PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

PAPER

MANAJEMEN OPERASI

Diajukan sebagai salah satu tugas mata kuliah Manajemen Operasi

Dosen pengampu
Dr. I Wayan Sudartha W., S.E,. M.Sc

Oleh:
Kelompok M-14
1. Devita Patricia (41033402200071)
2. Intan Fatinah Lestari (41033402200078)
3. Ardian Ramdhani (41033402200079)

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI
UNIVERSITAS ISLAM NUSANTARA
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.

Alhamdulillahirabbil’alamin, puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah

SWT yang telah memberi kesempatan agar dapat menyelesaikan tugas semester
ganjil mata kuliah Manajemen Operasi ini dengan baik dan tepat pada waktunya.
Tentunya dalam penulisan paper ini tidak sepenuhnya berjalan dengan
lancar, ada beberapa halangan yang menghambat proses penulisan paper ini. Tetapi
dengan niat, semangat dan usaha yang sungguh-sungguh, kami dapat mengatasi
hambatan-hambatan tersebut sehingga penulisan paper ini dapat terselesaikan.
Dalam penulisan paper ini, tidak sedikit bantuan yang telah diberikan oleh
orang lain sehingga paper ini dapat terselesaikan dengan baik dan tepat waktu.
Terimakasih kami sampaikan kepada dosen pengampu mata kuliah Manajemen
Operasi Bapak Dr. I Wayan Sudartha W., S.E., M.Sc dan teman-teman Manajemen
A2.

Wassalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.

Bandung, 27 November 2022

Kelompok M-14

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ........................................................................................ 1
1.2. Rumusan Masalah .................................................................................. 2
1.3. Tujuan ...................................................................................................... 2
BAB II TEORI PUSTAKA ................................................................................... 3
2.1. Arti Material Requirement Planning (MRP) ......................................... 3
2.2. Tujuan Material Requirement Planning (MRP) .................................... 3
2.3. Manfaat Material Requirement Planning (MRP) .................................. 5
BAB III PEMBAHASAN ..................................................................................... 6
3.1. Unsur-unsur Material Requirement Planning (MRP)........................... 6
3.2. Perbandingan Sistem Material Requirement Planning (MRP) dan
Sistem Economis Order Quantity (EOQ) ............................................... 7
3.3. Parts Explosion sebagai inti Material Requirement Planning (MRP) . 9
3.4. Elemen-elemen Material Requirement Planning (MRP) ...................... 9
3.5. Mengoperasikan Sistem Material Requirement Planning (MRP) ..... 10
3.6. Elemen keberhasilan Material Requirement Planning (MRP) .......... 12
3.7. Keuntungan dan Kerugian Material Requirement Planning (MRP) 13
BAB IV PENUTUP ............................................................................................. 16
Kesimpulan ...................................................................................................... 16
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................... 17

ii
 BAB I
PEDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perusahaan mempunyai kegiatan yang beragam, mulai perencanaan,
produksi, personalia, pembelajaran, hingga pemasaran dan pendistribusian.
Kegiatan kegiatan tersebut pada dasarnya guna mencapai tujuan perusahaan.
Apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan, tujuan perusahaan adalah keuntungan
berupa uang. Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, perusahaan harus
melaksanakan aktivitasnya dengan lancar, cepat, dan hemat biaya sehingga dapat
memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi. Kepercayaan
konsumen adalah modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan dari
konsumen, dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan dimanfaatkan oleh
mereka. Untuk menjamin produk dapat memenuhi kebutuhan konsumen,
perusahaan perlu mengontrol persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan
konsumen setiap saat, tepat pada waktunya.
Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode
material requirement planning (MRP), yaitu teknik pendekatan yang bertujuan
meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan kebutuhan
akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi
kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan
menjamin tercapainya produksi akhir. Material requirement planning (MRP)
diperkenalkan oleh Olive Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky pada
tahun 60-an, diperkenalkan. Toyota Company Jepang adalah yang pertama kali
menerapkan teknik ini.
Terdapat banyaknya metode dalam manajemen material. Para pengambil
keputusan harus untuk menguasai setiap metode pengadaan material dalam
manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode, serta
dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah
satu metode dalam manajemen material adalah material requirement planning
(MRP). Pada mulanya, MRP adalah suatu metode pemesanan material. Saat ini,
metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan pengawasan
terhadap fungsi manajemen.

