MAKALAH

“Inventory Dependent”

Tugas ini disusun guna memenuhi nilai mata kuliah Manajemen

Operasi

Dosen Pengampu : Nadya Ade Wiranda

Disusun oleh :

Ahmad Fadhillah (2210523052)

Anne Joe Sietha Bianca Putri (2210523026)

Audry Rania Putri (2210522022)

Kheisa Kamalia (2210523053)

DEPARTEMEN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS ANDALAS
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha kuasa karena telah memberikan
kesempatan pada kami penulis untuk menyelesaikan makalah ini. Atas rahmat dan
hidayah-Nya lah kami dapat menyelesaikan makalah yang berjudul “Inventory
Dependent ”. Makalah ini disusun guna memenuhi tugas ibu dosen Nadya Ade
Wiranda, pada mata kuliah Manajemen Operasi di Universitas Andalas. Selain itu,
kami sebagai penulis juga berharap agar makalah ini dapat menambah wawasan
bagi pembaca.

Kami sebagai penulis mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada

ibu dosen Nadya ade wiranda selaku dosen dalam mata kuliah Manajemen Operasi
. Semoga tugas yang telah diberikan ini dapat menambah pengetahuan dan
wawasan terkait bidang yang ditekuni. Selain itu makalah ini ditulis sebagai bahan
acuan dalam materi pembelajaran selanjutnya..

Kami sebagai penulis menyadari makalah ini masih jauh dari kata
sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun dari pembaca akan
penulis terima demi kesempurnaan makalah ini.

Padang, 7 November 2023

Tertanda,

Kelompok 3
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Di era perubahan yang cepat, evolusi peran MRP dan integrasinya dalam ERP
telah menjadi faktor kunci dalam efisiensi operasional perusahaan. Dalam
pemahaman yang lebih mendalam terhadap hal ini, serangkaian pertanyaan kunci
muncul, yang meliputi evolusi peran MRP dari waktu ke waktu, kontribusinya
dalam ERP, konsep dasar dan perhitungan yang mendasarinya, elemen-elemen inti
yang membentuk sistem MRP, implementasi dan penggunaannya dalam operasi
layanan, serta kemampuan MRP dan Just In Time (JIT) untuk bekerja bersama
dalam mencapai efisiensi operasional.
Pemahaman akan evolusi ini menjadi penting karena dapat memberikan
pandangan yang lebih utuh terhadap transformasi peran MRP dalam mendukung
proses produksi dan perencanaan. Integrasi MRP dalam ERP juga menjadi titik
fokus karena memahami bagaimana sistem-sistem ini bekerja bersama dapat
meningkatkan efisiensi operasional dan manajemen sumber daya organisasi.
Dengan mengidentifikasi konsep dasar, elemen inti, dan penggunaannya dalam
operasi layanan, kita dapat menggali dampaknya terhadap berbagai aspek dalam
konteks organisasi.

1.2 Rumusan Masalah

Sebagai panduan utama dalam pemahaman MRP dan integrasinya dalam ERP,
beberapa pertanyaan kunci yang akan dikaji meliputi:
1. Bagaimana perkembangan Material Requirements Planning(MRP) dalam
sebuah organisasi manufaktur dari waktu ke waktu?
2. Apa kontribusi utama MRP dalam sistem perencanaan sumber daya
perusahaan (ERP) dan bagaimana integrasinya?
3. Apa saja konsep-konsep dasar yang menjadi fondasi utama dari sistem
MRP, dan bagaimana perhitungannya dijalankan dalam operasional
perencanaan?
 4. Elemen-elemen apa saja yang membentuk inti dari sistem MRP, dan
bagaimana interaksi antara elemen-elemen tersebut?
5. Bagaimana sistem terkait dengan MRP diimplementasikan dan digunakan
dalam operasi layanan, serta bagaimana dampaknya dalam konteks ini?
6. Bagaimana pengakuan terhadap kemampuan MRP dan Just In Time (JIT)
untuk bekerja bersama-sama dalam mencapai efisiensi operasional dalam
sebuah organisasi?

