MAKALAH MANAJEMEN OPERASIONAL II MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

DosenPembimbing: Wenny Yuniaris, S.E., M.M

Oleh : Kelompok 4 WIDYA WULANDARI PUTRA DWI PRATAMA RANGGA ANGGRIAWAN P. RUSMIN RENDI GANDA PUTRA M. ISNAN PURWOWIDODO RISZA NINJARSARI M. JAMILUDIN 201110160311320 201110160311323 201110160311328 201110160311336 201110160311343 201110160311351 201110160311359 201110160311364

JURUSAN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG TAHUN AJARAN 2013 / 2014

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr.Wb. Syukur alhamdulilah kita haturkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat, taufik dan hidayahnya, kita selalu di beri kesehatan sampai pada saat ini. Shalawat dan salam kita haturkan selalu kepada junjungan Nabi kita yaitu Rosululloh SAW, beliaulah Guru dari segala Guru yang mengajarkan kita tentang Ilmu yang bermanfaat Dunia dan Akhirat. Dan dengan adanya izin dari Allah SWT kami selaku Pemakalah dapat menyelesaikan tugas kami yang berjudul Metode Material Requirement Planning (MRP) Penulisan makalah ini disusun sebagai salah satu tujuan untuk menambah wawasan kita tentang ilmu Manajemen Operasional II, dan untuk memudahkan kita dalam ujian semester nanti, amin Ya Rabbal Alamin. Dalam proses penyusunan hingga terselesaikannya makalah ini, kami sebagai pemakalah sangat banyak mendapat bantuan, doa, motivasi, dan bimbingan dari berbagai pihak, dan kami ingin mengucapkan banyak Terima Kasih kepada : 1. Kedua orang tua kami 2. Wenny Yuniaris, S.E., M.M. Selaku Dosen Pembimbing. 3. Semua pihak yang telah membantu kami. Dalam penyusunan makalah ini, kami selaku penulis dapat menyadari masih banyak terdapat kekurangan, oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari semua pihak, dengan ini harapan kami semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan semua pihak. WassalamualaikumWr.Wb

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR................................................................... DAFTAR ISI.................................................................................. BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latarbelakang.............................................................. 1.2. Identifikasi Masalah..................................................... BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Perencanaan kebutuhan bahan baku (MRP) 2.2 Tujuan MRP.................................................................. 2.3 Komponen MRP........................................................... 2.4 Proses MRP.................................................................. 2.5 Metode-metode MRP.................................................... BAB III STUDI KASUS DAN PEMBAHASAN 3.1 Sejarah Perusahaan....................................................... 3.2 Sistem Pengadaan Bahan Baku pada CV. Aksen Rattan 3.3 Jadwal Induk Produksi (MPS)...................................... 3.4 Struktur Produk (BOM)................................................

i ii

1 2

4 4 5 7 8

11 12 13 13

3.5 Pengadaan Persediaan dengan Menggunakan Metode MRP 14 3.6 Hasil Perhitungan dengan Menggunakan Metode MRP BAB IV PENUTUP 5.1 Kesimpulan .................................................................. 5.2 Saran............................................................................. ii 23 23 21

DAFTAR PUSTAKA

iii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pertumbuhan perekonomian di Indonesia akan terus berkembang seiring dengan era globalisasi yang menuntut agar semua sumber daya yang dimiliki untuk diolah dan dikembangkan. Maka perlu adanya suatu manajemen yang baik untuk meningkatkan produktifitas serta mendapatrkan laba yang optimum dalam usahanya melalui penggunaan sumber-sumebr perusahaan secra efektif dan efisien. Agar dapat mencapai laba yang optimum melalui penggunaan sumber [erusahaan secara efektif dan efisien, manajemen dalam usahanya tidak terlepas dua fungsi penting yaitu perencanaan (planning) dan pengendalian (controling). Dalm fungsi perencanaan, manajemen menetapkan tujuan yang hendak dicapai perusahaan serta strategi, kebijaksanaan dan prosedur untuk mencapainya. Sedangkan fungsi pengendalian, untuk memastikan bahwa hasil yang dicapai sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Fungsi perencanaan dari pengendalian merupakan fungsi-fungsi manajemen yang tidak dapat dilepaskan atau dipisahkan, demikian juga pengendalian juga sangat penting dan tidak terlepas dari adanya perencanaan yang didasarkan pada kenyataan yang telah dikumpulkan dan dianalisa. Sedangkan tanpa adanya pengendalian yang baik, maka tujuan perusahaan yang telah direncakan tidak mungkin dicapai secara efektif. Produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan. Dalam proses produksi perusahaan dituntut untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan keinginan konsumen. Untuk menjalankan produksinya perusahaan memerlukan bahan baku untuk diolah menjadi produk yang mempunyai nilai tambah dengan kualitas yang terbaik. Agar sistem produksi berjalan tepat waktu maka perusahaan harus dapat menyediakan bahan baku yang diperlukan dalam proses produksi.