1
 2

1.2. Rumusan Masalah

1. Apa arti Material Requirement Planning (MRP)?
2. Apa tujuan Material Requirement Planning (MRP)?
3. Apa manfaat Material Requirement Planning (MRP)?
4. Apa saja unsur-unsur Material Requirement Planning (MRP)?
5. Apa perbandingan Sistem Material Requirement Planning (MRP) dan
Sistem Economis Order Quantity (EOQ)?
6. Apa parts explosion sebagai inti Material Requirement Planning (MRP)?
7. Apa saja elemen-elemen Material Requirement Planning (MRP)?
8. Bagaimana mengoprasikan sistem Material Requirement Planning
(MRP)?
9. Apa saja elemen keberhasilan Material Requirement Planning (MRP)?
10. Apa saja keuntungan dan kerugian Material Requirement Planning
(MRP)?

1.3. Tujuan
1. Mengetahui arti Material Requirement Planning (MRP);
2. Mengetahui tujuan Material Requirement Planning (MRP);
3. Mengetahui manfaat Material Requirement Planning (MRP);
4. Mengetahui unsur-unsur Material Requirement Planning (MRP);
5. Mengetahui perbandingan Sistem Material Requirement Planning
(MRP) dan Sistem Economis Order Quantity (EOQ)
6. Mengetahui parts explosion sebagai inti Material Requirement Planning
(MRP);
7. Mengetahui elemen-elemen Material Requirement Planning (MRP);
8. Mengetahui bagaimana mengoprasikan sistem Material Requirement
Planning (MRP);
9. Mengetahui elemen keberhasilan Material Requirement Planning
(MRP);
10. Mengetahui keuntungan dan kerugian Material Requirement Planning
(MRP).
 BAB II
TEORI PUSTAKA

2.1. Arti Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Rony Edward Utama, Nur Asni Gani Jaharuddin, dan Andry Priharta
(2019:185) “Material Requirement Planning (MRP) adalah rencana produksi untuk
sejumlah produk jadi dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat
ditentukan kapan dan berapa banyak dipesan untuk masing-masing komponen suatu
produk yang akan dibuat.”
Menurut Siswoyo Haryono (2015:227) “Material Requirements Planning
(MRP) adalah sebuah sistem perencanaan dan penjadwalan fase-waktu kebutuhan
bahan untuk kegiatan produksi atau operasi.”
Menurut Budhi Cahyono (2005:39)
“Material Requirements Planning (MRP) didefinisikan sebagai sebuah
metode untuk menentukan jumlah dan waktu yang dibutuhkan oleh
suatu item tertentu untuk memenuhi kebutuhan skedul produksi,
dengan mengidentifikasikan apa, berapa banyak dan kapan
komponen-komponen dibutuhkan.”
Jadi dapat disimpulkan bahwa Material Requirement Planning (MRP) adalah
sistem yang mengatur perencanaan dan pengendalian rencana produksi untuk
sejumlah produk jadi dengan menggunakan penjadwalan sehingga dapat ditentukan
kapan dan berapa banyak dipesan untuk kegiatan produksi atau operasi.