1.3 Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:

1. Menjelaskan perubahan peran dari perencanaan kebutuhan material (MRP)
dalam sebuah organisasi manufaktur.
2. Mendiskusikan peran MRP dalam sistem perencanaan sumber daya
perusahaan (ERP).
3. Memperkenalkan konsep-konsep dasar dan perhitungan yang mendasari
sistem MRP.
4. Mendefinisikan berbagai elemen yang membentuk sistem MRP.
5. Mendemonstrasikan bagaimana sistem terkait MRP digunakan dalam
operasi layanan.
6. Mengakui bahwa MRP dan JIT dapat digunakan bersama-sama dalam
sebuah organisasi.

1.4 Metode Penelitian

Penelitian ini mengadopsi metode penelitian deskriptif dengan melakukan

telaah terhadap konten dan data yang terdapat dalam berbagai literatur terkait
yang relevan dengan topik yang dibahas.
 BAB II
ISI

Rencana Produksi Utama atau Master Production Schedule (MPS) adalah

rencana produksi yang terperinci yang menentukan jumlah dan waktu pembuatan
setiap produk akhir. MPS menguraikan jadwal produksi untuk barang jadi,
mengatur kapan dan berapa banyak unit yang harus diproduksi dalam rentang waktu
tertentu.

Di sisi lain, Material Requirements Planning (MRP) mengambil informasi

yang disediakan oleh MPS dan memecahnya lebih lanjut. MRP menghitung bahan
baku, komponen, dan subassemblies yang diperlukan untuk memenuhi produksi
yang dijelaskan dalam MPS. MRP mempertimbangkan lead time, tingkat
inventaris, dan ketergantungan untuk memastikan bahwa bahan yang diperlukan
tersedia tepat waktu agar produksi dapat berjalan lancar.

Material Requirements Planning(MRP) dalam fungsi manufaktur sangat

penting karena memainkan beberapa peran utama:
1. Permintaan Produk: MRP membantu dalam memprediksi dan mengelola
permintaan produk dengan menganalisis informasi dari MPS dan data lainnya.
Dengan memperhitungkan permintaan pelanggan dan jadwal produksi, MRP
memastikan bahwa produksi berjalan sesuai dengan kebutuhan pasar.
2. Laporan Status: MRP menghasilkan laporan yang menyajikan status bahan
baku, komponen, dan subassemblies. Ini membantu dalam memantau kemajuan
produksi, mengidentifikasi keterlambatan, dan mengatasi masalah yang
mungkin muncul dalam rantai pasok.
3. Kontrol Inventaris: MRP memainkan peran penting dalam mengelola
inventaris. Dengan memantau kebutuhan bahan dan komponen, serta
persediaan yang tersedia, MRP membantu dalam menjaga tingkat persediaan
yang optimal. Hal ini menghindari kelebihan atau kekurangan stok yang dapat
mempengaruhi produksi.
4. Pembelian: MRP membantu dalam perencanaan pembelian dengan
memberikan informasi yang diperlukan untuk mengatur pembelian bahan baku,
komponen, atau subassemblies yang diperlukan sesuai dengan jadwal produksi.
Ini membantu dalam mengoptimalkan proses pembelian dan menjaga aliran
bahan yang lancar.
5. Penjadwalan di Lantai Pabrik: MRP memberikan pandangan yang
komprehensif tentang apa yang diperlukan untuk menjalankan produksi. Ini
membantu dalam penjadwalan di lantai pabrik, menentukan kapan bahan-bahan
harus tersedia untuk memastikan produksi berjalan sesuai jadwal.