Persediaan memiliki peranan yang penting dalam perusahaan untuk kelancaran proses produksinya. Tanpa adanya persediaan, para pengusaha akan dihadapkan pada risiko bahwa perusahaan pada suatu waktu tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan yang diperlukan dalam waktu secepatnya. Dengan tidak adanya persediaan ada kemungkinan bahwa perusahaan tidak dapat memenuhi kebutuhan pelanggan yang membutuhkan atau tidak dapat memenuhi pesanan pelanggan sesuai dengan waktu yang ditetapkan, yang berarti bahwa perusahaan akan kehilangan kesempatan untuk memperoleh pelanggan dan juga untuk memperoleh keuntungan dari produk tersebut. Persediaan menjadi sangat penting bagi suatu perusahaan terutama perusahaan yang menghasilkan dan menjual barang. Persediaan bahan baku adalah bahan-bahan yang dimiliki pada suatu saat tertentu dengan maksut untuk dipakai atau dijual kembali secara langsung maupun melalui proses produksi. Masalah-masalah yang timbul pada persediaan bahan baku akan berpengaruh terhadap proses yang akan berakibat pada perkembangan dan pertumbuhan perusahaan, sehingga berdampak terhadap kelangsungan hidup perusahaan. Suatu sistem yang digunakan untuk menangani masalahyang berkaitan dengan penyediaan bahan baku untuk produksi adalah MRP atau sistem perencanaan kebutuhan bahan baku. Dengan sistem MRP, dapat diketahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk menyelasikan suatu produk dimasa yang akan datang, sehingga perusahaan dapat mengoptimumkan persediaan bahan baku yang diperlukan agar jumlah persediaan tidak terlalu besar karena akan berdampak pada besarnya pula biaya-biaya, seperti biaya penyimpanan, biaya kerusakan, dan sebagainya. Namun bila persedian bahan baku terlalu kecil maka akan menyebabkan terganggunya kelancaran proses produksi akibat kekurangan bahan baku dan produk tidak dapat diselesaikan tepat waktu.

1.2 Identifikasi Masalah

Salah satu kegiatan utama perusahaan adalah menghasilkan produk, produk dapt diperoleh dengan adanya proses produksi dalam perusahaan. Perusahaan diharuskan untuk