2.2. Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Penggunaan metode Material Requirement Planning (MRP) pada dasarnya
mempunyai tiga tujuan:
1. Mengurangi biaya persediaan
MRP didesain untuk merencanakan kegiatan produksi dengan
mendasarkan pada kebutuhan bahan baku sesuai dengan permintaan. Hal ini
berarti bahwa penyediaan bahan baku dilakukan sesuai dengan kebutuhan
produksi pada saat itu, sehingga tidak akan menimbulkan kelebihan bahan baku
atau material. Kelebihan bahan baku pada dasarnya akan merugikan
perusahaan, misalnya perusahaan harus menanggung resiko kehilangan,

3
 4

penyusutan, penurunan kualitas, biaya asuransi maupun biaya modal. Sehingga

dengan jumlah bahan baku yang tepat akan berpengaruh pada pengurangan
biaya-biaya persediaan.
2. Memperbaiki efektivitas scheduling.
Pendekatan MRP dimaksudkan juga untuk memperbaiki pengelolaan
kebutuhan komponen atau material untuk suatu produk, sehingga komponen
nantinya dapat diketahui apa saja yang dibutuhkan, berapa banyak untuk
masing-masing komponen dan kapan komponen harus dipesan dan harus
tersedia untuk kebutuhan produksi. Penyusunan skedul kebutuhan komponen
dalam MRP dilakukan dengan menyusun master production schedule (MPS).
Sedangkan MPS diawali dengan terlebih dahulu membuat decision tree atau
product structure diagram, yang selanjutnya diterjemahkan atau dijabarkan
dalam bill of material (BOM).
3. Merespon pasar dengan cepat.
Pendekatan MRP didesain untuk dapat merespon perubahan permintaan
pasar dan perubahan permintaan konsumen yang cenderung berfluktuasi.
Dengan mendasarkan pada pola permintaan bahan baku dan pola produksi
yang dilakukan sesuai dengan permintaan konsumen, maka berapapun
kebutuhan konsumen akan dapat terpenuhi dengan menerapkan fleksibilitas
produksi. Perubahan permintaan kosumen tentunya tidak hanya terkait dengan
jumlah produk, namun juga berhubungan dengan desain produk, feature,
packaging maupun formula produk.

Menurut Siswoyo Haryono (2015:228) menyimpulkan bahwa tujuan dari

Material Requirement Planning (MRP), yaitu:
“Penerapan MRP dapat membantu manager untuk membuat master
production schedule (apa yang harus diproduksi dan kapan),
specification or bill of material (bagaimana untuk membuat produk),
inventory availability (apa yang tersedia dalam stok persediaan),
puschase orders outstanding (bahan baku apa yang sedang dipesan)
dan lead times (berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk
memperoleh berbagai komponen).”
 5

2.3. Manfaat Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Rony Edward Utama, Nur Asni Gani Jaharuddin, dan Andry Priharta
(2019:187) manfaat MRP diantaranya:
1. Meningkatkan pelayanan dan kepuasan konsumen,
2. Meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja,
3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik,
4. Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran
pasar,
5. Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan
kepada konsumen.
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1. Unsur-unsur Material Requirement Planning (MRP)

Dalam MRP ini, dikenal 3 (tiga) unsur penting yang diuraikan oleh Orlicky
sebagai berikut:
3.1.1. Sediaan
Sediaan yang dimaksud mencakup:
1. Memesan bagian yang tepat. Jika Anda ingin membuat kecap, maka
bagian yang diperlukan adalah kacang kedele, gula merah, dan lain-lain.
Tidak mungkin untuk membuat kecap, dibutuhkan jagung, kecuali Anda
akan membuat Kegung (Kecap terbuat dari jagung) yang rasanya entah
seperti apa.
2. Memesan dalam jumlah yang tepat. Untuk membuat 1.000 lusin kecap
manis, diperlukan gula merah dengan jumlah yang tepat (tertentu). Jika
jumlah itu berlebih, atau berkurang maka kecap yang jadi akan terlalu
manis, atau hambar (tidak enak) rasanya. Jumlah kuantitas bahan baku
mempengaruhi rasa produk jadi.
3. Memesan pada waktu yang tepat. Untuk memproduksi kecap manis
1.000 lusin pada tanggal 30 Mei, maka gula merah harus sudahtersedia
pada tanggal 16 Mei, karena proses pembuatan gula merah menjadi
kecap manis adalah 14 hari. Jika gula merah tersedia setelah tanggal 16
Mei, misalnya 27 Mei, maka pesanan sebesar 1.000 lusin tidak akan
terpenuhi.