Dalam Sistem Enterprise Resource Planning (ERP), Perencanaan Kebutuhan

Material (MRP) berperan penting dalam berbagai departemen:
1. Manufaktur/MRP (Manufacturing): MRP dalam ERP menyediakan informasi
terperinci tentang kebutuhan material, jadwal produksi, dan status inventaris.
Ini memungkinkan departemen manufaktur untuk merencanakan dan
menjalankan operasi produksi dengan lebih efisien.
2. Pemasaran (Marketing): ERP dapat menggunakan informasi dari MRP untuk
memahami ketersediaan produk dan waktu pengiriman yang mungkin
memengaruhi strategi pemasaran. Dengan memahami jadwal produksi dan
ketersediaan produk, tim pemasaran dapat merencanakan kampanye dan
penjualan dengan lebih baik.
3. Sumber Daya Manusia (Human Resources): Informasi dari MRP dapat
memberikan wawasan terkait perencanaan kebutuhan tenaga kerja untuk
memenuhi kebutuhan produksi yang dihasilkan oleh MRP. Hal ini dapat
membantu departemen SDM dalam merencanakan kebutuhan tenaga kerja
sesuai dengan produksi yang direncanakan.
4. Keuangan (Finance): MRP dapat memberikan informasi tentang perkiraan
biaya produksi, kebutuhan modal untuk membeli material, dan estimasi biaya
produksi. Ini membantu departemen keuangan dalam perencanaan anggaran
dan manajemen keuangan yang lebih efisien.
5. Teknik (Engineering): Departemen teknik dapat menggunakan informasi dari
MRP untuk mengidentifikasi komponen atau bahan baku yang dibutuhkan
untuk produk baru yang sedang dikembangkan. MRP membantu dalam
perencanaan sumber daya yang diperlukan untuk pengembangan produk baru.

Master Production Schedule (MPS) adalah kerangka waktu yang merinci

rencana produksi untuk setiap produk akhir. Dalam pengaturan MPS, konsep "Time
Fences" atau pagar waktu mengacu pada periode-periode tertentu yang menentukan
tingkat fleksibilitas terkait perubahan yang dapat dilakukan dalam jadwal produksi.
Pertama, fase "Frozen" menggambarkan periode waktu di mana tidak ada atau
hanya sedikit perubahan yang diizinkan pada produk atau jadwal produksi. Ini
memungkinkan perusahaan untuk menjalankan operasional tanpa gangguan,
memastikan ketersediaan dan kestabilan dalam proses produksi. Di sisi lain, pagar
waktu yang "Moderately Firm" membolehkan beberapa perubahan pada produk
tertentu dengan batasan yang telah ditentukan. Sedangkan, fase "Flexible"
memberikan tingkat fleksibilitas yang tinggi dalam variasi produk, memungkinkan
hampir semua perubahan dalam jadwal produksi. Pengelompokan periode-periode
ini membantu perusahaan untuk mengontrol dan menyesuaikan rencana produksi
sesuai dengan tingkat fleksibilitas yang diperlukan, memastikan kesesuaian
produksi dengan perubahan dalam permintaan atau kondisi pasar.

Integrasi antara MRP (Material Requirements Planning) dan JIT (Just-

In-Time) dalam rantai pasokan melibatkan sinkronisasi aliran material dan
produksi di berbagai tingkatan pemasok dan produsen untuk memenuhi permintaan
pelanggan secara efisien.
Dalam konteks rantai pasokan, integrasi antara MRP dan JIT mungkin terlihat
seperti ini:

