan MPS tidak dapat dijamin.
Dengan demikian, sistem MRP sering digunakan untuk
mensimulasikan produksi untuk memverifikasi bahwa MPS layak
atau untuk mengkonfirmasi bahwa pesanan tertentu dapat

9
 diselesaikan pada tanggal tertentu sebelum penawaran diberikan
kepada pelanggan.
d. Kuantitas mewakili item akhir yang mungkin atau mungkin bukan
produk jadi.
Tingkat penjadwalan induk dapat berbeda berdasarkan
jenis sistem produksi. Di perusahaan make-to-stock, MPS terdiri
dari produk jadi. Di perusahaan assemb-to-order, MPS biasanya
mewakili subassemblies atau modul utama. Di perusahaan make-
to-order, jadwal induk dapat terdiri dari komponen penting, sulit
untuk mendapatkan bahan, dan suku cadang servis. Pisahkan
perakitan akhir jadwal kemudian digunakan untuk produk jadi
atau pesanan pelanggan. Seperti yang ditunjukkan Gambar 15.4,
perusahaan biasanya menguasai jadwal pada bagian terkecil dari
struktur produk. Untuk menyederhanakan diskusi, kami
mengasumsikan dalam bab ini bahwa item akhir, pada
kenyataannya, adalah produk jadi.
3. Product Structure File
Setelah MPS diatur, sistem MRP mengakses file struktur
produk untuk menentukan item komponen mana yang perlu
dijadwalkan. File struktur produk berisi bill of material (BOM) untuk
setiap item yang diproduksi. Bill of material untuk produk
mencantumkan item yang masuk ke dalam produk, termasuk

deskripsi singkat dari setiap item, dan menentukan kapan dan dalam
jumlah berapa setiap item dibutuhkan dalam proses perakitan.

Ketika setiap item dibutuhkan, dapat digambarkan dengan baik

dalam bentuk diagram struktur produk, ditunjukkan pada Gambar 15.5

10
untuk papan klip. Item yang dirakit kadang-kadang disebut sebagai
orang tua, dan komponen sebagai anak. Jumlah dalam tanda kurung
dengan setiap item adalah jumlah komponen yang diberikan yang
diperlukan untuk membuat satu orangtua. Dengan demikian, satu
rakitan klip, dua paku keling, dan satu papan tulis diperlukan untuk
membuat masing-masing papan klip. Perakitan klip, paku keling, dan
papan muncul pada tingkat yang sama dari struktur produk karena
mereka harus dirakit bersama.

Diagram dapat dikonversikan ke bill of material yang

terkomputerisasi dengan memberi label level pada struktur produk.
Produk akhir atau barang akhir di bagian atas struktur — dalam hal
ini, clipboard — diberi label level 0. Angka level meningkat ketika
kami bergerak ke bawah struktur produk. Papan klip memiliki tiga
tingkat perakitan. Bill material untuk clipboard, tercantum pada Tabel
15.2, menunjukkan beberapa level yang berlekuk di bawah yang lain.
Ini menentukan komponen mana yang dimiliki oleh orang tua dan
dapat dengan mudah dicocokkan dengan diagram struktur produk.

Beberapa tagihan materi khusus telah dirancang untuk

menyederhanakan persyaratan informasi, memperjelas hubungan, dan
mengurangi waktu pemrosesan komputer. Itu termasuk tagihan hantu,
tagihan K, dan tagihan modular.

11
a. Phantom Bills
Tagihan hantu digunakan untuk subassemblies sementara yang
tidak pernah melihat ruang stok karena mereka segera
dikonsumsi pada tahap pembuatan berikutnya. Barang-barang
ini memiliki waktu tunggu nol dan kode khusus sehingga tidak
ada pesanan untuk mereka akan dirilis. Tagihan hantu menjadi
lebih umum karena perusahaan mengadopsi konsep lean
manufacturing yang mempercepat produk melalui proses
manufaktur dan perakitan.
b. K-Bills
K-bills atau nomor kit, kelompok kecil, bagian longgar seperti
pengencang, mur, dan baut bersama-sama di bawah satu nomor
barang semu. Dengan cara ini, persyaratan untuk barang
diproses hanya sekali (untuk grup), daripada untuk setiap item

12
 individual. K-bills mengurangi dokumen, waktu pemrosesan,
dan ruang file yang dibutuhkan dalam menghasilkan pesanan
untuk barang-barang kecil dan murah yang biasanya dipesan
jarang dalam jumlah besar.
c. Modular Bills
Tagihan material modular sesuai ketika produk diproduksi
di subassemblies utama atau modul yang kemudian dirakit
menjadi produk akhir dengan opsi yang ditentukan pelanggan.
Dengan pendekatan ini, item akhir dalam jadwal produksi utama
bukanlah produk jadi, tetapi merupakan opsi atau modul utama.
Ini mengurangi jumlah tagihan material yang perlu dimasukkan,
dirawat, dan diproses oleh sistem MRP.
Pertimbangkan opsi yang tersedia pada mobil X10, yang
sebagian digambarkan dalam Gambar 15.6. Pelanggan memiliki
pilihan antara tiga tipe mesin, delapan warna eksterior, tiga
interior, delapan warna interior, dan empat bodi mobil. Dengan
demikian, ada 3 8 3 8 4 = 2304 mungkin konfigurasi model —
dan jumlah bahan yang sama — kecuali tagihan modular yang
digunakan. Dengan menetapkan bill of material untuk setiap
opsi daripada setiap kombinasi dari options, seluruh rentang
pilihan dapat dipertanggungjawabkan dengan 3 8 3 8 4 26
tagihan material modular.
Tagihan material modular juga menyederhanakan perkiraan
dan perencanaan. Kuantitas per rakitan untuk opsi diberikan
sebagai angka desimal, ditafsirkan sebagai persentase dari
persyaratan untuk item induk. Misalnya, dari Gambar 15.6,
dalam persiapan untuk mengantisipasi permintaan 1000 X10
mobil, diperlukan 1000 mesin. Dari 1.000 mesin itu, jadwal
produksi utama akan menghasilkan persyaratan untuk 400 mesin
empat silinder, 500 mesin enam silinder, dan 100 mesin delapan
silinder.

13
 Pembuatan file struktur produk dapat memakan waktu
cukup lama. Tagihan material yang akurat sangat penting untuk
sistem MRP yang efektif. Bill of material harus menentukan
bagaimana suatu produk benar-benar diproduksi daripada
bagaimana itu dirancang untuk diproduksi. Nomor komponen
yang redundan atau usang harus dihapus dari sistem. Ini
mungkin tidak tampak seperti tugas besar, tetapi di beberapa
perusahaan setiap kali bagian dibeli dari pemasok yang berbeda,
ia diberi nomor bagian yang berbeda. Satu perusahaan dalam
proses penerapan MRP mampu menghilangkan 6000 nomor
bagian tambahan dari basis datanya dan membuang ribuan dolar
persediaan usang yang sebelumnya tidak diidentifikasi.

4. Time-Phased Bills
Tagihan material bertahap waktu, juga dikenal sebagai bagan
perakitan bertahap waktu, pada dasarnya adalah diagram struktur
produk horizontal yang secara grafis menunjukkan waktu tunggu yang
diperlukan untuk membeli atau memproduksi sebuah benda. Dengan
asumsi waktu tunggu untuk setiap item dalam bill of material untuk
clipboard adalah satu minggu, Gambar 15.7 menunjukkan berapa
lama waktu yang dibutuhkan untuk merakit clipboard dari awal.
Sistem MRP dapat meneruskan jadwal produksi atau menjadwalkan
mundur. Penjadwalan penerusan dimulai pada tanggal hari ini dan
jadwal ke depan untuk menentukan tanggal paling awal suatu

14
pekerjaan dapat diselesaikan. Pada Gambar 15.7, clipboard dapat
diselesaikan pada periode 3. Penjadwalan mundur dimulai pada
tanggal jatuh tempo dan jadwal mundur untuk menentukan kapan
mulai bekerja. Dalam contoh kami, jika pesanan untuk papan klip
harus dilakukan pada periode 3, produksi harus dimulai sekarang.

Sistem MRP dapat digunakan untuk layanan juga. Dalam

merenovasi kamar hotel, Marriot mengembangkan bill of material dan
bill of labor untuk setiap tipe kamar dan kemudian "meledakkan"
tagihan di seluruh fasilitas untuk meringkas kebutuhan furnitur dan
dekorasi. Menu di restoran dapat dianggap sebagai jadwal induk.
Permintaan untuk item menu diramalkan dan kemudian dikalikan
dengan sejumlah bahan untuk memastikan “bahan” yang cukup
tersedia bagi koki untuk menyiapkan apa yang dipesan oleh
pelanggan. Tagihan bahan juga dapat digunakan untuk menentukan
harga item menu secara akurat.

15
5. Item Master File
File master item, atau file inventaris, berisi sejumlah besar
informasi tentang setiap item yang diproduksi, dipesan, atau
diinventarisasi dalam sistem. Ini termasuk data seperti jumlah on-
hand, jumlah on-order, ukuran lot, safety stock, lead time, dan angka-
angka penggunaan masa lalu. Tabel 15.3 menampilkan file master
item komponen papan press dari contoh clipboard. Ini memberikan
uraian terperinci tentang item tersebut, menetapkan kebijakan
inventaris, memperbarui jumlah inventaris fisik, merangkum
penggunaan item dari tahun ke tanggal atau bulan-ke-tanggal, dan
memberikan kode internal untuk menghubungkan file ini dengan
informasi terkait lainnya di Basis data MRP.
File master item diperbarui setiap kali item ditarik dari atau
ditambahkan ke inventaris atau setiap kali pesanan dirilis, direvisi,
atau selesai. Akurasi transaksi persediaan sangat penting untuk
kemampuan MRP untuk menjaga tingkat inventaris minimum.
Diperkirakan bahwa keakuratan persediaan 95% merupakan prasyarat
untuk sistem MRP yang efektif. Meskipun teknologi seperti kode
batang, sistem yang diaktifkan suara, dan peralatan "pengambilan"
otomatis dapat meningkatkan inventaris Keakuratan jauh, perbaikan
umum dari prosedur inventaris sering diperlukan. Ini melibatkan (1)
menjaga ruang stok yang tertib; (2) menetapkan dan menegakkan
prosedur untuk penarikan inventaris; (3) memastikan masuknya
transaksi persediaan yang cepat dan akurat; (4) melakukan
penghitungan inventaris fisik secara teratur; dan (5) mendamaikan
perbedaan persediaan tepat waktu.