3.1.2. Prioritas
Prioritas yang dimaksud disini adalah pesanan sesuai deengan tanggal jatuh
tempo (due dates). Hal ini bermakna bahwa yang lebih dipentingkan adalah
bagaimana caranya agar pesanan terpenuhi on time. Artinya, harus diusahakan
dengan sangat tepat untuk menjaga tanggal jatuh tempo tetap abash (valid)

6
 7

3.1.3. Kapasitas
Kapasitas yang dipasang adalah suatu beban penuh. Jika Anda berproduksi
dengan beban tidak penuh, katakanlah 70%, maka akan sia-sia (idle) 30% kapasitas
yang seharusnya tidak perlu terjadi. Hanya saja, beban itu harus akurat (abash) dan
tersedia suatu jangka waktu yang cukup untuk mengantisipasi beban mendatang.

3.2. Perbandingan Sistem Material Requirement Planning (MRP) dan Sistem

Economis Order Quantity (EOQ)

Meskipun MRP lebih baru dari Economis Order Quantity (EOQ), keduanya
membicarakan inventory. Jika MRP atau perencanaan kebutuhan bahan adalah
sistem inventory management, sementara itu EOQ juga adalah sistem dalam
inventory management, maka apa sebenarnya perbedaan antara keduanya? Paling
tidak terdapat 7 (tujuh) perbedaan antara MRP dan EOQ seperti dalam Tabel berikut
ini.

Perbedaan
No Aspek
MRP EOQ

1 Permintaan Tidak bebas Bebas

Filosofo
2 Kebutuhan Penambahan Ulang
Pemesanan
Berdasarkan jadwal Berdasarkan permintaan
3 Peramalan
induk yang lalu
Barang dalam proses dan Barang jadi dan suku
4 Tipe Sediaan
barang mentah cadang
Memenuhi kebutuhan Memenuhi kebutuhan
5 Tujuan
proses maufaktur konsumen
Konsep
6 Kendali seluruh barang ABC
Pengendalian

7 Ukuran Satuan Diskrit EOQ

 8

Perbedaan pertama terletak pada aspek permintaan. Permintaan MRP bersifat

tidak bebas atau sering disebut dengan dependent demand, sedangkan permintaan
EOQ bersifat bebas atau sering disebut dengan independent demand. Maksud dari
dependent demand adalah permintaan yang dipengaruhi oleh jadwal induk.
Sementara independent demand adalah permintaan yang dipengaruhi oleh pasar
yang sifatnya bebas.
Perbedaan kedua terletak pada aspek filosofi pemesanan. Pada MRP, material
tambahan dipesan hanya bila ada kebutuhan sebagaimana ditunjukkan pada jadwal
induk. Pada EOQ, pemesanan ditentukan oleh suatu titik, di mana pada saat barang
mencapai titik itu, maka pemesanan dilakukan untuk menjaga agar barang tidak
habis.
Perbedaan ketiga terletak pada aspek peramalan. Peramalan kebutuhan dalam
MRP diramalkan dari jadwal induk, sementara peramalan kebutuhan dari EOQ,
didasarkan masa lalu. Misalnya saja dengan menggunakan metode naif. Jika tahun
lalu permintaan kecap sebesar 50.000 lusin, maka dengan anggapan tahun ini lebih
baik dari tahun lalu, maka permintaan dilakukan sebesar 5% di atas 50.000 lusin
menjadi 52.500 lusin.
Perbedaan keempat terletak pada aspek tipe sediaan. Sediaan dalam MRP
adalah barang dalam proses (Work in Process) dan barang mentah. Dalam EOQ,
sediaan adalah barang jadi dan suku cadang.
Perbedaan kelima terletak pada aspek tujuan. Tujuan dari MRP adalah
memenuhi kebutuhan proses manufaktur. Sementara itu, tujuan dari EOQ adalah
untuk memenuhi kebutuhan konsumen.
Perbedaan keenam terletak pada aspek konsep pengendalian. Dalam sistem
MRP kendali yang dilakukan adalah kendali seluruh barang. Meskipun barang itu
kecil, tetap diperlukan dan harus tersedia. Dalam EOQ, pengendalian barang
dilakukan dengan konsep ABC. Artinya, dibedakan antara barang yang mahal,
kurang mahal dan tidak mahal.
Perbedaan terakhir terletak pada aspek ukuran satuan. Ukuran satuan yang
digunakan pada MRP adalah satuan diskrit, sedangkan pada EOQ ukuran satuan
yang digunakan adalah EOQ, artinya, ada sejumlah barang yang ekonomis untuk
dilakukan pemesanan. Meskipun satuan suatu barang dalam lusin, maka kebutuhan
 9