 JIT (Pemasok Tingkat Dua): Pemasok tingkat dua beroperasi berdasarkan

prinsip just-in-time, menerima pesanan atau memproduksi komponen
berdasarkan sinyal permintaan yang langsung dari pemasok tingkat pertama,
daripada mengandalkan ramalan yang dihasilkan oleh MRP. Pemasok ini fokus
pada praktik inventarisasi yang efisien dan merespons kebutuhan pemasok
tingkat pertama dengan cepat.
 JIT (Pemasok Tingkat Satu): Pemasok tingkat pertama, juga menerapkan
prinsip JIT, menerima sinyal permintaan secara langsung dari produsen produk
akhir (pelanggan) atau menggunakan sinyal berbasis permintaan dari tingkat
berikutnya (pemasok tingkat dua). Pemasok ini menjaga tingkat inventaris
minimal dan memproduksi barang atau komponen sesuai dengan permintaan
yang mendesak, sesuai dengan prinsip JIT.
 JIT (Produsen Produk Akhir): Produsen produk akhir, juga mengintegrasikan
prinsip JIT, menerima sinyal permintaan real-time baik secara langsung dari
pelanggan atau melalui pemasok tingkat pertama. Proses manufaktur
dioptimalkan untuk memproduksi berdasarkan kebutuhan mendesak,
mengurangi inventaris, dan merespons dengan cepat terhadap permintaan
pelanggan.
 Pelanggan: Pelanggan, penerima akhir produk, memainkan peran penting
dengan memberikan sinyal permintaan secara langsung kepada produsen atau
tidak langsung melalui tingkatan rantai pasokan. Kebutuhan pelanggan menjadi
penggerak utama dalam rantai pasokan, dan prinsip JIT memastikan produk
disampaikan tepat waktu dengan penundaan dan limbah yang minimal.
 Material Requirements Planning (MRP) Systems, termasuk dalamnya
adalah Material Requirements Planning System, bertujuan untuk membuat
persyaratan dan jadwal yang mengidentifikasi bagian-bagian, komponen, dan
bahan yang diperlukan untuk memproduksi produk akhir yang telah ditentukan
dalam Master Production Schedule (MPS). Sistem ini berfungsi untuk
menghubungkan sistem inventaris dengan sistem penjadwalan, memungkinkan
perusahaan untuk mengetahui dan merencanakan ketersediaan bahan yang tepat
pada waktu yang tepat, sehingga memastikan produksi berjalan sesuai rencana dan
memenuhi permintaan pasar dengan efisien.

Tujuan, Objektif, dan Filosofi dari Material Requirements Planning (MRP)

dapat diuraikan sebagai berikut:

Tujuan
1. Kontrol Inventaris: MRP bertujuan untuk memesan bagian yang tepat dalam
jumlah yang tepat pada waktu yang tepat. Hal ini membantu dalam mengelola
inventaris dengan efisien, menghindari kelebihan atau kekurangan stok yang
dapat mengganggu jalannya produksi.
2. Penetapan Prioritas Operasional: Salah satu objektif MRP adalah untuk
memesan dengan tanggal jatuh tempo yang tepat dan menjaga validitas tanggal
tersebut. Dengan melakukan hal ini, perusahaan dapat menetapkan prioritas
operasional yang sesuai, memastikan bahwa pesanan dipenuhi dalam jangka
waktu yang diperlukan.
3. Kapasitas: MRP berfungsi untuk merencanakan beban kerja yang lengkap dan
akurat. Ini termasuk perencanaan untuk memastikan kapasitas produksi yang
memadai untuk mengakomodasi kebutuhan saat ini dan juga melihat ke masa
depan untuk merencanakan beban kerja yang akan datang dengan baik.

Objektif :
1. Meningkatkan Layanan Pelanggan: Dengan mengelola persediaan dengan baik,
MRP bertujuan untuk meningkatkan layanan pelanggan. Dengan memastikan
 bahan selalu tersedia, perusahaan dapat memenuhi permintaan pelanggan
dengan lebih baik.
2. Minimalkan Investasi Persediaan: MRP juga berusaha untuk meminimalkan
investasi dalam persediaan. Ini dapat dilakukan dengan memesan dan
mengelola persediaan hanya sesuai dengan kebutuhan produksi yang
sebenarnya.
3. Maksimalkan Efisiensi Produksi: Filosofi utama MRP adalah untuk
memaksimalkan efisiensi operasional produksi. Dengan memperhatikan
persediaan bahan yang tepat, perusahaan dapat mengoptimalkan kinerja
produksi secara keseluruhan.
Filosofi:

1. Mempercepat Pengiriman Bahan jika Jadwal Produksi Tertunda: Jika jadwal

produksi secara keseluruhan mengalami penundaan, MRP akan
memprioritaskan pengiriman bahan yang dibutuhkan untuk menghindari lebih
lanjutnya keterlambatan produksi.
2. Mengurangi Kecepatan Pengiriman Bahan Jika Jadwal Tertinggal: Sebaliknya,
jika jadwal produksi tertinggal, MRP akan menyesuaikan kecepatan pengiriman
bahan untuk menyesuaikan produksi dengan jadwal yang ada.