16
 Jika Anda pernah mengambil bagian dalam penghitungan
persediaan akhir tahun, Anda dapat memverifikasi perbedaan besar
yang umumnya ditemukan antara apa yang dicatat dalam catatan
inventaris dan apa yang secara fisik ada. Sayangnya, pada saat
kesalahan ditemukan, sudah terlambat untuk memperbaikinya atau
mencari tahu mengapa itu terjadi. Batu tulis itu hanya dibersihkan
untuk catatan tahun depan, dengan harapan atau janji bahwa waktu
berikutnya akan lebih baik.
Penghitungan siklus melibatkan penghitungan fisik setidaknya
beberapa item inventaris setiap hari dan merekonsiliasi perbedaan
yang terjadi. Sistem menentukan item mana yang akan dihitung setiap
hari pada cetakan komputer dan dapat mengikat frekuensi hitungan ke
frekuensi pesanan untuk item dalam sistem MRP. Dengan demikian,
barang yang digunakan lebih sering dihitung lebih sering. Sistem
penghitungan siklus mungkin juga terkait dengan sistem klasifikasi
ABC yang dibahas pada Bab 13. Item akan dihitung lebih sering
daripada item B, mungkin mingguan. Item B akan dihitung bulanan,
dan item C mungkin masih dihitung hanya setahun sekali. Sistem
penghitungan siklus yang disetujui diterima oleh dewan standar

17
 akuntansi sebagai pengganti yang valid untuk persediaan fisik akhir
tahun.
6. The MRP Process
Sistem MRP bertanggung jawab untuk menjadwalkan
produksi semua item di bawah level item akhir. Ini
merekomendasikan pelepasan perintah kerja dan pesanan pembelian,
dan mengeluarkan pemberitahuan penjadwalan ulang bila perlu.
Proses MRP terdiri dari empat langkah dasar: (1) meledakkan
bill of material, (2) menjaring persediaan, (3) ukuran lot, dan (4)
persyaratan pentahapan waktu. Proses ini dilakukan berulang-ulang,
bergerak ke bawah struktur produk sampai semua item telah
dijadwalkan. Matriks MRP, seperti yang ditunjukkan pada

Tabel 15.4, selesai untuk setiap item dimulai dengan item level
nol. Mengidentifikasi informasi di bagian atas matriks termasuk nama
atau nomor item, tingkat terendah di mana item muncul dalam
struktur produk (disebut kode tingkat rendah atau LLC), waktu yang
diperlukan untuk membuat atau membeli item (disebut lead time atau
LT), dan jumlah di mana suatu barang biasanya dibuat atau dibeli
(disebut ukuran lot).
Entri dalam matriks meliputi persyaratan kotor, penerimaan
terjadwal, proyeksi di tangan, persyaratan bersih, penerimaan pesanan
yang direncanakan, dan rilis pesanan yang direncanakan. Persyaratan
kotor memulai proses MRP. Mereka diberikan dalam jadwal produksi
utama (MPS) untuk item akhir dan berasal dari induk untuk item
komponen. Kwitansi terjadwal adalah barang pesanan yang
dijadwalkan tiba di periode waktu mendatang. Diproyeksikan di

18
tangan adalah persediaan saat ini di tangan atau diproyeksikan
menjadi tersedia di akhir setiap periode waktu sebagai akibat dari
jadwal MRP. Persyaratan bersih adalah apa yang sebenarnya perlu
diproduksi setelah jumlah on-hand dan on-order telah diperhitungkan.
Kwitansi pesanan yang direncanakan mewakili jumlah yang akan
dipesan dan kapan harus diterima. Jumlah ini berbeda dari persyaratan
bersih dengan aturan ukuran lot ketika produksi atau pembelian
dilakukan dalam batch atau lot yang telah ditentukan. Aturan ukuran
lot umum termasuk memesan dalam jumlah minimum atau banyak,
menggunakan EOQ atau kuantitas pesanan berkala, atau memesan
jumlah yang tepat yang dibutuhkan (disebut lot-untuk-lot atau L4L).
Kami membahas teknik-teknik ini nanti dalam bab ini.
Baris terakhir dari matriks, rilis pesanan yang direncanakan,
menentukan kapan pesanan harus ditempatkan (mis., Dirilis) sehingga
diterima ketika dibutuhkan. Ini melibatkan penyeimbangan atau
pentahapan penerimaan pesanan yang direncanakan berdasarkan
waktu tunggu item. Rilis pesanan yang direncanakan pada satu tingkat
struktur produk menghasilkan persyaratan kotor di tingkat bawah
berikutnya. Ketika proses MRP selesai, rilis pesanan yang
direncanakan dikompilasi dalam laporan pesanan yang direncanakan.

School Mate menawarkan sejumlah produk standar untuk

mendorong penulisan di luar kelas, termasuk clipboard, lapdesks,
lapboards, dan kotak pensil. Meningkatnya biaya dan tingkat
persediaan telah mendorong perusahaan untuk menginstal
perencanaan dan sistem kontrol terkomputerisasi yang disebut MRP.
Modul MPS dan bill of material sudah beroperasi. Contoh output
berikut. Sebelum ditayangkan dengan modul MRP, School Mate telah
meminta demonstrasi manual. Karena perhitungan manual bisa sangat
membosankan, Anda telah memutuskan untuk menyiapkan matriks
MRP hanya untuk tiga item — clipboard dan lapdesk, dan komponen

19
yang umum, pressboard. Jadwal produksi utama, diagram struktur
produk yang disingkat, dan informasi inventaris diberikan di bawah
ini.

SOLUSI
Kita mulai dengan item level 0, clipboard dan lapdesk. Karena
ini adalah produk jadi, baris persyaratan bruto hanya disalin dari
jadwal produksi utama untuk barang-barang tersebut. Kami akan
mulai dengan clipboard.

20
 Dalam periode 1 kami memiliki 25 unit dan 175 dijadwalkan
untuk diterima. Itu memberi kami (25+175) 200 unit tersedia. Kami
menggunakan 85 dari mereka untuk memenuhi permintaan,
meninggalkan (200-85) 115 unit dalam persediaan pada akhir periode
1. Dalam periode 2, kami dapat memenuhi permintaan dari stok,
meninggalkan (115-95) 20 unit dalam persediaan di akhir periode.
Dalam periode 3, 20 unit yang tersedia tidak cukup untuk memenuhi
permintaan kami sebanyak 120 unit. Kita perlu menghasilkan 100
lebih. Dengan demikian, persyaratan bersih kami adalah 100 unit.
Karena aturan ukuran lot kami adalah lot-untuk-lot, kami memesan
apa kami membutuhkan, 100 unit. Ingatlah bahwa waktu tunggu kami
adalah satu minggu. Jika kami ingin menerima pesanan kami untuk
100 unit dalam periode 3, kita harus melakukan pemesanan satu
minggu sebelumnya, dalam periode 2. Untuk memenuhi permintaan
dalam periode 4 dan 5, kita memesan 100 unit dalam minggu 3 dan 4,
satu minggu di muka ketika kita membutuhkannya.
Matriks MRP untuk lapdesks muncul di bawah. Untuk
memenuhi permintaan kami akan 60 unit dalam periode 2, kami akan
menggunakan 20 unit dalam stok dan menghasilkan 40 unit lebih.
Sebelum kami merilis pesanan kerja kami untuk produksi, kami
memeriksa aturan ukuran lot kami. Dikatakan kita harus membuat 50
lapdesks sekaligus. Jika 50 meja harus siap pada minggu 2, kita perlu
memulai produksi dalam minggu 1. Ketika meja selesai, kita akan
menggunakan 40 dari mereka untuk memenuhi permintaan dan
menempatkan 10 kembali dalam persediaan. 10 yang tersisa dalam
inventaris sampai periode 4 ketika kita menggunakannya untuk
memenuhi sebagian permintaan 60 meja. Kami perlu membuat 50
lebih, dan karena 50 adalah jumlah ukuran lot kami, itulah yang kami
buat. Jika meja akan selesai pada minggu ke 4, kita perlu memulai
produksi pada minggu ke 3.