MRP tetap dihitung dengan satuan diskrit, sehingga 1 lusin mesti dikonversi ke
jumlah satuan menjadi 12 buah.

3.3. Parts Explosion sebagai inti Material Requirement Planning (MRP)

Parts explosion disebut juga dengan jantung sistem. Ada 3 (tiga) input dalam
MRP dan merupakan parts explosion itu sendiri yaitu:
1. Jadwal Induk (Master Scheduling);
2. Bagan Bahan (Bill of Material);
3. Catatan Sediaan (Inventory Record).

Dari 3 (tiga) input ini akan terbentuklah 2 (dua) output dalam MRP dan
merupakan parts explosion itu sendiri yaitu:
1. Pesanan Pembelian (Purchasing Order);
2. Pesanan Bengkel (Shop Order).

3.4. Elemen-elemen Material Requirement Planning (MRP)

Paling tidak ada 6 (enam) elemen-elemen MRP sehingga konsep MRP dapat
berjalan, yaitu:
1. Penjadwalan Induk (Master Scheduling) bertujuan untuk menentukan
output fungsi operasi. Plossl 1974 menyatakan bahwa Master Scheduling
adalah pegangan manajemen puncak dalam bisnis yang dapat
mengendalikan pelayanan konsumen, tingkat sediaan, dan biaya
manufaktur.
2. Bagan Bahan (Bill of Material) dapat diibaratkan seperti resep masakan
yang menentukan bahan-bahan apa saja dan berapa komposisinya untuk
suatu produk masakan. Hanya saja, terkadang BOM ini tidak satu macam
di perusahaan, tapi bermacam-macam. Misalnya orang-orang bagian
manufaktur memiliki satu BOM. Orang-orang bagian teknik punya satu
BOM yang berbeda. Di pihak lain, yaitu orang-orang bagian akuntansi
biaya punya BOM tersendiri lagi. Jadi, dalam satu perusahaan ada 3
(tiga) jenis BOM yang berbeda. Hal ini tidak boleh jika MRP diterapkan.
BOM diperusahaan harus tunggal. BOM yang dipegang oleh bagian
 10

teknik, harus sama dengan BOM yang dipegang bagian manufaktur dan
harus sama dengan BOM yang dipegang bagian akuntansi biaya.
3. Catatan Sediaan (Inventory Record) adalah catatan dari akumulasi
transaksi sediaan yang terjadi di perusahaan atau pabrik. Catatan ini
mempunyai format-format tersendiri.
4. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning) adalah suatu cara membuat
perencanaan kapasitas. Ada 2 (dua) cara perencanaan kapasitas yaitu:
a. Rough Cut Capacity Planning, yaitu perencanaan kapasitas
pemotongan kasar yang lebih sedikit melakukan kalkulasi.
b. Shop Loading yaitu perencanaan yang lebih akurat dari pada Rough
Cut Capacity Planning.
5. Pembelian (purchasing) diperluas fungsinya tidak hanya sekadar
membeli, tapi termasuk juga membangun kepercayaan pemasok. Ada
beberapa cara yang dapat dilakukan untuk membangun kepercayaan
pemasok yaitu:
a. Menyediakan laporan pemesanan yang akan dating,
b. Mendesak pemasok untuk memasang sistem MRP juga.
Perluasan fungsi pembelian dapat juga dilakukan dengan
menghilangkan pemercepatan pesanan serta memusatkan perhatian pada
tugas-tugas pokok. Mencari pemasok yang andal. Mencari alternatif
sumber pasokan dan memelihara biaya pembelian yang rendah adalah
beberapa cara untuk memusatkan perhatian pada tugas pokok.
6. Pengendalian Pengelola Bengkel (Shop-floor Control) bertugas untuk
mengendalikan aliran bahan dengan memperhatikan lead time yang ada.
Jangan sampai terjadi penumpukan akibat tidak lancarnya aliran bahan.