menghasilkan produk yang mempunyai nilai tambah dengan kualitas produk yang tinggi dan sesuai dengan keinginan konsumen dengan biaya produksi serendah mungkin. Peusahaan mempunyai perencanaan untuk proses produksi, agar dapat terlaksana dengan bak maka perusahaan harus memperhatikan aspek-aspek yang dapat berpengaruh terhadap kelancaran proses produksi. Salah satu factor tersebut adalah bahan baku sebagai factor utama dalam proses produksi. Oleh karena itu, dalam penulisan makalah ini kelompok kami berusaha untuk memudahkan pembahasan. supaya lebih mudah dalam penyampaiannya, kami hanya memaparkan masalah-masalah sebagai berikut : 1. Bagaiman sistem pengadaan bahan baku untuk produk kursi Benelux yang dilaksanakan oleh CV. Aksen Rattan 2. Apakah metode MRP dapat berperan dalam perencanaan pengadaan bahan baku pada CV Aksen Rattan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku (MRP)
Dalam perusahaan pengendalian bahan baku sangat penting untuk kelangsungan proses produksi dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Adapun metode yang digunakan dalam pengendalian bahan baku yaitu membuat suatu perencanaan dalam pemenuhan kebutuhan bahan baku, salah satunya dengan menggunakan perencanaan kebutuhan bahan baku atau MRP. Sistem MRP sangat efektif digunakan apabila dalam proses produksi di suatu perusahaan menggunakan banyak ragam bahan atau komponen. MRP dirancang dan dikembangkan banyak ragam bahan baku atau komponen. MRP dirancang dan dikembangkan sekaligus sebagai sistem pengendalian bahan dan komponen yang mempunyai sifat ketergantungan (dependent) kepada permintaan lain. Beberapa pengertian MRP dikemukakan sebagai berikut: Pengertian MRP menurut Drs. Pangestu Subagyo, M.B.A. (2009;149) bahwa: MRP adalah pembelian barang yang dibuthkan, direncanalam sesuai dengan kebutuhan untuk membuat barang. Sedangkan menurut Dr. Manahan P. Tampubolon, MM. (2004;213) : MRP merupakan komputerisasi sistem persediaan sseluruh bahan yang dibutuhkan dalam proses konversi suatu perusahaan, baik usaha manufaktur maupun usaha jasa.

2.2 Tujuan MRP

1. MRP menetukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi, dengan demikian pembelian atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan, 2. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya denan memperhatikan waktu tenggang produks maupun pembelian komponen, sehingga memperkecil risiko tidak tersedianya bahan baku yang diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 4

3. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. 4. MRP juga mendorong peningktan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi.

2.3 Komponen MRP

Berikut penjelasan dari masing-masing komponen dasar MRP 1. Jadwal Induk Produksi Master Production Schedules (MPS) adalah perencanaan dalam suatu periode waktu yang menentukan berapa banyaknya dan kapan perusahaan merencanakan membuat tiap akhir produk akhir., yang merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk ramalan, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia. MPS dibuat dengan cara membagi rencana produksi total dalam bermacammacam produk akhir yang spesifik. MPS disusun berdasarkan peramalan permintaan produk akhir yang akan dibuat, dimana hasil ramalan tersebut dapat dipakai untuk membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana yang lebih terernci atau renvcana jangka pendek yang akan menentukan hasil peencanaan agregat, juga merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi. MPS mengendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS merupakan alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dan harus dibuat secara realistis, dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas dan tenaga kerja.

2. Daftar Material Definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir itu. Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen-komponen dari produk yang akan doproduksi atau dirakit. Daftar dari produk dan komponennya yang diperlukan disebut sebagai daftar material ( bill of materials, BOM). BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan kemudian digunakan untuk menentukan barang apa yang harus dibuat. Hubungan antara suatu barang dan komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk. 3. Data Persediaan Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date untuk setiap komponen barang. Data persediaan ini harus dapat menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi mapun yang sedang dalam proses. Data itu biasanyamencakup nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah barang yang telah dialokasikan, tingkat persediaan minimum, kompinen yang sedangdipesan dan waktu kedatangannya, serta waktu tenggang bagi setiap komponen. Istilah-istilah yang digunakan dalam perencanaan kebutuhan material sebagai berikut : Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah jumlah ietem (komponen) yang diperlukan pada suatu periode. Schcduled reccipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalh jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat. On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode degan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang akan dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode tertentu.

Netrequirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item, yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuan kaar pada suatu periode yang akan dating.

Planned order releases (PO, pelepasan pemesanan yang direncakan) adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada masa dating.

Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal prriode

Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan pada suatu penggunaan tertentu.

Lead time, waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat)

2.4 Proses MRP

Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melkasanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur. Menurut Eddy Herjanto (2006;283) proses MRP adalah sebaga berikut : a. Melakukan analisis rencana produksi produk akhir, dimualai dari penetapan kebutuahan kasar yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat dalam MPS. b. Netting, yaitu menghitung kenutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang tersedia dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan. c. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara menghitung mundur dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tersebut.

d. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponrnkomponennya dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar material. e. Proses analisis dietruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua dafta material. f. Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan skedul pembelian komponen dasar(yang tidak dirakit/dibuat perusahaan) dan skedul produksi jangka pendek per jenis item. Skedul pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan produksi disampaikan lini-lini produksi terkait.