21
 Pressboard adalah komponen yang dibeli yang dipotong
menurut ukuran dan digunakan di clipboard dan deskrip. Seperti yang
ditunjukkan di bawah ini, persyaratan kotornya dihitung dengan
mengalikan pelepasan pesanan yang direncanakan dari setiap induk
dengan jumlah per perakitan yang terkandung dalam bill of material.
Proses ini disebut ledakan. Karena satu papan tulis dibutuhkan
untuk setiap papan klip dan dua papan klip

untuk setiap lapdesk, persyaratan kotor periode 1 adalah

(50x2) 100; periode 2, (100x1=100); periode 3, (100x1)+(50x2) 200;
dan periode 4, (100x1) 100.
Dengan 150 unit, kami dapat memenuhi permintaan dalam
periode 1 dengan 50 unit tersisa. Untuk periode 2, kami menggunakan

22
 50 dalam inventori dan membutuhkan 50 lagi. Karena aturan lot size
kita mengatakan kita harus memesan setidaknya 100 unit dan butuh 1
minggu untuk memproses pesanan, kami memesan 100 papan cetak
dalam 1 minggu. Ketika 100 papan masuk, kami menggunakan 50
dari mereka dan menempatkan 50 kembali di persediaan. Untuk
memenuhi permintaan kami dalam periode 3, kami menggunakan 50
papan dalam stok dan memesan 150 lebih. Pesanan ditempatkan di
minggu 2 hingga tiba di minggu 3. Untuk memenuhi permintaan
periode 4, kami memesan 100 papan di minggu 3, satu minggu
sebelum pengiriman.
Kami sekarang telah menyelesaikan perhitungan MRP. Untuk
meringkas hasil, kami menyusun laporan pesanan yang direncanakan
dari baris rilis pesanan yang direncanakan dari setiap matriks, sebagai
berikut:

7. Lot Sizing In MRP Systems

Contoh 15.1 mengilustrasikan penggunaan jumlah pesanan
minimum, jumlah pesanan ganda, dan aturan ukuran lot untuk lot.
Meskipun pendekatan L4L paling konsisten dengan tujuan MRP,
dalam beberapa keadaan, berguna untuk memesan jumlah yang
berbeda dari yang dibutuhkan. Misalnya, jumlah pesanan minimum
biasanya digunakan untuk mengambil keuntungan dari pembelian atau
diskon pengiriman, atau untuk memenuhi persyaratan vendor, jumlah
pesanan maksimum digunakan untuk barang-barang besar atau mahal
ketika ruang atau dana terbatas, dan jumlah pesanan ganda

23
mengakomodasi batasan pengemasan (seperti nomor yang ditetapkan
dalam sebuah kotak, wadah galon, bundel, atau muatan palet).
Beberapa teknik tambahan ukuran lot tersedia di sebagian besar sistem
MRP. Ini termasuk kuantitas pesanan ekonomi (EOQ) dan kuantitas
pesanan periodik (POQ).
a. Economic Order Quantity
Kami membahas kuantitas pesanan ekonomi untuk item
permintaan independen di Bab 13. EOQ dapat diadaptasi untuk
digunakan dengan MRP jika diperlakukan sebagai kuantitas
pesanan minimum. Selain itu, permintaan tahunan, D, diganti
dengan permintaan rata-rata per periode, d, dan biaya tercatat, Cc,
dikonversi ke jumlah per periode. EOQ hanya digunakan secara
hemat, biasanya pada tingkat produk jadi atau bahan baku, dan
tidak berkinerja baik ketika permintaan sangat bervariasi.
b. Periodic Order Quantity
Kuantitas pesanan periodik (POQ) dibuat sebagai variasi dari
EOQ yang lebih cocok untuk permintaan variabel. POQ dihitung
dengan membagi EOQ dengan permintaan rata-rata. Ini mewakili
jumlah periode permintaan yang dicakup oleh setiap pesanan. Jadi,
jika POQ tiga, pesanan akan dilakukan selama tiga minggu
permintaan.
Contoh 15.2 membandingkan teknik ukuran lot L4L, EOQ, dan
POQ.

Perusahaan Olahraga Seumur Hidup telah menggunakan MRP

untuk memproduksi peralatan olahraga selama beberapa tahun.
Baru-baru ini, Bob Sage, manajer operasi, memutuskan untuk
menyelidiki penggunaan ukuran lot untuk pesanan yang dihasilkan
MRP. Sebagai uji kasus, Bob memilih produk khas di jajaran
pancing mereka dan mengumpulkan data mingguan selama
sebulan. Biaya pemesanan adalah $ 60 per pesanan, dan biaya

24
tercatat adalah $ 1 per unit per minggu. Persediaan awal adalah 30
unit, dan waktu tunggu satu minggu. Bantu Bob menentukan
apakah teknik ukuran lot L4L, EOQ, atau POQ lebih tepat.

25
8. MRP Outputs
Output dari proses MRP adalah pesanan yang direncanakan
dari baris pelepasan pesanan yang direncanakan dari matriks MRP.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.4, ini dapat mewakili
pesanan kerja yang akan dilepaskan ke lantai toko untuk produksi in-
house atau pesanan pembelian untuk dikirim ke pemasok luar. Output
MRP juga dapat merekomendasikan perubahan pada rencana
sebelumnya atau jadwal yang ada. Pemberitahuan tindakan ini, atau
pemberitahuan penjadwalan ulang, dikeluarkan untuk item yang tidak
lagi diperlukan segera setelah direncanakan atau untuk jumlah yang
mungkin telah berubah. Salah satu keuntungan dari sistem MRP
adalah kemampuannya untuk menunjukkan efek perubahan dalam
satu bagian dari proses produksi pada seluruh sistem. Ini
mensimulasikan pemesanan, penerimaan, dan penggunaan bahan
baku, komponen, dan rakitan ke periode waktu mendatang dan
mengeluarkan peringatan kepada perencana MRP tentang kehabisan
stok yang akan datang atau tanggal jatuh tempo yang terlewat. Tabel
15.5 menunjukkan laporan pesanan bulanan yang direncanakan untuk
setiap item, dalam hal ini, item # 2740. Laporan ini memetakan
pesanan material yang direncanakan dan pesanan yang dirilis
dijadwalkan akan selesai untuk mengantisipasi permintaan. Perhatikan
bahwa stok pengaman diperlakukan sebagai jumlah yang tidak boleh
digunakan

26
 dan bahwa ada masalah pada 10-01, ketika diproyeksikan di
tangan pertama menjadi negatif. Untuk memperbaikinya, sistem
menyarankan agar penerimaan terjadwal sebanyak 200 unit yang jatuh
tempo pada 10-08 dipindahkan ke 10-01. Sistem MRP tidak akan
menghasilkan pesanan baru jika defisit dapat diselesaikan dengan
mempercepat pesanan yang ada. Terserah perencana MRP untuk
menilai kelayakan mempercepat penerimaan yang telah dijadwalkan
danuntuk mengambil tindakan yang sesuai.
Tabel 15.6 menunjukkan laporan tindakan MRP untuk
kelompok barang yang menjadi tanggung jawab perencana MRP
tertentu. Ini merangkum pesan tindakan yang telah dikompilasi untuk
item individual. Pada 10-08, kita melihat pesan tindakan untuk item #
2740 yang muncul di laporan sebelumnya. Perhatikan berbagai pesan
tindakan yang tercantum. Beberapa menyarankan bahwa pesanan yang

27
direncanakan akan bergerak maju atau mundur. Lainnya menyarankan
bahwa penerimaan terjadwal dipercepat atau tidak dipercepat.
Adalah tugas perencana untuk menanggapi tindakan yang
terkandung dalam laporan tindakan. Jika seorang perencana
memutuskan untuk mempercepat pesanan — yaitu, membuatnya
selesai dalam waktu kurang dari waktu normal — ia mungkin
menelepon pemasok atau pengawas toko dan meminta perawatan
prioritas. Memberikan satu pekerjaan prioritas yang lebih tinggi
mungkin melibatkan pengurangan prioritas pekerjaan lain. Ini
dimungkinkan jika laporan tindakan MRP menunjukkan hal itu
beberapa pekerjaan tidak diperlukan sedini yang diantisipasi. Proses
memindahkan beberapa pekerjaan ke depan dalam jadwal
(mempercepat) dan memindahkan pekerjaan lain ke belakang
(mengurangi ekspedisi) memungkinkan perencana materi, dengan
bantuan sistem MRP, untuk menyempurnakan rencana material.
Penyesuaian lead time sementara melalui pembelian material secara
berlebihan atau di luar juga dapat memperbaiki masalah waktu dalam
rencana MRP, tetapi dengan biaya. Laporan tindakan MRP yang
sangat panjang atau tidak menyeimbangkan antara mempercepat
beberapa pesanan dan memperlambat lainnya dapat menandakan
masalah. Pesan tindakan yang merekomendasikan hanya percepatan
pesanan yang menunjukkan jadwal induk yang terlalu banyak dan
sistem MRP yang tidak efektif.
Sistem MRP, seperti namanya, memastikan bahwa persyaratan
material terpenuhi. Namun, bahan bukan satu-satunya sumber daya
yang diperlukan untuk menghasilkan barang — sejumlah tenaga kerja
dan mesin jam juga diperlukan. Dengan demikian, langkah
selanjutnya dalam proses perencanaan adalah memverifikasi bahwa
rencana MRP “layak” dengan memeriksa ketersediaan jam kerja dan /
atau mesin. Proses ini disebut perencanaan persyaratan kapasitas dan
mirip dengan MRP.

28
B. Capacity Requirements Planning (CRP)
Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah sistem
terkomputerisasi yang memproyeksikan beban dari rencana material yang
diberikan ke kapasitas suatu sistem dan mengidentifikasi beban bawah
dan kelebihan beban. Terserah perencana MRP untuk meratakan beban
— memperlancar persyaratan sumber daya sehingga kendala kapasitas
tidak dilanggar. Ini dapat dicapai dengan menggeser persyaratan,
mengurangi persyaratan, atau meningkatkan kapasitas sementara. Ada
tiga input utama untuk CRP, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.8:
 Pesanan yang direncanakan dirilis dari proses MRP;
 File perutean, yang menentukan mesin atau pekerja mana yang
diperlukan untuk menyelesaikan pesanan dari rencana MRP, dalam
urutan operasi apa yang akan dilakukan, dan lamanya waktu yang
harus diambil setiap operasi; dan
 File pesanan terbuka, yang berisi informasi tentang status pekerjaan
yang telah dirilis tetapi belum selesai.

Dengan informasi ini, CRP dapat menghasilkan profil beban untuk

setiap proses atau pusat kerja di toko. Profil beban membandingkan
pesanan yang dirilis dan pesanan yang direncanakan dengan kapasitas
pusat kerja.