Manfaat dari Sistem Material Requirements Planning (MRP) bisa dijabarkan

sebagai berikut:
 Harga Lebih Kompetitif: Mengelola persediaan dengan lebih efisien membantu
menawarkan harga yang lebih kompetitif.
 Penurunan Harga Jual: Biaya produksi yang lebih rendah bisa berujung pada
penurunan harga jual produk.
 Persediaan Lebih Rendah: MRP membantu mengurangi tingkat persediaan
yang tidak perlu.
 Layanan Pelanggan Lebih Baik: Manajemen yang lebih baik memungkinkan
tanggapan lebih cepat terhadap kebutuhan pelanggan.
 Respons Cepat terhadap Pasar: MRP memungkinkan adaptasi yang lebih cepat
terhadap perubahan permintaan pasar.
 Fleksibilitas Jadwal Produksi: Kemampuan untuk mengubah jadwal produksi
dengan lebih mudah.
 Pengurangan Biaya Setup: Efisiensi dalam manajemen persediaan mengurangi
biaya setup dan penutupan produksi.
 Pengurangan Waktu Henti Produksi: Manajemen yang efisien mengurangi
waktu henti dalam proses produksi.

Penerapan Industri dan Hasil yang Diharapkan

Struktur Sistem Material Requirements Planning (MRP) mencakup beberapa

komponen kunci:
1. Permintaan Produk
 Available-to-Promise: Menunjukkan ketersediaan produk yang bisa
dijanjikan kepada pelanggan.
 Permintaan untuk Suku Cadang dan Persediaan: Mengacu pada permintaan
untuk suku cadang dan bahan pendukung.
2. Bill of Material (BOM) File
 Daftar Bahan (Bill of Material/BOM): Merupakan daftar subassemblies,
komponen, dan bahan mentah beserta jumlahnya yang diperlukan untuk
memproduksi item akhir tertentu.
 Product Structure atau Product Tree File: File yang mencerminkan struktur
produk atau hirarki produk, menunjukkan bagaimana setiap komponen
terkait dalam proses produksi.
3. Inventory Records File
 Sistem Catatan Persediaan Terkomputerisasi: Sistem pencatatan komputer
untuk status persediaan dari semua subassemblies, komponen, dan bahan
mentah.
 Peg Record File (atau "Where-Used File"): File yang menunjukkan di mana
setiap komponen digunakan dalam produksi.
 Inventory Transaction File: File yang merekam semua transaksi yang terkait
dengan persediaan, seperti penerimaan, pengeluaran, atau perubahan dalam
status persediaan.

Pandangan Keseluruhan atas Masukan terhadap Program Standar MRP

dan Laporan yang Dihasilkan oleh Program
Product Structure Tree
Product structure tree, yang menunjukkan hierarki komponen dalam suatu
produk, berkaitan dengan strategi perencanaan Distribution Resource Planning
(DRP). DRP menggunakan ramalan penjualan sebagai kebutuhan bruto yang
dievaluasi dengan tingkat inventaris untuk memastikan kecukupan dalam
memenuhi permintaan konsumen dan mengatur waktu kedatangan produk dengan
akurat.
Sementara itu, dalam konteks Enterprise Resource Planning (ERP), sistem
informasi ini mengintegrasikan berbagai proses bisnis, menggunakan MRP sebagai
fondasi, serta menggabungkan perangkat lunak SCM untuk komunikasi dengan
vendor, perangkat lunak CRM untuk analisis penjualan, dan manajemen keuangan
dan sumber daya manusia. ERP memberikan keuntungan integrasi rantai pasokan,
produksi, dan administrasi dengan keseragaman database dan meningkatkan
komunikasi serta kolaborasi antarunit bisnis. Namun, ERP juga memiliki tantangan,
seperti biaya tinggi untuk implementasi, kompleksitas yang mungkin sulit diadopsi
oleh beberapa perusahaan, dan kesulitan dalam mendapatkan ahli yang terampil
dalam sistem ERP.