2.5 Metode-metode MRP

1. Lot Sizing a. Lot for lot Metode lot for lot (LFL), atau dkenal juga sebagai metode persediaan minimal, berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang diperluakan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan. Sehingga, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja. Metode ini mengandungrisiko, yaitu jika terjadi ketrlambatan dalam pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, menakibatkan terhentinya produksi. Jika persediaan itu berupa barng jadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaaan pelanggan. b. Part-periode balancing Metode penyeimbang sebagian periode (PBB), merupakan salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total yang minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik.

Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanana, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama. Ukut-ran lot dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode ekonomis (economic part period, EPP, yaitu denan membagi biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan per unit per periode) EPP= biaya pemesanan/ biaya penyimpanan per unit per periode. c. Periode order quantity Metode Kuantitas Pesanan Periode (POQ), merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama dalam beberapa periode. Rata-rata digunakan permintaan digunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang setiap kali pesan. Angka ini selanjutnya dibagi dengan rat-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya akan dibulatkan kedalam angka integer. Angka terakhir menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan, yang dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

D = jumlah kebutuhan bahan baku (unit/periode) S = biaya pemesanan ( rupiah/pesanan) H = biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode) d. Economic Order Quantity Kuantitas pesanan ekonomis (EOQ) merupakan salah satu model klasik dalam teknik pengendalian persediaan, sampai saat ini masih banyak yang mempergunakan EOQ karena mudah penggunaannya. Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan dalam penggunaan metode EOQ. Yaitu sebagai berikut:

1. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam 2. Kebutuhan/permintaan barang diketahui dan konstan 3. Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan 4. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch) 5. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli 6. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan

Rumus dalam EOQ

D = jumlah kebutuhan bahan baku (unit/periode) S = biaya pemesanan ( rupiah/pesanan) H = biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode)

10

BAB III STUDI KASUS dan PEMBAHASAN

3.1 Sejarah Perusahaan

AKSEN dirintis sejak tahun 1996 di Desa Marikangen, Plumbon. Awal berdirinya perusahaan ini bergerak dalam bidang mabel yaitu menjual barang antic baik yang orisinil maupun yang replica yang bahannya berasal dari kayu jati perusahaan juga memproduksi sendiri furniture yang berasal dari kayu jati dan hasilnya di produksi untuk memenuhi pesanan yang berasal dari luar negeri. Pada saat itu masih sedikit perusahaan yang memproduksi dan mengekspor olahan hasil hutan dan dilatarbelakangi dengan krisis moneter yang melanda sebagian Negara-negara di Asia, termasuk Indonesia penurunan mata uang ini mengakibatkan permintaan akan olahan hasil hutan ini meningkat, sehingga timbul pemikiran untuk mengembangkan usaha perusahaan dengan memproduksi hasil hutan lain yaitu Rotan. Kemudian pada tahun 1998 Aksenmulai memproduksi produk yang bahannya berasal dari rotan, produk yang dihasilkan tersebut bertujuan untuk meemnuhi kebutuhan akan luar negeri saja, perusahaan tidak memproduksi produk untuk kebutuhan dalam

11

negeri, sehingga desain dan produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan dari pemesan. AKSEN Rotan ini merupakan perusahaan yang berbentuk Perusahaan Comanditer (CV) dengan akta pendirian perusahaan yang diputuskan oleh SK. Menteri Kehakiman RI. Tanggal 6-1-1987 No. M-06 HT.03-01 tahun 1987. Dengan izin usaha industry No. 096/Jabar. 11.12.18/ IKAHH/ IUT. 00. 03/X/2002 dan SIUP No. 095/ 1023/PM/ X/ 2002.