1. Calculating Capacity
Kapasitas adalah kemampuan maksimum untuk menghasilkan. Ini
dapat diukur sebagai unit output, dolar output, jam kerja, atau jumlah

29
pelanggan yang diproses selama periode waktu tertentu. Kapasitas
dipengaruhi oleh campuran produk dan layanan, pilihan teknologi,
ukuran fasilitas, dan sumber daya yang dialokasikan.
Kapasitas yang dinilai adalah output teoretis yang dapat
diperoleh jika suatu proses beroperasi dengan kecepatan penuh tanpa
gangguan, pengecualian, atau downtime. Kapasitas efektif
memperhitungkan efisiensi dengan mana produk atau pelanggan
tertentu dapat diproses, dan pemanfaatan jam atau pekerjaan yang
dijadwalkan. Kapasitas efektif yang dinyatakan dalam jam per hari
dihitung sebagai:

Pemanfaatan mengacu pada persentase waktu kerja yang

tersedia bahwa seorang pekerja benar-benar bekerja atau mesin benar-
benar berjalan. Perawatan terjadwal, istirahat makan siang, dan waktu
pemasangan adalah contoh kegiatan yang mengurangi waktu kerja
aktual. Efisiensi mengacu pada seberapa baik kinerja mesin atau
pekerja dibandingkan dengan tingkat output standar. Standar dapat
didasarkan pada catatan kinerja masa lalu atau bisa juga
dikembangkan dari teknik pengukuran kerja yang dibahas pada Bab 8.
Efisiensi 100% dianggap normal atau kinerja standar, 125% di atas
normal, dan 90% di bawah normal. Efisiensi juga tergantung pada
bauran produk. Beberapa pesanan jelas akan memakan waktu lebih
lama daripada yang lain untuk diproses, dan beberapa mesin atau
pekerja mungkin lebih baik dalam memproses jenis pesanan tertentu.
Beban adalah jam kerja standar (atau unit produksi yang
setara) yang ditetapkan untuk fasilitas produksi. Setelah beban dan
kapasitas telah ditentukan, persentase muatan dapat dihitung sebagai
Pusat yang dimuat di atas 100% tidak akan dapat menyelesaikan
pekerjaan yang dijadwalkan tanpa penyesuaian kapasitas atau
pengurangan beban.

30
Copy Courier (CC) adalah pusat fotokopi yang masih baru di pusat
kota Richmond yang dikelola oleh dua mahasiswa.
Saat ini, peralatan terdiri dari dua mesin fotokopi berkecepatan
tinggi yang dapat dioperasikan oleh satu operator. Jika para siswa
bekerja sendirian, bisa dibayangkan bahwa dua shift per hari dapat
dikelola. Para siswa masing-masing bekerja 8 jam sehari, 5 hari
seminggu. Mereka tidak mengambil istirahat di siang hari, tetapi
mereka membiarkan diri mereka 30 menit untuk makan siang atau
makan malam. Selain itu, mereka memperbaiki mesin selama sekitar
30 menit pada awal setiap shift. Waktu yang diperlukan untuk
mengatur setiap pesanan bervariasi berdasarkan jenis kertas,
penggunaan warna, jumlah salinan, dan sebagainya. Perkiraan waktu
pengaturan disimpan dengan setiap pesanan. Karena mesin baru,
efisiensinya diperkirakan 90%.
Karena iklan yang luas dan insentif pelanggan baru, pesanan
telah mengalir. Para siswa perlu bantuan menentukan kapasitas
operasi mereka dan beban saat ini pada fasilitas mereka. Gunakan
informasi berikut untuk menghitung kapasitas harian normal dari
Copy Courier dan untuk memproyeksikan memuat dan memuat
persen Senin mendatang

31
 Copy Courier kelebihan muatan 6,8%. Beberapa opsi tersedia untuk
mengurangi kelebihan. Jika setiap pekerja memperpanjang hari
kerjanya sekitar 36 menit, persentase muatan akan berkurang hingga
99%. Efek yang sama dapat dicapai dengan meningkatkan efisiensi
hingga 97%. Ini mungkin melibatkan membatasi pesanan yang
diterima untuk mereka yang dapat diproses lebih efisien, atau
mengelompokkan pekerjaan dengan persyaratan pemrosesan yang
serupa sehingga waktu setup berkurang.
2. Load Profiles
Profil beban adalah perbandingan grafis antara beban dan
kapasitas. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.9, kapasitas
normal Departemen A adalah 40 jam per minggu. Kita dapat melihat
bahwa mesin kelebihan beban dalam periode 1, 5, dan 6, dan
kelebihan beban dalam periode 2, 3, dan 4. Kondisi underloaded dapat
diratakan dengan:
a. Memperoleh lebih banyak pekerjaan;
b. Menarik pekerjaan ke depan yang dijadwalkan untuk periode
selanjutnya; atau

32
c. Mengurangi kapasitas normal.

Pekerjaan tambahan dapat diperoleh dengan mentransfer

pekerjaan serupa dari mesin lain di toko yang sama yang kapasitasnya
mendekati atau melebihi kapasitas, dengan membuat komponen
internal yang biasanya dibeli dari pemasok luar, atau dengan mencari
pekerjaan dari sumber luar. Menarik pekerjaan ke depan sepertinya
merupakan alternatif yang cepat dan mudah untuk mengurangi
kekurangan dan kelebihan. Namun, kita harus ingat bahwa rencana
MRP dirancang berdasarkan pada struktur produk yang saling terkait,
sehingga kelayakan pekerjaan penjadwalan dalam periode waktu
sebelumnya bergantung pada ketersediaan bahan yang dibutuhkan
atau komponen. Selain itu, pekerjaan yang diselesaikan sebelum
tanggal jatuh tempo harus disimpan dalam persediaan dan dengan
demikian menimbulkan biaya penyimpanan. Ketika pekerjaan
dialihkan ke periode waktu lain, rencana MRP harus dijalankan
kembali untuk memeriksa kelayakan jadwal yang diusulkan.
Jika kondisi underloaded berlanjut untuk beberapa waktu,
mengurangi ukuran tenaga kerja mungkin diperlukan. Underload yang
lebih kecil dapat ditangani dengan mengurangi panjang hari kerja atau
minggu kerja, dengan menjadwalkan pekerja yang menganggur untuk
sesi pelatihan atau liburan, atau dengan memindahkan pekerja ke
posisi lain di pusat-pusat mesin atau proses-proses di mana kelebihan
beban terjadi.

33
3. Overloads
Kondisi kelebihan muatan adalah perhatian utama perencana
MRP karena jadwal kelebihan yang dibiarkan tidak dapat diselesaikan
sesuai rencana. Kelebihan dapat dikurangi dengan:
a. Menghilangkan persyaratan yang tidak perlu;
b. Mengarahkan kembali pekerjaan ke mesin, pekerja, atau pusat
kerja alternatif;
c. Membagi banyak antara dua atau lebih mesin;
d. Meningkatkan kapasitas normal;
e. Subkontrak;
f. Meningkatkan efisiensi operasi;
g. Mendorong pekerjaan kembali ke periode waktu berikutnya; atau
h. Merevisi jadwal induk.
Beberapa masalah kapasitas dihasilkan dari rencana MRP yang
mencakup ukuran lot, stok pengaman, dan persyaratan yang tidak
berdasar untuk suku cadang servis atau perkiraan permintaan. Untuk
memverifikasi bahwa kapasitas kelebihan disebabkan oleh kebutuhan
"nyata", perencana dapat memeriksa matriks MRP dari item yang
ditugaskan ke pusat mesin selama periode kelebihan beban serta
matriks orang tua dari barang-barang tersebut diproses, sepanjang
struktur produk hingga jadwal induk. Atau, sistem MRP dapat
dijalankan kembali dengan ukuran lot sementara diatur ke satu dan
safety stock ke nol untuk melihat apakah masalah kapasitas
dihilangkan.
Sistem MRP mengasumsikan bahwa seluruh banyak barang
diproses oleh satu mesin atau operator. Diberikan lingkungan bengkel
tempat sebagian besar sistem MRP dipasang, biasanya ada beberapa
mesin yang dapat melakukan pekerjaan yang sama (walaupun
mungkin tidak seefisien). Dengan CRP, muat profil ditentukan dengan
pekerjaan yang ditetapkan pada mesin yang dipilih terlebih dahulu,
tetapi ketika masalah kapasitas terjadi, pekerjaan pasti dapat
dipindahkan ke mesin alternatif. Selain itu, jika dua atau lebih mesin
serupa tersedia pada saat yang sama, dimungkinkan untuk membagi

34
batch — yaitu, menetapkan bagian pesanan untuk satu mesin dan
sisanya ke mesin lain.
Kapasitas normal dapat ditingkatkan dengan menambahkan jam
ekstra ke hari kerja, hari ekstra ke minggu kerja, atau shift tambahan.
Kelebihan sementara biasanya ditangani dengan lembur. Kelebihan
beban yang lebih luas mungkin membutuhkan perekrutan pekerja
tambahan. Pekerjaan juga bisa dilakukan oleh pihak luar.
Meningkatkan efisiensi operasi meningkatkan kapasitasnya.
Menugaskan pekerja yang paling efisien ke mesin yang kelebihan
beban, meningkatkan prosedur operasi atau peralatan, atau
mengurangi persentase item yang perlu dikerjakan ulang atau dihapus
meningkatkan efisiensi dan memungkinkan lebih banyak item
diproses dalam jumlah waktu yang sama. Karena output meningkat
dengan jumlah yang sama input, peningkatan produktivitas. Ini sangat
berguna untuk mengurangi kelebihan kronis pada operasi bottleneck,
tetapi perlu waktu untuk diberlakukan.
Jika periode waktu yang kemudian lebih sedikit, mungkin untuk
mendorong pekerjaan kembali ke periode tersebut sehingga pekerjaan
selesai tetapi lebih lambat dari jadwal semula. Ada dua masalah
dengan ini pendekatan. Pertama, menunda beberapa pekerjaan bisa
membuat seluruh jadwal tidak aktif, artinya pelanggan tidak akan
menerima barang saat dijanjikan. Ini bisa melibatkan penalti untuk
pengiriman terlambat, kehilangan pesanan, atau kehilangan
pelanggan. Kedua, mengisi periode waktu kemudian dapat
menghalangi penerimaan pesanan baru selama periode tersebut. Itu
normal untuk periode waktu lebih lanjut di masa depan menjadi
underloaded.
Ketika periode ini semakin dekat, pesanan pelanggan dipercepat
dan mulai mengambil lebih banyak kapasitas sistem. Jika semua
pendekatan sebelumnya untuk mengatasi kelebihan beban telah
dicoba, tetapi kelebihan beban masih ada, satu-satunya pilihan adalah
merevisi jadwal induk. Itu berarti beberapa pelanggan tidak akan