3.5. Mengoperasikan Sistem Material Requirement Planning (MRP)

Operasi MRP berhasil menetapkan stok pengaman (safety stock) yang lebih
kecil. Jika barang yang harus disediakan ada 10 bagian, tiap bagian di lakukan stock
dengan level 90%, maka kemungkinan 10 bagian tersedia bersamaan adalah 35%
(0.90)10. Artinya, kita harus menyediakan setiap bagian dengan level 90% setiap
saat, agar menghasilkan efektivitas sebesar 35%. Padahal, dengan menerapkan
 11

sistem MRP, maka tidak perlu mengadakan stok dengan level 90%. Yang diperlukan
adalah dilakukan stok ketika bagian itu diperlukan saja, jadi tidak harus setiap
waktu.
Untuk mengurangi ketidakpastian tentang datangnya barang yang dipesan
melalui pembelian, maka digunakan waktu tunggu pengaman (Safety lead time).
Waktu tunggu pengaman ini ditentukan sesuai dengan kondisi pemasok. Jika
pemasok sering tidak menepati janji, maka safety lead time ini akan sangat
membantu. Misalnya, supplier tersebut sering terlambat dalam pengiriman barang
yang dipesan. Maka lead time yang dipakai adalah lead time yang terlama. Jika
selama ini range lead time yang terjadi pada supplier tersebut antara 2 (dua) sampai
dengan 4 (empat) minggu, maka lead time yang digunakan adalah 4 (empat)
minggu. Risiko yang terjadi adalah jika barang dikirim tepat waktu, sehingga
barang tersebut harus disimpan di gudang.
Untuk mengurangi ketidak pastian tentang stok, maka digunakan kapasitas
pengaman (Safety capacity). Kapasitas ini perlu dipertimbangkan karena safety
stock sering tidak benar. Hal yang sering terjadi adalah jumlah stok di gudang lebih
sedikit dari apa yang dilaporkan bagian gudang. Penyebab hal ini dimungkinkan
oleh tidak tersedianya manajemen pencatatan barang di gudang yang baik, atau
kurang telitinya bagian gudang menghitung barang sediaan. Perlu diketahui bahwa
Safety capacity belum dipergunakan secara luas dalam industri.
Bahaya Laten yang mungkin muncul dalam MRP ini adalah sistem informal
akan menggusur sistem formal jika penerapan MRP gagal. Seperti diketahui
bersama, terdapat beberapa kendala yang muncul ketika tahap awal penerapan MRP
ini seperti:
1. Pabrik yang mengalami peningkatan sediaan karena meningkatnya produksi
komponen yang diperlukan sebelum dibuangnya unit-unit yang tidak
diperlukan.
2. Waktu pengembangan sistem yang molor dari 1 (satu) tahun sampai dengan
4 (empat) tahun. Untuk mengantisipasi kegagalan sehingga timbul bahaya
laten, maka diperlukan keakuratan data, pendidikan pemakai dan integritas
sistem.
 12

Dengan diterapkannya sistem MRP tersebut, maka peran manajer pengendali

produksi dan sediaan berubah dari penulis pesanan dan pencari sediaan, menjadi
perencana dan pemakai sistem informasi. Bahkan pada beberapa perusahaan, MRP
menimbulkan posisi baru yaitu Manajer bahan yang tugasnya adalah mengelola
pembelian, pengendalian sediaan dan produksi.