3.2 Sistem Pengadaan Bahan Baku pada CV. Aksen Rattan

CV. Aksen Rattan merupakan perusahaan yang dari kegiatan produksinya menghasilkan produk-produk seperti meja, kursi, dan perlengkapan rumah tangga lainnya. Bahan baku yang digunakan yaitu rotan, baik rotan asli maupun rotan imitasi. Salah satu produk yang dihasilkan tersebut adalah kursi Benelux, yang dijadikan oleh penulis sebagai objek penelitian. Kursi Benelux terdiri dari tiga komponen, yaitu rangka kusi yang terbuat dari bahan alumunium, kaki kursi jugaa dari alumunium, dan tempat duduknya terbuat dari anyaman rotan. Dalam proses produksinya, CV. Aksen membuat produk untuk dijual langsung dan CV. Aksen juga menerima pesanan yang sesuai dengan keinginan konsumen. Untuk dapat menjalankan kegiatan proses produksinya, CV. Aksen harus melakukan pengadaan bahan baku dan mengendalikan persediaan bahan baku untuk dapat mengantisipasi permintaan yang dating diluar perencanaan perusahaan. Pada saat ini pengadaan bahan baku yang dlakukan oleh CV. Aksen masih secaramanual. Dalam pengadaan bahan baku, CV. Aksen melakukan pengadaan ketika perusahaan memerlukan bahan baku untuk kegiatan produksinya. CV. Aksen melaukakan pengadaan bahan baku berdasarkan kebiasaan, tanpa membuat perencanaan setiap berapa periode bahan baku akan dipesan dan tidak memperhitungkan kemungkinan adanya pesanan secara mendadak dari konsumen.

12

Supplier yang ditunjuk langsung dan dipercaya oleh perusahaan, akan melakukan pengiriman sesuai jadwal yang diberikan oelh perusahaan. Perusahaan akan menghubungi supplier untuk mempercepat jadwal pengiriman atau emminta tambahan jumlah bahan baku bila perusahaan mendapat pesanan secara mendadak. Pada tahun 2006, biaya yang dikeluarkn oleh CV. Aksen untuk persediaan sebesar Rp 1.6800.000.000. biaya tersebut harus dikeluarkan oleh CV. Aksen karena tidak adanya perencanaan dalam sistem pengadaan bahan baku yang dilaksanakan. Dan pengendalian persediaan yang diterapkan didalam perusahaan masih kurang optimal untuk dapat mengantisipasi kemungkinan yang akan terjasi.

3.3 Jadwal Induk Produksi (MPS)

Pada tabel dibawah ini diketahui kebutuhan bersih untuk produk kusi Benelux selama tahun 2006

Bulan

Jan

Feb Mar Apr Mei 240 260 240

Jun

Juli Agst Sept Okt Nov Des 260 240 250 250 260

Kebutuhan 250 250

250 250

3.4 Struktur Produk (BOM)

BOM Kursi Benelux
Kursi Benelux 1 unit

Rangka Alumunium 1 unit

Anyaman 1 unit

Kaki kursi 4 unit

Biaya Persediaan 13

Biaya-biaya yang timbul akibat adanya persediaan : a. Biaya Pemesananan Biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan dalam satu kali pemesanan adalah sebesar Rp 112.000.000,- Biaya tersebut termasuk harga bahan baku, niaya transportasi, dan biaya angkut. b. Biaya penyimpanan Untuk penyimpanan perusahaan juga harus menguluarkan biaya tersebut sebesar Rp 200.000,- per bulan untuk per unit barang yang dismpan. Biaya tersebut merupakan biaya akumulasi dari biaya listrik, biaya gudang, biaya perawatan, dan biaya kerusakan. Besarnya biaya pemesanan dan biaya penyimpanan merupakan hasil akumulasi dari biaya-biaya yang termasuk didalamnya.

3.5 Pengadaan Persediaan dengan Menggunakan Metode MRP

Setelah diketahui biaya-biaya yang dikeluarkan oleh CV. Aksen untuk persediaan dengan sistem pengadaan yang diterapkan CV. Aksen, maka biaya-biaya tersebut akan dibandingkan dengan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk persediaan dengan menggunakan metode-metode MRP. 3.5.1. Metode Lot For Lot(LFL) Metode lot for lot (LFL), atau dkenal juga sebagai metode persediaan minimal. Dengan metode LFL, pemesanan bahan baku yang dilakukan oleh perusahaan sesuai dengan yang diperlukan untuk proses produksi pada periode tersebut. Dengan menggunakan metode LFL, kebutuhan bahan baku dirumuskan seperti berikut Fe b 25 0 240 0 Ok t 25 0 250 0