35
 menerima barang seperti yang dijanjikan sebelumnya. Perencana,
bersama dengan seseorang dari pemasaran, harus menentukan
pelanggan mana yang memiliki prioritas terendah dan apakah pesanan
mereka harus ditunda atau dibatalkan.
Ada konsekuensi biaya yang terkait dengan masing-masing
alternatif ini, tetapi biasanya tidak ada upaya untuk mendapatkan
solusi optimal. Lebih dari kemungkinan, perencana MRP akan
menggunakan opsi itu menghasilkan solusi yang layak dengan cepat.
Di banyak lingkungan manufaktur, pesanan pelanggan baru tiba setiap
hari, dan rencana MRP yang layak dapat menjadi tidak layak dalam
semalam.
4. Load Leveling
Gambar 15.10 menunjukkan satu kemungkinan obat untuk
kelebihan yang ditunjukkan pada Gambar 15.9. Sepuluh jam kerja
ditarik dari periode 2 ke periode 1. Sepuluh jam lembur ditugaskan di
periode 2. Seluruh pergeseran 40 jam ditambahkan dalam periode 3.
Sepuluh jam kerja dari periode 4 didorong kembali ke periode 5, dan
20 jam didorong kembali ke periode 6. Proses menyeimbangkan
underload dan kelebihan ini disebut leveling beban.

CRP mengidentifikasi masalah kapasitas, tetapi perencana

menyelesaikan masalahnya. Dengan pengalaman, tugas memindahkan
pekerjaan dan meratakan beban tidak seberat yang terlihat. Namun,
akan sangat membantu jika profil beban awal seakurat mungkin dan
jika tahap perencanaan sebelumnya (mis., perencanaan penjualan dan

36
 operasi dan penjadwalan produksi utama) telah mempertimbangkan
kendala kapasitas. Beberapa perusahaan memformalkan perencanaan
kapasitas pada setiap tahap perencanaan produksi. Perencanaan
kebutuhan sumber daya dikaitkan dengan rencana penjualan dan
operasi, dan perencanaan kapasitas kasar dilakukan sebelum
persetujuan jadwal induk. Perencanaan kebutuhan kapasitas masih
dapat dilakukan pada rencana persyaratan material, tetapi perannya
adalah untuk menyempurnakan sumber daya yang ada daripada
menemukan atau mengembangkan sumber daya baru.
Setelah kelayakan suatu rencana MRP telah diverifikasi oleh
CRP, rencana tersebut dapat dilaksanakan dengan melepaskan
pesanan dalam periode waktu yang ditunjukkan. Biasanya, sistem
ERP secara otomatis melepaskan pesanan. Perintah kerja yang dikirim
ke toko memasuki sistem kontrol lantai toko, tempat penjadwalan dan
pemantauan harian dilakukan. Ketika diterima, pesanan pembelian
dicatat melalui sistem inventaris secara elektronik sebelum pindah ke
manufaktur. Lihat kembali Gambar 15.1. Gambar tersebut
menunjukkan seluruh proses MRP dari rencana penjualan dan operasi
untuk pembuatan sebagai sistem loop tertutup. Istilah ini digunakan
untuk menggambarkan banyak loop umpan balik antara rencana
produksi dan kapasitas yang tersedia.
5. Relaxing MRP Assumptions
Proses MRP yang dijelaskan pada bagian sebelumnya dan
digambarkan dalam Gambar 15.1 membuat asumsi tertentu tentang
sumber daya produksi dan bagaimana mereka harus dialokasikan.
Teknologi ERP hari ini memungkinkan kita untuk melonggarkan
beberapa asumsi MRP yang lebih ketat. Misalnya, kami telah
mempelajari yang berikut:
a. Bahan tidak selalu merupakan sumber daya yang paling
membatasi.
Prosedur berulang yang dijelaskan pada bagian sebelumnya
untuk menentukan ketersediaan material terlebih dahulu,

37
 kemudian memverifikasi kapasitas mungkin tidak relevan untuk
beberapa industri. Jika ada proses tertentu yang menghambat
system atau kendala kapasitas lain yang sulit untuk rileks, maka
mereka harus mengarahkan jadwal daripada ketersediaan bahan.
Demikian pula, tagihan material mungkin tidak sepenting bill of
labor, bill of resources, bill of distribution, atau bill of
information.
b. Waktu tunggu dapat bervariasi.
Waktu tunggu yang diperbaiki berasumsi bahwa ukuran lot
akan terus tidak berubah atau bahwa mereka tidak memiliki
bantalan pada waktu tunggu. Berdasarkan asumsi ini, lead time
diperlukan untuk diproses pesanan akan tetap sama apakah
pesanan itu terdiri dari 1 unit atau 100 unit, dan apakah toko
beroperasi kosong atau pada kapasitas. Prosesor ERP saat ini
mampu menangani waktu variabel, tetapi pengguna harus
menentukan seberapa sensitif sistem seharusnya terhadap
parameter yang berubah.
c. Tidak setiap transaksi perlu dicatat. MRP mencoba untuk melacak
status semua pekerjaan dalam sistem dan menjadwal ulang
pekerjaan saat terjadi masalah.
Dalam lingkungan pembuatan kecepatan dan ukuran lot kecil,
ini rumit. Mungkin perlu waktu lama untuk merekam pemrosesan
item di workstation seperti halnya memproses item. Manajer
harus menilai berapa banyak detail pemrosesan yang benar-benar
diperlukan dalam database umum dan seberapa banyak kontrol
yang cukup.
d. Lantai toko mungkin membutuhkan sistem penjadwalan yang
lebih canggih.
Lingkungan penjadwalan yang dinamis membutuhkan tingkat
kecanggihan yang tidak ada di sebagian besar sistem MRP. Bab
17 memperkenalkan teknik perencanaan dan kontrol yang lebih
maju untuk penjadwalan terperinci.

38
 e. Penjadwalan di muka mungkin tidak sesuai untuk produksi sesuai
permintaan.
Banyak perusahaan saat ini menghasilkan produk sesuai
permintaan dari pelanggan. Lingkungan produksi tepat waktu atau
lean, dibahas dalam bab berikutnya, dapat menghasilkan hasil
yang lebih baik dalam keadaan seperti itu. Sementara aspek
penjadwalan master dan ledakan MRP digunakan di hampir
semua lingkungan manufaktur, proses MRP / CRP tidak
diperlukan dalam pembuatan berulang yang digerakkan oleh
pesanan pelanggan.

C. Enterprise Resource Planning (ERP)

Enterprise resource planning (ERP) adalah perangkat lunak yang
mengatur dan mengelola proses bisnis perusahaan dengan berbagi
informasi di seluruh area fungsional. Ini mengubah data transaksional
seperti penjualan menjadi informasi bermanfaat yang mendukung
keputusan bisnis di bagian lain perusahaan, seperti manufaktur,
inventaris, pengadaan, pembuatan faktur, distribusi, dan akuntansi. Selain
mengelola segala macam fungsi back-office, ERP terhubung dengan
rantai pasokan dan pelanggan. aplikasi manajemen, membantu bisnis
berbagi informasi baik di dalam maupun di luar perusahaan.

Dengan demikian, ERP berfungsi sebagai tulang punggung untuk

kebutuhan informasi organisasi, serta inisiatif e-bisnisnya. Sebelum ERP,
sebagian besar perusahaan mendukung staf penuh pengembang program,
yang menulis aplikasi bisnis mereka dari awal atau mengembangkan
antarmuka yang rumit untuk memungkinkan aplikasi yang dipaketkan.
dari beberapa vendor untuk meneruskan data bolak-balik yang diperlukan
untuk menyelesaikan transaksi bisnis di seluruh perusahaan. Proses ini
mahal, memakan waktu, dan rawan kesalahan.

39
Komunikasi di antara berbagai bidang bisnis itu sulit, dan manajer tidak
bisa mendapatkan pandangan yang komprehensif tentang bagaimana
bisnis itu lakukan pada suatu titik waktu.

SAP AG, perusahaan perangkat lunak Jerman, menciptakan paket

perangkat lunak ERP generik untuk mengintegrasikan semua proses
bisnis bersama untuk digunakan oleh bisnis apa pun di dunia. Didirikan
pertama kali dalam versi mainframe, perangkat lunak ini diperbarui ke
arsitektur server klien seperti halnya perusahaan mulai mengganti sistem
warisan lama mereka dalam persiapan untuk masalah Y2K. Penjualannya
kuat, dan pada dasarnya satu produk, SAP menjadi perusahaan perangkat
lunak terbesar ketiga di dunia.

Dengan ERP, perusahaan dapat mengintegrasikan akuntansi,

penjualan, distribusi, manufaktur, perencanaan, pembelian, sumber daya
manusia, dan transaksi lainnya ke dalam satu perangkat lunak aplikasi.
Ini memungkinkan transaksi disinkronkan ke seluruh sistem. Sebagai
contoh, pesanan pelanggan yang dimasukkan ke dalam sistem ERP akan
beriak melalui perusahaan, menyesuaikan persediaan, persediaan suku
cadang, entri akuntansi, jadwal produksi, jadwal pengiriman, dan neraca.