3.6. Elemen keberhasilan Material Requirement Planning (MRP)

Paling tidak ada 5 elemen kunci keberhasilan penerapan MRP di perusahaan
yaitu:
1. Perencanaan Penerapan. Adapun tahap-tahap perencanaan yang dilakukan
adalah: Pendidikan bagi manajemen senior, pemilihan manajer proyek,
pengangkatan tim penilai penerapan yang mewakili seluruh bagian,
penentuan sasaran, identifikasi perkiraan biaya, manfaat serta detil rencana
pelaksanaan dan terakhir pemilihan hardware dan software.
2. Dukungan komputer yang memadai. Karena pekerjaan perhitungan MRP
memerlukan perhitungan yang banyak, maka peranan komputer semakin
penting. Bukan hanya komputer, tapi perangkat teknologi informasi yang
mendukung. Ada 200 paket perangkat lunak untuk sistem MRP.
3. Data akurat. Data yang dimaksud di sini adalah data Bill Of Material (BOM)
dan data catatan sediaan (On hand). Untuk meningkatkan keakuratan data
BOM, maka diciptakan satu jabatan baru yaitu koordinator perubahan teknik
(Engineering Change Coordinator) yang bertanggung jawab terhadap semua
perubahan bagan bahan. Sementara itu, untuk meningkatkan keakuratan
catatan sediaan, dipasang sistem perhitungan siklus.
4. Dukungan pihak manajemen. Dukungan pihak manajemen yang sangat
diharapkan adalah manajemen puncak. Untuk itu, manajemen puncak
diharapkan terlibat aktif. Pihak manajemen dapat saja menggunakan
pendekatan baru: Efficient Pro- duction Inventory Control (EPIC) untuk
mengurangi masalah yang ditimbulkan akibat penerapan MRP. Di samping
dukungan pihak manajemen, tentunya diperlukan kemauan semua pihak
untuk menggunakan sistem ini.
 13

5. Pengetahuan pemakai. Semua pekerja harus mengerti. Semua pekerja harus

memahami peranan dan tanggungjawab baru. Pada tahap awal pemasangan,
manajer kunci yang dididik. Tetapi setelah penerapan, semua penyelia,
manajer madya dan puncak harus mengerti MRP.

3.7. Keuntungan dan Kerugian Material Requirement Planning (MRP)

Material requirement planning banyak digunakan di berbagai jenis industri
yang menggunakan aliran proses intermiten dan tidak termasuk proses selanjutnya,
seperti perusahaan minyak dan baja. MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang
beroperasi dalam perakitan dan kurang bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Di
sisi lain, MRP kurang menguntungkan digunakan untuk perusahaan yang memiliki
jumlah produksi per tahun yang rendah, terutama pada perusahaan yang
menghasilkan produk yang mahal dan kompleks serta membutuhkan riset dan
desain. Berdasarkan pengalaman yang ada, lead time menyebabkan terlalu lama dan
terjadi ketidakpastian.
Keuntungan sistem MRP dapat dirangkum sebagai berikut:
1. Di bidang persediaan, MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang
lebih baik untuk komponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah
rata-rata persediaan item permintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan
hanya memesan apa yang dibutuhkan.
2. Di bidang produksi, sumber daya manusia dan modal (kapasitas) digunakan
lebih baik karena informasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen
yang disebabkan oleh penting lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih
memungkinkan dilakukan karena informasinya sangat akurat. MRP juga
digunakan untuk memperbaiki arus kerja dengan mengurangi waktu
menganggur dan hasilnya dapat mengurangi waktu proses produksi.
3. Di bidang penjualan, karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang
diinginkan oleh konsumen, maka akan terjadi perbaikan kemampuan
perusahaan dalam melayani pelanggan dengan melakukan perakitan tepat
waktu dan menghilangkan lead time. Penjualan MRP juga menyebabkan
penjadwalan lebih baik karena prioritas pengetahuan.
 14

4. Di bidang perencanaan, MRP dapat mengubah jadwal induk berdasarkan

evaluasi yang dilakukan dan memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar
perlengkapan dan kebutuhan fasilitas, rencana tenaga kerja, dan pengeluaran
pembelian persediaan berdasarkan MPS.
5. Di bidang pembelian, MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan
sehingga dapat memperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat
prioritas riil.
6. Di bidang keuangan, MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang
lebih baik dengan identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan
menghasilkan keputusan modal yang lebih baik.