Bulan Kebuthan Bersih Rencana 25 Peerimaan Proyeksi 0 0

Jan 25 0 25 0 0

Mar Apr Mei Jun 240 260 240 25 0 0 25 0 25 0 0 14

Jul 25 0 260 0

Agst Sept 260 240 0 240 25 0 0

Nov Des 250 260 0 260 12 kali 0

260 240 0 0

Persediaan Karena pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersih pada setiap bulan, maka dengan menggunakan metode ini tidak terdapat persediaan bahan baku yang menunggu untuk diproses produksi. Denagn tidak adanya persediaan, perusahaan hanya mengeluarkan biaya pemesanan yang dihitung sebagai berikut: Biaya Pemesanan = 12x Rp 112.000.000 Biaya Total Persediaan = Rp 1.344.000.000 = Rp 0 = Rp 1.344.000.000

Biaya Penyimpanan =

Biaya total persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan sebesar Rp 1.344.000.000 per tahun dengan menggunakan metode Lot For Lot, dan perusahaan dapat menghemat biaya sebesar Rp 336.000.000. 3.5.2 Metode Part Periode Balancing (PPB) Metode penyeimbang sebagai periode dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaan. Metode ini menggunakan pendekatan sebagaian periode ekonomis (economic part-period, EPP) untuk mencari ukuran lot. Kebutuhan setiap peridoe diakumulasikan hingga mendekati nilai EPP. Besarnya akumulasi persediaan yang mendekati nilai EPP merupakam ukuran lot yang dapat memperkecil persediaan. Nilai EPP dapat diperoleh dengan rumus berikut : EPP = Biaya pemesanan Biaya penyimpanan per unit periode = Rp 112.000.000 Rp. 200,000 = 560 periode-bagian

Bagan untukmenentukan ukuran lot dengan menggunakan EPP Lama Penyimpanan Akumulasi ( periode ) Periode Periode bagian 3 4 5 0 0 0 1 250 250 15

Periode 1 Jan Jan, Feb

Kebutuhan 2 250 250

Jan,Feb, Mar Apr Apr, Mei Apr,Mei, Jun Jul Jul, Agst Jul, Agst, ept Okt Okt, Nov Okt, Nov, Des

240 260 240 250 250 260 240 250 250 260

2 0 1 2 0 1 2 0 1 2

480 0 240 500 0 260 480 0 250 520

730 0 240 740 0 260 740 0 250 770

Tabel diatas dibuat bertujuan untuk menentukan setiap berapa periode pemesanan akan dilakukan. Pemesanan dilakukan ketika akumulasi periodenya mendekati 530 periode bagian (EEP). Berdasarkan tabel diatas pemesanan dilakukan setiap tiga periode sekali. Pada periode Januari dilakukan akumulasi pemesanan untuk periode Februari dan Maret, pemesanan dilakukan kembali pada bulan April akumulasi untuk periode Mei dan Juni. Untuk periode Agustus dan September pemesanan dilakukan pada periode Juli, pemesanan terakhir untuk tahun berjalan dilakukan pada periode Oktober akumulasi periode November dan Desember. Penentuan besarnya ukuran lot dijelaskan pada tabel diatas baris pertama, pemesanan dilakukan hanya untuk memenuhi periode Januari saja, sehingga tidak ada persediaan yang disimpan. Baris kedua, pemesanan yang dilakukan untuk memenuhi kebutuhan periode Januari dan Febriuari, selama periode itu terdapat 250 unit (kolom 2) yang belum digunakan dan tersimpan selama 1 periode (kolom 3). Kolom 4 menunjukkan periode bagian, yang diperoleh dari besar kebutuhan dikalikan dengan lama penyimpanan (periode). Untuk memenuhi kebutuhan 3 periode sekaligus, terdapat 240 unit tambahan yang tersiumpan selama 2 periode, peride bagian sebesar 480, akumulasi periode bagian (kolom 5) menjadi 730, Angka 730 telah melibihi RPP, perhitungan sementara selesai dan dilakukan evaluasi. Angka 730 lebih dekat ke 560 (EPP) dibandingkan 250. Berarti pemesanan lot pertama dilakukan sekaligus untuk kebutuhan periode Januari, Februari, dan Maret sebanyak 730. Perhitungan untuk lot berikutnya sama dengan perhitungan pada lot pertama. Untuk lot kedua dipesan sebanyak 740 unit, angka tersebut mendekati angka 560 (EPP) dibandingkan 240. Lot kedua dilakukan sekaligus untuk kebutuhan periode 16