Pohon Struktur Produk untuk Produk A

 Daftar Subrakitan dan Bagian dalam Format Indentasi dan dalam Daftar
Tingkat Tunggal

Bagian L Hierarki di (a) Diperluas ke Tingkat Terendah dari Setiap Item di

(b)

Catatan Status Inventaris untuk Item di Inventaris

Program Komputer Material Requirements Planning (MRP) menghasilkan
sejumlah laporan yang penting untuk mengelola produksi dan persediaan dengan
efisien:

1. Laporan Utama
 Planned Orders (Pesanan Direncanakan): Rincian pesanan yang
direncanakan untuk bahan atau komponen yang diperlukan dalam jadwal
produksi.
 Pemberitahuan Rilis Pesanan: Laporan yang memberitahu kapan pesanan
harus dirilis, sesuai dengan jadwal produksi.
 Perubahan Tanggal Jatuh Tempo: Laporan yang mencatat setiap perubahan
tanggal jatuh tempo pesanan yang ada.
 Pembatalan atau Penundaan Pesanan Terbuka: Laporan yang mencatat
pembatalan atau penundaan pesanan yang belum diproses.

2. Data Status Persediaan

 Data Status Persediaan: Laporan yang memberikan gambaran tentang status
persediaan, termasuk informasi tentang bahan baku, komponen, dan produk
jadi yang tersedia.

3. Laporan Sekunder
 Laporan Perencanaan: Menyediakan informasi rinci terkait rencana
produksi di masa depan.
 Laporan Kinerja: Mencatat kinerja aktual dibandingkan dengan rencana,
membantu dalam mengevaluasi efisiensi operasional.
 Laporan Pengecualian: Melaporkan situasi atau kondisi yang keluar dari
standar atau rencana, memungkinkan pengelola untuk fokus pada area yang
memerlukan perhatian khusus.
 Pohon Struktur Produk untuk Produk T

Rencana Kebutuhan Bahan untuk Penyelesaian 100 unit Produk T pada

Periode 8
Lingkungan Perencana Jadwal Utama melibatkan beberapa aspek kunci di berbagai
departemen, yaitu :
1. Penjualan dan Distribusi: Fokus utamanya adalah pada pelayanan pelanggan,
dengan tujuan mengirimkan produk secepat mungkin setelah pesanan diterima.
Hal ini menekankan pemenuhan permintaan pelanggan dengan cepat dan
efisien.
2. Manajemen: Keperhatian manajemen berpusat pada mencapai tingkat
pengembalian investasi yang tinggi dengan mengoptimalkan sumber daya. Ini
termasuk meminimalkan staf dan persediaan sambil memaksimalkan
produktivitas dan mempertahankan standar pelayanan pelanggan yang baik.
3. Keuangan: Aspek keuangan menekankan pada meminimalkan jumlah modal
yang terikat dalam persediaan. Tujuannya adalah untuk mengurangi pendanaan
persediaan ke tingkat yang paling rendah yang memungkinkan, dengan
demikian mengoptimalkan sumber daya keuangan.
4. Teknik/Engineering: Departemen teknik sering berurusan dengan situasi
"engineer to order" di mana ada tantangan konstan karena waktu terbatas yang
tersedia untuk merancang dan menyesuaikan produk sesuai dengan spesifikasi
pelanggan.
5. Manufaktur: Aspek ini berfokus pada menjaga tingkat produktivitas yang
konsisten sambil mematuhi jadwal yang telah ditetapkan. Fokusnya adalah pada
efisiensi operasional untuk memastikan produksi memenuhi permintaan dalam
batas waktu yang telah ditetapkan.