Sistem ERP membantu perusahaan mengelola sumber daya mereka

secara efisien dan, pada saat yang sama, lebih baik melayani pelanggan
mereka. Owens Corning mengganti lebih dari 200 sistem lama dengan
satu sistem ERP.

Dengan mengoordinasikan pesanan pelanggan, pelaporan keuangan,

dan pengadaan global, perusahaan dapat menghemat lebih dari $ 65 juta.
Sistem Penyimpanan IBM mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk
mengubah jalurnya produk dari 5 hari hingga 5 menit, waktu untuk
mengirim komponen pengganti dari 22 hari hingga 3 hari, dan waktu
untuk menyelesaikan pemeriksaan kredit dari 20 menit hingga 3 detik.
Microsoft menghemat $ 12 juta setiap tahun hanya dalam potongan harga
pembayaran awal dari vendor ketika sistem ERP-nya ditayangkan.

40
Monsanto memangkas perencanaan produksinya dari 6 minggu menjadi
3, mengurangi modal kerja, dan meningkatkan posisi tawar-menawar
dengan para pemasok, menghemat perusahaan sekitar $ 200 juta per
tahun.

Perusahaan global dan mereka yang berbagi data secara teratur

mendapat manfaat paling banyak dari ERP. Undang-undang khusus
negara, mata uang, dan praktik bisnis yang tertanam dalam sistem
memungkinkannya menerjemahkan transaksi penjualan dengan lancar
antara unit bisnis di berbagai negara — misalnya, sebuah perusahaan di
Taiwan dan pelanggannya di Brasil.

ERP menyederhanakan interaksi pelanggan dan mempercepat

produksi dengan kemampuan configure-to-order. Pelanggan yang
memesan secara online atau melalui tenaga penjualan dapat dengan cepat
memilih dari berbagai pilihan, yang mana tagihan bahan secara otomatis
dihasilkan dan dikirim ke produksi. Nasional

Karyawan Park Service masuk ke segmen khusus situs Web Vanity

Fair untuk membeli seragam mereka. Sistem ERP Vanity Fair
memastikan barang yang dipilih disetujui dan secara otomatis mendebit
tunjangan pakaian mereka. 5000 pemasok Walmart dapat menautkan
langsung ke gudang data untuk melihat bagaimana produknya dijual dan
memutuskan kapan harus mengisi kembali stok.

Data dimasukkan sekali ke dalam sistem ERP, katakanlah dari

manufaktur, tidak perlu direkonsiliasi dengan catatan akuntansi atau
gudang karena catatan semua sama. Dengan akses yang lebih luas, lebih
tepat waktu ke data operasi dan keuangan, sistem ERP mendorong
struktur organisasi yang lebih datar dan pengambilan keputusan yang
lebih terdesentralisasi. Pada saat yang sama, mereka memusatkan kendali
atas informasi dan menstandarkan proses. Transaksi standar membuat
bisnis lebih efisien; data bersama membuat mereka lebih kreatif.

41
1. ERP Moduls
Sistem ERP terdiri dari serangkaian modul aplikasi yang dapat
digunakan sendiri atau bersamaan. Modul sepenuhnya terintegrasi,
menggunakan database umum, dan mendukung proses yang meluas
area fungsional. Transaksi dalam satu modul segera tersedia untuk
semua modul lainnya di semua situs yang relevan — kantor pusat
perusahaan, pabrik, pemasok, kantor penjualan, dan anak perusahaan.
Meskipun modul ERP berbeda berdasarkan vendor, mereka biasanya
dikelompokkan ke dalam empat kategori utama:
 keuangan dan akuntansi,
 penjualan dan pemasaran,
 produksi dan manajemen bahan, dan
 sumber daya manusia.

Gambar 15.11 menunjukkan jenis informasi yang mengalir di antara

pelanggan, pemasok, dan berbagai bidang fungsional ini.

a. Finance / Accounting
Modul keuangan dan akuntansi meliputi akuntansi keuangan,
manajemen investasi, pengendalian biaya, manajemen keuangan,
manajemen aset, dan pengendalian perusahaan. Termasuk adalah
pusat biaya, pusat laba, penetapan biaya berdasarkan aktivitas,
penganggaran modal, dan analisis profitabilitas, serta ukuran
kinerja perusahaan. Modul keuangan menyediakan data keuangan
yang konsisten yang diperbarui secara waktu nyata dan yang
menghubungkan hasil operasional dengan dampak keuangan dari
hasil tersebut. Untuk setiap transaksi fisik, hasil keuangan
ditampilkan.

42
b. Sales/Marketing
Modul penjualan dan pemasaran mendukung aktivitas terkait
pelanggan seperti pemrosesan pesanan, konfigurasi produk, dan
kutipan pengiriman. Opsi harga, promosi, ketersediaan, dan
pengiriman ditentukan saat pesanan penjualan dimasukkan.
Modul penjualan memungkinkan untuk analisis profitabilitas
berdasarkan desain harga yang berbeda dengan diskon dan
potongan harga, dan proyeksi pengiriman yang akurat tanggal. Itu
juga dapat melihat barang jadi perusahaan dan inventaris barang
dalam proses serta ketersediaan bahan untuk menentukan
seberapa cepat suatu pesanan dapat diisi. Manajer dapat memesan
inventaris untuk pelanggan tertentu, meminta opsi pemasok
tertentu, dan menyesuaikan pesanan.
Persyaratan distribusi, manajemen transportasi, jadwal
pengiriman, dan kontrol ekspor termasuk dalam modul, seperti
penagihan, penagihan, pemrosesan rabat, registrasi produk, dan
keluhan pelanggan. Distribusi dikoordinasikan lebih erat dengan
manufaktur dan penjualan untuk menjaga jadwal pengiriman
pelanggan.
c. Production/ Material Managements
Modul manajemen produksi dan bahan diatur untuk
menangani semua jenis proses manufaktur — make-to-order,
assemb-to-order, berulang, dan kontinu. Antarmuka modul
dengan program CAD; melakukan perencanaan proses,

43
 pemrosesan bill-of-material, dan penetapan biaya produk; proses
rekayasa perintah perubahan; merencanakan persyaratan material
(MRP); mengalokasikan sumber daya; dan jadwal dan monitor
produksi. Kanbans, Gantt chart, jadwal master, dan topromise
yang tersedia semuanya didukung. Ini menghubungkan penjualan
dan distribusi ke manajemen bahan, perencanaan produksi, dan
efek finansial secara real time. Persediaan disesuaikan secara
instan dan perencanaan sumber daya dilakukan setiap hari.
Manajemen bahan mengacu pada kegiatan terkait rantai pasokan
seperti fungsi pembelian, inventaris dan gudang, evaluasi
pemasok, pengiriman just-in-time (JIT), dan verifikasi faktur.
d. Human Resources
Modul sumber daya manusia mencakup semua tugas
manajemen personalia, termasuk perencanaan tenaga kerja,
penjadwalan karyawan, pelatihan dan pengembangan, penggajian
dan tunjangan, penggantian biaya perjalanan, data pelamar,
deskripsi pekerjaan, bagan organisasi, dan analisis alur kerja. Ini
menyediakan database personil, mempertahankan struktur gaji
dan tunjangan, dan melakukan akuntansi penggajian juga.
Bersama-sama, modul-modul ini membentuk strategi
teknologi informasi terintegrasi untuk mengelola seluruh
perusahaan secara efektif. ERP menghubungkan proses yang
dimiliki bersama, memberikan setiap karyawan cepat, akses
mudah ke informasi yang diperlukan untuk pekerjaan mereka.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.12, ERP menciptakan

44
penyimpanan pusat untuk data perusahaan, yang memungkinkan
perusahaan untuk melakukan berbagai analisis bisnis. Perusahaan
dapat dengan cepat mengakses data secara real time terkait
dengan peramalan dan perencanaan, pembelian dan manajemen
bahan, distribusi produk, dan manajemen akuntansi dan
keuangan, sehingga dapat menggunakan sumber dayanya dengan
cepat dan efisien. Ini dapat membantu menjadwalkan kapasitas
produksinya untuk memenuhi permintaan dan mengurangi tingkat
persediaan. Dengan menggabungkan informasi dari penjualan,
perusahaan dapat menegosiasikan kontrak dan harga produk
dengan lebih baik, dan menentukan pengaruhnya terhadap posisi
keuangan perusahaan. Jenis-jenis keputusan ini seringkali
memerlukan kemampuan analitik canggih yang secara kolektif
disebut intelijen bisnis.
Lingkup dan detail sistem ERP sangat mengesankan. Selain
empat modul utama dalam sistem ERP, ada ratusan modul
pendukung fungsional. Banyak sistem yang digerakkan oleh
tabel, dengan lebih dari 8000 tabel untuk dikonfigurasi. Seperti
yang mungkin diharapkan, sistem ini membutuhkan waktu dan
keterampilan yang cukup untuk diimplementasikan. Di bagian
selanjutnya, kami membahas masalah dalam implementasi.