April, Mei, dan Juni. Untuk lot ketiga mencakup untuk kebutuhan periode Juli, Agustus, dan September dipesan sebanyak 740 unit. Dibandingkan 260, angka 740 lebih mendekati angka 560 (EPP). Dan sebanyak 770 unit yang dibandingkan 250 lebih mendekati angka EPP dipesan untuk kebutuhan periode Oktober, November, dan Desember.

Berdasarkan perhitungan ukuran lot diatas, pemesanan pada periode Januari sebanyak 740 unit untuk memenuhi kebutuhan 2 periode berikutnya. Pada periode Mei dan Juni diakumulasikan pemesanannya pada periode April sebanyak 750 unit. Sebanyak 750 unit juga dipesan pada periode Juli untuk memenuhi kebutuhan periode Agustus dan September. Dan untuk periode diakhir tahun sebanyak 760 unit dipesan pada periode Oktober untuk kebutuhan periode November dan Desember. Rencana kebutuhan bahan baku dan biaya total dapat dihitung sebagai berikut. Bagan MRP dengan menggunakan metode PBB Bulan Kebutuhan bersih Rencana penerimaan Proyeksi persediaan Jan 25 0 74 0 49 0 Fe b 25 0 Mar Apr Mei Jun 240 750 24 0 0 490 250 0 260 240 25 0 Jul 25 0 75 0 50 0 Agst Sept Ok t 260 240 25 0 76 0 240 0 51 0 Nov Des 250 260 4 kali 2980 unit

260

Biaya pemesanan Biaya penyimpanan

=4 = 2980

x Rp 112.000.000 x Rp 200.000

= Rp 448.000.000 = Rp 596.000.000 = Rp 1.044.000.000

Biaya Total Persediaan

Dengan metode PPB, pemesanan dilakukan sebanyak 4 kali dalam setahun setiap tiga periode dan mengeluarkan biaya pemesanan sebesar Rp 448.000.000. karena pemesanan dilakukan secara akumulasi, maka ada bahan baku yang disimpan sebelum diproses yang mengakibatkan timbulnya biaya penyimpanan sebesar Rp 596.000.000. dengan metode PPB yang biaya total persediaannya sebesar Rp

17

1.044.000.000, perusahaan dapat menghemat sebesar Rp. 636.000.000 untuk waktu satu tahun. 3.5.3 Metode Periode Order Quantity (POQ) Metode kuantitas pesanan periode merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama dalam beberapa periode. Nilai POQ dapat diperoleh dengan menggunakan rumus beriikut:

Dimana: S = Biaya pemesanan H = Biaya penyimpanan D = Kebutuhan rata rata = 3000 unit / 12 bulan = 250 unit per bulan

periode / pesanan Hasil Perhitungan diatas berarti, pemesanan dilakukan setiap 2 periode sekali dengan jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan untuk 2 periode yang bersangkutan. 18

Pada tabel 4.5 dapat dilihat perencanaan kebutuhan bahan baku dengan menggunakan metode POQ. Pada bulan Januari, pemesanan dilakukan untuk 2 periode yaitu Januari dan Februari sebanyak 500 unit. Dan akan dipesan kembali pada bulan Maret untuk 2 periode mendatang, begitu juga untuk periode-periode selanjutnya.