Rencana Agregat dan Jadwal Produksi Induk Kasur

 CRP: Beban Kerja untuk Pusat Kerja

Beban Kerja Terjadwal untuk Pusat Kerja A

MRP II

Manufacturing Resource Planning (MRP II) merupakan perkembangan

lanjutan dari sistem MRP yang lebih canggih. MRP II tidak hanya
mempertimbangkan kebutuhan bahan dan jadwal produksi, tetapi juga
memperhitungkan kapasitas peralatan dan sumber daya lain yang terkait dengan
fasilitas produksi. Ini membantu perusahaan untuk merencanakan dan
menjadwalkan produksi dengan lebih detail dan akurat, mempertimbangkan
ketersediaan sumber daya produksi yang terbatas.

Sales and Operations Planning (S&OP) merupakan ekstensi dari MRP yang
lebih luas. S&OP memperluas cakupan MRP dengan memadukan permintaan dari
pelanggan dengan sumber daya yang ada baik di dalam perusahaan maupun dari
pemasok. Hal ini memungkinkan perusahaan untuk menyelaraskan permintaan
pelanggan dengan kapabilitas sumber daya yang tersedia, termasuk peralatan
produksi, tenaga kerja, dan persediaan. Dengan demikian, S&OP membantu dalam
perencanaan yang lebih komprehensif dan terintegrasi dari berbagai sumber daya
yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pasar.

MRP & JIT MRP adalah sistem perencanaan yang tidak melakukan
penjadwalan secara detail. MRP juga merupakan perencanaan dengan lead times
yang fixed yang mungkin bervariasi dengan ukuran batch yang dikirmkan. Fixed
lead times ini bisa menjadi batasan bagi MRP. Apa yang diperlukan adalah, suatu
cara untuk membuat MRP lebih responsive untuk memindahkan material dengan
cepat dalam batch berukuran kecil. MRP yang dikombinasikan dengan JIT dapat
melakukan itu. MRP menyediakan rencana dan gambaran akurat dari yang
dibuthkan, kemudian JIT dengan cepat dapat memindahkan material dalam batches
ukuran kecil, dan mengurangi persediaan WIP. 4 cara untuk mengintegrasikan MRP
dan JIT:
1. Finite Capacity Schedulling (FCS) MRP biasanya bekerja dengan ukuran
buckets (satuan waktu di MRP) yang tidak terbatas (infinite). MRP juga tidak
mempertimbangkan kapasitas ketika meletakkan pekerjaan. FCS menyediakan
penjadwalan terbatas (finite) yang dibutuhkan untuk perpindahan material
secara tepat, dengan kapasitas yang memungkinkan.
2. Small Bucket Approach
Langkah-langkahnya adalah:
- Mengurangi buckets MRP dari per-minggu menjadi per-hari atau per-jam
- Receipts yang sudah direncanakan digunakan untuk merangkai proses
produksi
- Persedaan dipindahkan melalui pabrik dengan basis JIT
- Produk yang sudah jadi dipindahkan ke Finished Goods inventory yang
nantinya mengurangi jumlah unit yang dibutuhkan pada perencanaan
pemesanan selanjutnya di MRP
- Menggunakan back flush untuk mengurangi persediaan yang digunakan
saat produksi. Back flush adalah sebuah sistem untuk mengurangi
 persediaan dengan mengurangi apapun yang ada di BOM pada
penyeselesaian suatu unit
3. Balanced Flow Approach Digunakan untuk membantu perencanaan dan
penjadwalan yang dibutuhkan pada repetitive operations seperti pembuatan
motor Harley Davidson. Rencana MRP di eksekusi dengan tehnik JIT dengan
menjaga alur flow dari material ke area assembly agar tetap berpindah dengan
ukuran lot yang kecil.
4. Supermarket Komponen dan perangkat keras yang di kelola di suatu area biasa
disebutsupermarket, berbatasan dengan area produksi tempat dimana
komponen komponen tersebut digunakan. Contoh, motor Ducati mengambil
komponen yang dibutuhkan untuk satu mesindari supermarket, kemudian
mengantarnya pada assembly line dengan basis JIT. Lot-sizing decisions proses
atau tehnik untuk menentukan ukuran lot pada sistem MRP.