45
2. ERP Implementation
Implementasi ERP memiliki sejarah kotak-kotak proyek raksasa
di luar anggaran dan di luar kendali. Dow Chemical menghabiskan
setengah miliar dolar dan tujuh tahun menerapkan sistem ERP yang
sekarang dirombak. FoxMeyer Drug mengklaim bahwa implementasi
ERP membuatnya bangkrut. Vendor ERP dan pelanggan mereka telah
belajar dari bencana ini, dan generasi kedua. Sistem ERP secara
substansial berbeda dari generasi pertama.
Penawaran ERP baru modul olahraga yang berdiri sendiri dan
arsitektur terbuka. Perusahaan dapat memilih dan memilih modul yang
ingin mereka instal dan bahkan dapat memilih koleksi modul dari
vendor yang berbeda — pendekatan terbaik. Sementara sistem ERP
sumber tunggal lebih mudah diintegrasikan, sistem best-of-breed dapat
memberikan kecocokan yang lebih baik dengan kebutuhan organisasi.
Tabel 15.7 mencantumkan beberapa vendor perangkat lunak perusahaan
dan bidang keahlian mereka.
Implementasi ERP melibatkan: (1) menganalisis proses bisnis,
(2) memilih modul untuk diimplementasikan, (3) menyelaraskan tingkat
kecanggihan, (4) menyelesaikan pengiriman dan akses, dan (5)
menghubungkan dengan mitra eksternal.

a. Analyze Business Process

Menganalisa proses bisnis adalah langkah pertama dalam
implementasi. Karena ERP adalah teknologi terintegrasi yang
meliputi dan menghubungkan semua bagian perusahaan, biasanya
ERP mengubah cara perusahaan mengambil keputusan; dengan

46
 demikian, implementasinya biasanya memerlukan perubahan besar
dalam struktur organisasi dan proses bisnis perusahaan. Perusahaan
yang telah sukses dengan ERP miliki meluangkan waktu untuk
berpikir tentang bagaimana proses mereka bekerja dan bagaimana
mereka dapat diintegrasikan sebelum “mengotomatisasi” mereka.
Untuk memandu perusahaan dalam proyek besar ini, vendor ERP
telah merancang perangkat lunak mereka di sekitar praktik terbaik
untuk industri tertentu. Peta solusi dan kisah implementasi yang
sukses tersedia untuk industri seperti dirgantara dan pertahanan,
pakaian, otomotif, bahan kimia, produk konsumen, teknik dan
konstruksi, perawatan kesehatan, industri teknologi tinggi,
asuransi, media, minyak dan gas, farmasi, publik sektor, real estat,
ritel, telekomunikasi, dan utilitas. Perusahaan dapat menggunakan
perangkat lunak sebagai cetak biru untuk bagaimana proses mereka
harus beroperasi dan menyesuaikan proses mereka, atau mereka
dapat memetakan proses bisnis mereka sendiri dan menyesuaikan
perangkat lunak sesuai. Sebagian besar perusahaan mencoba
kombinasi pendekatan ini.
b. Choose Moduls To Implement
Menentukan modul ERP mana yang akan diimplementasikan
dan bagaimana harus dikonfigurasikan adalah keputusan yang
berorientasi pada proses (bukan berorientasi pada teknologi).
Keputusan harus dipandu oleh pertanyaan-pertanyaan seperti: (1)
Proses mana yang memiliki dampak terbesar pada hubungan
pelanggan? (2) Proses mana yang paling diuntungkan dari integrasi
lintas-fungsional atau antar-organisasi? (3) Proses mana yang harus
distandarisasi di seluruh organisasi dan yang harus dibiarkan
berbeda?
Perusahaan pasar kecil dan menengah dengan kendala waktu
dan anggaran memiliki waktu yang sangat sulit untuk
mengimplementasikan ERP. Sebagai tanggapan, vendor perangkat
lunak seperti SAP telah membuat fasttrack

47
 pendekatan implementasi ERP. Berdasarkan proses dan aplikasi
yang terbukti paling sukses di masa lalu, SAP telah menciptakan 11
templat praktik terbaik khusus industri yang dirancang untuk
memaksimalkan efisiensi dan meminimalkan penyesuaian. Vanilla
polos, modul berbasis template yang dipilih oleh klien disediakan
dengan harga tetap dan diterapkan selama jadwal tetap. Hasilnya
mengesankan. eCompany memasang modul ERP yang berfungsi
penuh untuk manajemen bahan, perencanaan fungsi, keuangan, dan
ritel online dalam tiga minggu dengan harga kurang dari $ 200.000.
Pakaian Interaktif menerapkan modul manajemen material,
penjualan dan distribusi SAP, manajemen gudang, dan keuangan
dalam sembilan minggu dengan harga kurang dari $ 150.000.
c. Align Level of Sophistication
Mengetahui tingkat kecanggihan yang dibutuhkan untuk bisnis
Anda juga merupakan kunci implementasi ERP yang efektif. QAD,
vendor ERP kelas menengah, menawarkan perangkat lunak khusus
industri untuk perusahaan manufaktur dan klien internasional.
Perangkat lunak QAD dapat diarahkan dengan instruksi yang lebih
sederhana dibandingkan dengan vendor ERP yang lebih besar.
Alih-alih menggunakan satu sistem untuk mengelola semua pabrik
perusahaan, QAD menyesuaikan perangkat lunaknya dengan
pabrik individu, lalu menautkannya dengan fungsi keuangan,
distribusi, dan dukungan perusahaan. Karena 65% pelanggan QAD
adalah internasional, itu adalah perangkat lunak menggabungkan
metode negara yang berbeda untuk pembuatan faktur, akuntansi,
dan amortisasi. Misalnya, QAD menggunakan model untuk
memutuskan bagaimana pesanan yang masuk dari mitra dagang
harus ditangani, secara otomatis memproses transaksi lintas
perusahaan, bahasa, dan bea cukai. QAD dikenal karena
kemudahan implementasi dan kemudahan penggunaannya.

48
 d. Finalize Delivery and Access
Internet menyediakan bantuan lain untuk implementasi.
Vendor ERP, termasuk Oracle, dan SAP, sekarang menawarkan
produk mereka melalui portal. Vendor menyimpan aplikasi, yang
diakses oleh pelanggan melalui Internet dengan browser mereka.
Portal lebih murah, sehingga memberikan pasar menengah dan
klien yang lebih kecil akses ke layanan yang sama dengan
perusahaan besar. Layanan ERP juga dapat diakses melalui
penyedia layanan aplikasi pihak ketiga (ASP). Redback Networks,
misalnya, menggunakan Qwest CyberSolutions untuk mengakses
rangkaian solusi perusahaan Oracle, termasuk keuangan,
manajemen pesanan, sumber daya manusia, manufaktur,
pengiriman, dan sistem inventaris.
e. Link with External Partners
Nilai e-bisnis bergantung pada kemampuan perusahaan untuk
mengintegrasikan proses internal dengan pemasok eksternal,
pelanggan, dan perusahaan. Sistem ERP generasi pertama tidak
memiliki kemampuan untuk berinteraksi di luar organisasi dengan
sistem ERP lain, dengan bisnis elektronik, atau langsung dengan
pelanggan. Pada generasi kedua ERP, vendor telah belajar untuk
menciptakan sistem Web-centric dengan menggabungkan data dan
memungkinkan akses dinamis dari berbagai klien. Vendor
perangkat lunak telah mengembangkan alat analitik dan aplikasi
baru yang kuat yang memanfaatkan infrastruktur ERP. Contoh dari
sistem perangkat lunak tersebut adalah manajemen hubungan
pelanggan, manajemen rantai pasokan, dan manajemen siklus
hidup produk.

D. Customer Relationship Management (CRM)

Mungkin tidak ada aplikasi baru yang memperkuat fokus perubahan
ERP lebih baik daripada manajemen hubungan pelanggan. Perangkat
lunak manajemen hubungan pelanggan (CRM) merencanakan dan

49
 menjalankan proses bisnis yang melibatkan interaksi pelanggan, seperti
pemasaran, penjualan, pemenuhan, dan layanan. CRM mengubah fokus
dari mengelola produk hingga mengelola pelanggan. Dengan munculnya
e-commerce, perusahaan memiliki kesempatan untuk menjual langsung
ke pelanggan. Pemasaran dapat dipersonalisasi untuk preferensi dan
perilaku individu. Banyak data tentang perilaku pembelian pelanggan
tersedia dari catatan pembelian dan analisis aliran klik. Acara khusus,
seperti liburan atau promosi produk, dapat memicu pembelian pelanggan.
Data point-of-sale dari toko fisik, pembelian pesanan melalui pos, dan
pembelian online dimonitor. Semua data ini masuk ke data warehouse, di
mana mereka dianalisis pola (disebut penambangan data) dari mana
prediksi perilaku masa depan dibuat.
Informasi prospek, profil pelanggan, otomatisasi tenaga penjualan,
dan modul kampanye untuk surat langsung dan promosi penjualan
khusus dikelola dengan CRM. Selain mengumpulkan dan menganalisis
data pelanggan, CRM memberikan dukungan keputusan untuk
memperkirakan permintaan, manajemen permintaan, menentukan harga
produk dan layanan, mengutip tanggal pengiriman pesanan, dan
merencanakan kebutuhan layanan pelanggan. Layanan pelanggan
meliputi pelacakan dan penelusuran pesanan, pengembalian, perbaikan,
layanan, dan manajemen garansi. CRM berinteraksi dengan perangkat
lunak manajemen rantai pasokan (SCM) dan ERP untuk memastikan
pemenuhan pesanan yang cepat dan akurat, dan untuk merencanakan
persyaratan di masa depan.

E. Supply Chain Management (SCM)

Seperti dibahas dalam Bab 10, perangkat lunak manajemen rantai
pasokan (SCM) mencakup perencanaan rantai pasokan, pelaksanaan
rantai pasokan, dan manajemen hubungan pemasok. Perencanaan
melibatkan perancangan jaringan rantai pasokan, perencanaan
permintaan, dan perencanaan pasokan kolaboratif. Eksekusi melibatkan
pemenuhan, manufaktur, dan pengiriman. Manajemen hubungan

50
 menangani semua interaksi dengan pemasok mulai dari sertifikasi
pemasok hingga jaminan kualitas, kontrak, dan perjanjian.
Dari daftar di atas Anda dapat melihat bahwa perbedaan antara
aplikasi perangkat lunak bisnis menjadi semakin kabur karena vendor
ERP menambahkan lebih banyak fungsi SCM, dan SCM. vendor
melanggar ERP. SAP, yang aplikasi ERP-nya, R / 3, menjalankan
sebagian besar perusahaan Fortune 500, sekarang berkonsentrasi pada e-
bisnis dengan penawaran baru dalam manajemen rantai pasokan,
manajemen hubungan pelanggan, dan manajemen siklus hidup produk.
Teknologi i2, pemimpin dalam perangkat lunak manajemen rantai
pasokan, telah memasukkan fungsi ERP ke dalam perangkat lunak
TradeMatrix. Oracle, pemimpin dalam perangkat lunak dan basis data e-
bisnis, menekankan CRM, B2B, dan intelijen bisnis.