Selain keuntungan MRP dalam berbagai bidang yang sudah disebutkan di

atas, penerapan MRP juga akan meningkatkan kemampuan perusahaan untuk
memberikan harga yang lebih kompetitif dan mengurangi harga penjualan karena
MRP dapat mengurangi persediaan dan mengurangi biaya set-up. Pelayanan
pelanggan dan respons terhadap permintaan pasar dapat ditingkatkan karena
perusahaan selalu dapat memenuhi permintaan pelanggan.
Sedangkan, kelemahan yang pokok sistem ini adalah menyangkut kegagalan
MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh:
1. Kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian
MRP.
2. Mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul
karakteristik kedua pendekatan tersebut.
3. Membutuhkan akurasi operasi.
4. Kesulitan dalam membuat skedul terperinci.

Di sisi lain, kelemahan utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data.
Jika terdapat data yang salah pada data persediaan, bill material data juga akan
menghasilkan data yang salah. Permasalahan lainnya adalah sistem MRP
membutuhkan data yang spesifik, seperti berapa lama perusahaan menggunakan
berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variabel).
 15

Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa lead time dalam proses in
manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat. Proses manufaktur yang
dimiliki perusahaan mungkin berbeda di berbagai tempat. Hal ini mengakibatkan
terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena adanya perbedaan jarak. Dengan
demikian, sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP.
Sistem MRP tidak menghitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian,
dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem yang mengintegrasikan
aspek keuangan.
Hal lain yang perlu diperhatikan adalah integrasi MRP yang tidak tepat.
Selain itu, pandangan bahwa MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari
sistem lain, lebih dipandang sebagai sistem yang berdiri sendiri dalam menjalankan
operasi perusahaan daripada sebagai suatu sistem yang terkait dengan sistem lain
dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistem perusahaanakan dapat
menyebabkan kegagalan dalam pengaplikasian sistem MRP.
 BAB IV
PENUTUP

Kesimpulan
Material requirement planning (MRP) merupakan suatu sistem yang
mengatur bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena
dengan MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah
kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan
bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi. Secara umum, sistem
MRP dimaksudkan untuk meminimalkan persediaan, mengurangi risiko karena
keterlambatan produksi atau pengiriman, membuat komitmen yang realistis, dan
meningkatkan efisiensi.
Sistem yang canggih tidak akan berhasil tanpa penguasaan yang baik. Hal ini
terutama membutuhkan komitmen manajemen tingkat atas. Sistem MRP
membutuhkan pengoperasian yang akurat dan tidak terlalu kaku dan semakin rumit
struktur produk akan membuat perhitungan MRP semakin rumit pula. Perbedaan
dalam tenggang waktu akan menambah kerumitan dalam proses MRP. Adanya
komponen yang bersifat umum akan menimbulkan kesulitan apabila komponen
umum tersebut berada pada level yang berbeda. Jika perusahaan tidak dapat
memperhitungkan dengan tepat, penerapan MRP tidak akan mendukung kemajuan
perusahaan.

16
 DAFTAR PUSTAKA

Budhi Cahyono. 2005. Manajemen Operasi. Semarang: Unissula Press. Hlm 39.
Rony Edward Utama, Nur Asni Gani Jaharuddin, dan Andry Priharta. 2019.
Manajemen Operasi. Tangerang Selatan: UM Jakarta Press. Hlm 185;187.
Siswoyo Haryono. 2015. Manajemen Produksi & Operasi Untuk Manajer dan
Magister. Bekasi: PT. Intermedia Personalia Utama. Hlm 227-228.

17