Lot sizing dalam sistem MRP merujuk pada ukuran lot atau jumlah bagian yang
dikeluarkan dalam bagian rencana penerimaan pesanan (planned order receipt) dan
bagian rilis pesanan yang direncanakan (planned order release) dalam jadwal MRP.
Ini mengacu pada keputusan mengenai berapa banyak bahan atau bagian yang harus
dipesan atau diproduksi dalam satu waktu tertentu.

Terdapat beberapa teknik lot sizing yang umum digunakan dalam MRP:
1. Lot-for-Lot (L4L): Memesan atau memproduksi jumlah yang sama dengan
permintaan aktual. Ini berarti pesanan dibuat hanya untuk memenuhi
permintaan yang ada, tanpa ada tambahan atau kelebihan.
2. Economic Order Quantity (EOQ): Metode yang menghitung jumlah optimal
untuk dipesan atau diproduksi berdasarkan keseimbangan antara biaya
penyimpanan dan biaya pemesanan. EOQ berusaha untuk menemukan jumlah
pesanan yang menghasilkan total biaya terendah.
3. Least Total Costs (Biaya Total Terkecil): Pendekatan ini mencoba untuk
meminimalkan biaya keseluruhan, termasuk biaya penyimpanan, biaya
pemesanan, dan biaya produksi dalam jangka waktu tertentu.
4. Least Unit Cost (Biaya Unit Terkecil): Teknik ini bertujuan untuk memproduksi
atau memesan jumlah yang memiliki biaya per unit terendah. Ini membantu
dalam meminimalkan biaya produksi per unit produk.

Metode Lot-for-Lot dalam Menentukan Kuantitas Produksi

 BAB III
PENUTUP

Kesimpulan
Material Requirements Planning (MRP) telah mengalami transformasi
signifikan dalam industri manufaktur dari sekadar sistem perencanaan bahan
menjadi elemen integral dalam Enterprise Resource Planning (ERP). Awalnya
hanya mempertimbangkan kebutuhan bahan, MRP kini meluas untuk memasukkan
aspek kapasitas produksi, pengelolaan inventaris, dan integrasi yang lebih dalam
dengan rantai pasok.
Fondasi dasarnya terletak pada konsep Bill of Materials (BOM) dan struktur
produk, memungkinkan penghitungan yang tepat terkait kebutuhan material. MRP
juga menggunakan teknik lot sizing seperti Lot-for-Lot (L4L) dan Economic Order
Quantity (EOQ) untuk menentukan ukuran pesanan atau produksi yang optimal.
Dalam operasionalnya, MRP memainkan peran kunci dalam mengelola
inventaris, menentukan jadwal produksi, dan memastikan ketersediaan bahan
sesuai kebutuhan. Integrasi MRP dalam ERP memfasilitasi kerja sama
antardepartemen seperti manufaktur, pemasaran, keuangan, dan sumber daya
manusia.
Dalam praktiknya, MRP dan Just-In-Time (JIT) bekerja bersama untuk
mempercepat aliran material, mengurangi kelebihan persediaan, serta
meningkatkan responsibilitas terhadap perubahan permintaan atau kondisi pasar.
Hal ini memberikan manfaat seperti pengendalian inventaris yang lebih baik,
responsibilitas pasar yang lebih cepat, dan peningkatan efisiensi operasional secara
keseluruhan dalam sebuah organisasi manufaktur.
 Daftar Referensi

Heizer, Jay, Barry Render, Chuck Munson. Sustainability and Supply Chain
Management Tenth Edition. England : Pearson Education Limited

Davis, M. M., Aquilano, N. J., & Chase, R. B. (2003). Fundamentals of

Operations Management (Edisi ke-4).