F. Product Lifecycle Management (PLM)

Entri baru ke dalam perangkat lunak aplikasi bisnis adalah
manajemen siklus hidup produk (PLM). PLM mengelola data produk
melalui masa pakai produk, mengoordinasikan desain ulang produk dan
proses, dan berkolaborasi dengan pemasok dan pelanggan dalam proses
desain.
PLM, CRM, ERP, dan SCM membuat kombinasi yang kuat. Gambar
15.13 menunjukkan bagaimana sistem perangkat lunak jenis ini dapat
bekerja bersama. Kolaborasi pelanggan dan pemasok pada desain dengan
PLM dapat mengurangi waktu untuk memasarkan produk dan layanan
baru. Demikian pula, kolaborasi pelanggan dan pemasok dalam
pembuatan melalui ERP membantu mempercepat produk ke pelanggan.
Desain dan pembuatan berkolaborasi dalam proses DFMA (desain untuk
pembuatan dan perakitan) yang dibahas pada Bab 4.

G. Connectivity, Integration, And Services

Mendapatkan sistem ERP, PLM, CRM, dan SCM saling berbicara
dalam perusahaan adalah sulit. Membuat mereka berkomunikasi di

51
ratusan perusahaan dan vendor yang berbeda adalah tugas yang
menakutkan. Menggunakan rangkaian produk yang sama dari satu
vendor memfasilitasi integrasi, tetapi sebagian besar perusahaan lebih
suka pendekatan terbaik, membeli produk atau modul yang paling sesuai
dengan bisnis mereka dari berbagai vendor. Adalah umum untuk aplikasi
e-bisnis datang dengan pemrograman aplikasi antarmuka (API) yang
memberikan program lain cara berbicara yang jelas kepada mereka.
Tetapi API yang memungkinkan komunikasi antara aplikasi A dan
aplikasi B kewalahan ketika aplikasi C, D, dan E ditambahkan ke bursa.
Masukkan vendor pihak ketiga yang menawarkan integrasi aplikasi
perusahaan (EAI). Perangkat lunak ini memecah proses bisnis yang
kompleks menjadi serangkaian transaksi antar aplikasi. Kemudian
perantara transaksi tersebut dalam bahasa setiap aplikasi

bisa mengerti. Bahasa itu kemungkinan besar adalah XML (untuk bahasa
markup yang dapat diperluas); perangkat lunak yang lebih baru
menggunakan XML secara luas.
Electronic data interchange (EDI) digunakan untuk menjadi bahasa
komunikasi bisnis-ke-bisnis. Meskipun EDI bagus dalam mengirimkan
pesanan dan faktur, EDI tidak dapat mengubah deskripsi produk,
mengirimkan gambar produk, memperbarui secara real time, atau dengan
mudah berkomunikasi dengan sistem ERP.

52
 XML, di sisi lain, dibangun untuk Internet. Alih-alih mengunduh
data dari satu sistem dan memasukkannya kembali ke sistem lain, XML
menandai setiap potongan data — seperti nomor bagian, harga, dan
tanggal pengiriman — sebelum mengirimkannya ke mitra dagang. Sistem
XML-run yang menerima mengambil data dengan tag dan
memasukkannya ke tempat yang tepat dalam sistem ERP-nya. Dengan
demikian, situs web dapat berkomunikasi
dengan situs Web, komputer dengan komputer.
Konektivitas dan integrasi akan terus menjadi masalah ketika
teknologi baru muncul. IBM memperkirakan bahwa 70% dari semua
kode yang ditulis hari ini terdiri dari antarmuka, protokol, dan prosedur
lainnya untuk membangun hubungan antara berbagai sistem. Bagi
banyak perusahaan, membeli paket perangkat lunak ERP berarti
membayar terlalu banyak uang untuk fitur dan fungsi yang tidak akan
pernah mereka gunakan. Tren terbaru dalam rekayasa perangkat lunak,
seperti SOA, dapat memberikan bantuan. Arsitektur berorientasi layanan
(SOA) adalah kumpulan "layanan" yang berkomunikasi satu sama lain
dalam perangkat lunak atau antar perangkat lunak. Klien dapat
menggabungkan layanan yang mereka butuhkan dan tidak perlu membeli
seluruh sistem perangkat lunak. Sistem ini bisa lebih fleksibel dan efisien
daripada penawaran saat ini, tetapi mereka juga bisa lebih mahal untuk
menyesuaikan. SOA secara radikal mengubah cara perangkat lunak
dirancang, ditawarkan, dijual, dan digunakan. Vendor perangkat lunak
seperti kemampuan untuk menggunakan kembali dan berbagi layanan
lintas klien dan layanan bisnis. SOA juga menyediakan sarana untuk
menyebarkan dan mengkonfigurasi ulang aplikasi dengan cepat saat
kondisi bisnis berubah.
Kami telah melihat bahwa perangkat lunak ERP bisa sangat mahal
dan memakan waktu untuk menginstal, memelihara, dan
mengoperasikan. Dekomposisi sistem perangkat lunak besar menjadi
layanan telah mendorong revolusi lain dengan cara perangkat lunak
dikirimkan ke pelanggan. Banyak perusahaan lebih suka mengakses

53
perangkat lunak bisnis, seperti ERP atau CRM, dari situs vendor atau
situs host pihak ketiga, daripada menginstal, menjalankan dan
memeliharanya sendiri. Pendekatan ini, yang dikenal sebagai perangkat
lunak sebagai layanan (SaaS), semakin populer di perusahaan besar dan
kecil. Selain menyediakan perangkat lunak sesuai permintaan untuk nya
klien, vendor, atau penyedia pihak ketiga juga memelihara dan
menjalankan infrastruktur TI, termasuk jaringan, server, sistem operasi,
dan penyimpanan yang diperlukan untuk menjalankan perangkat lunak.
Pandangan yang lebih luas tentang layanan TI ondemand, biasanya
disampaikan oleh penyedia melalui Internet, dikenal sebagai komputasi
awan.
Salesforce adalah vendor perangkat lunak bisnis pertama yang
berhasil menggunakan komputasi awan di pasar CRM, diikuti oleh
NetSuite untuk e-commerce dan keuangan. Vendor ERP yang lebih besar
saat ini juga memasuki arena SOA dan SaaS. Misalnya, SAP
menawarkan NetWeaver sebagai platform teknologinya untuk SOA dan
Business ByDesign untuk bisnis skala kecil hingga menengah yang
tertarik pada SaaS.

54
 BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan
Perencanaan persyaratan material (MRP) adalah inventaris yang
terkomputerisasi sistem kontrol dan perencanaan produksi. Ini telah
menikmati penggunaan luas di industri, terutama untuk pembuatan batch,
sebagai sistem informasi yang meningkatkan pengambilan keputusan
manufaktur. MRP dimulai sebagai sistem untuk memastikan bahwa bahan
yang cukup tersedia saat dibutuhkan. Namun, dalam aplikasi, menjadi jelas
bahwa materi tidak satu-satunya sumber daya yang terbatas. Kemampuan
perencanaan untuk mesin dan sumber daya tenaga kerja ditambahkan ke
sistem dalam bentuk perencanaan persyaratan kapasitas (CRP). MRP
membutuhkan input dari area fungsional lain perusahaan, seperti
pemasaran dan keuangan. Ketika area-area ini mulai melihat kekuatan dari
sistem basis data umum, mereka mendorong perluasan MRP ke berbagai
bidang seperti peramalan permintaan, manajemen permintaan, entri
pesanan pelanggan, hutang dagang, piutang dagang, anggaran, dan analisis
arus kas.
Jelas, versi yang disempurnakan ini lebih kuat dari aslinya. Sistem
MRP yang memesan bahan dan jadwal produksi. Ini menyediakan
database umum yang dapat dilakukan oleh seluruh perusahaan
menggunakan. Bagaimana jika? kemampuan terbukti sangat berharga
dalam mengevaluasi pengorbanan, dan akses mudah ke informasi
mendorong lebih banyak perencanaan yang canggih. Dengan demikian,
MRP berkembang menjadi sistem perencanaan sumber daya perusahaan
yang lebih komprehensif, atau ERP. ERP adalah sistem perangkat lunak
yang kuat yang mengatur dan mengelola proses bisnis melintasi area
fungsional. Sebagai tambahannya mengelola segala macam fungsi back-
office, terhubung dengan ERP rantai pasokan dan aplikasi manajemen
pelanggan, membantu bisnis berbagi informasi baik di dalam maupun di

55
 luar perusahaan. ERP sangat penting untuk inisiatif e-bisnis dan sistem
perangkat lunak terkait, seperti manajemen hubungan pelanggan (CRM),
manajemen rantai pasokan (SCM), dan siklus hidup produk manajemen
(PLM).

B. Saran
Penulis menyadari bahwa makalah diatas banyak sekali kesalahan dan
jauh dari kesempurnaan. Penulis akan memperbaiki makalah tersebut
dengan berpedoman pada banyak sumber yang dapat
dipertanggungjawabkan. Maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan
saran mengenai pembahasan makalah dalam kesimpulan di atas. 

56
 DAFTAR PUSTAKA

Russel, R.S. dan Tyalor B.W. 2011. Operation Management Creating Value
Along The Supply Chain Seventh Edition. New York: John Wiley and Sons,
Inc.

57