Tabel 4.5 Bagan MRP dengan menggunakan Metode POQ Bulan Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Persediaan Jan 25 0 50 0 25 0 Feb 250 Mar 240 500 260 Apr 260 Mei 240 490 250 Jun 250 Juli 250 510 260 Agst 260 Sept 240 490 250 Okt 250 Nov 250 510 260 Des 260 6 Kali 1530 Unit

Berdasarkan tabel diatas, dalam satu tahun perusahaan melakukan pemesanan sebanyak 6 kali. Karena pemesanan dilakukan setiap 2 periode, maka ada bahan baku yang disimpan untuk persediaan untuk persediaan periode berikutnya. Hal ini menyebabkan timbulnya biaya penyimpanan. Untul mengetahui besarnya biaya penyimpanan, bahan baku yang tersisa pada setiap periode harus diakumulasikan terlebih dahulu. Maka akan diperoleh banyaknya unit yang disimpan (250+260+250+260+250+260= 1530). Dan biaya-biaya untuk persediaan akan diketahui dengan perhitungan berikut: Biaya Pemesanan =6 x Rp. 112.000.000 200.000 = Rp. 672.000.000 = Rp. 306.000.000 + = Rp. 978.000.000

Biaya Penyimpanan = 1530 x Rp. Biaya Total Persediaan

Biaya total persediaan yang dihasilkan dengan menggunakan metode POQ sebesar Rp. 978.000.000,-. Pemesanan metode POQ lebih sering dibandingkan dengan metode PPB, namun dalam jumlah bahan baku yang disimpan metode POQ jauh lebih sedikit yang dapat memperkecil biaya penyimpanan. Dengan metodde POQ, dalam satu tahun perusahaan dappat menghemat sebesar Rp. 702.000.000,19

3.5.4 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Dengan metode kuantitas pesanan ekonomis (EOQ), diharapkan dapat memperkecil biaya persediaan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Jumlah bahan baku yang dipesan dengan menggunakan metode ini dianggap konstans. Yaitu bahan baku yang dipesan sama banyak disetiap periode pemesanan, dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

= 529,15 Dari perhitungan diatas, diperoleh angka 530 sebagai jumlah pemesanan yang paling ekonomis. Pada tabel 4.6 dapat dilihat, pemesanan dilakukan setiap 2 periode sekali. Karena jumlah kebutuhan periode Januari dan Februari dapat terpenuhi dengan satu kali pemesanan, walaupun ada kelebihan bahan baku pada periode Februari. Keliebihan tersebut dapat digunakan pada periode-periode berikutnya. Pada periode November jumlah pesanan senbanyak 350 saja, karena terdapat kelebihan pada periode sebelumnya yang dapat memenuhi kebutuhan untuk periode November dan Desember. Dari tabel tersebut dapat diketahui berapa banyak pemesanan dilakukan dan berapa banyak bahan baku yang disimpan, dan biaya persediaan dapat dihitung dengan perhitungan yang dapat dilihat dibawah tabel Bulan Jan Fe b Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Ok t Nov Des

20

Kebutuhan Bersih Rencana penerimaan Proyeksi Persediaan

25 0 53 0 28 0

25 0

240 530

260 240 530 60 350

25 0

30

320

10 0

25 0 53 0 38 0

260

240 530

25 0

250 350

260 6 kali 2470 Unit

120

410

16 0

260

Biaya total persediaan dapat dihitung sebagai berikut: Biaya Pemesanan = 6 2470 x Rp 112.000.000 x Rp 200.000 = Rp 672.0000.000 = Rp 494.000.000 = Rp 1.166.000.000

Biaya Penyimpanan =

Biaya total persediaan

Dengan kuantitas pemesanan yang sama dengan metode POQ, pada metode EOQ bahan baku yang disimpan lebih banyak yang mengakibatkan biaya penyimpanan yang dikeluarkan oleh perusahaan lebih besar. Namun dengan metode EOQ perusahaan masih bias menghemat biaya total persediaan sebesar Rp 514.000.000 selama satu tahun.

3.6 Hasil Perhitungan dengan Menggunakan Metode MRP

Dari metode-mtode MRP yang digunakan, setiap metode diketahui berapa biaya persediaan yang harus dikeluarkan oelh perusahaan. Pada setiap metode-metode MRP mempunyai hasi berbeda-beda, dan dari empat metode MRP ringkasan hasil perhitungannya dapat dilihat pada tabel berikut ini: Ringkasan Biaya Total Persedian dengan Metode LFL, PPB, POQ, dan EOQ

Jenis Biaya LFL Biaya Rp 1.344.000.000 PPB

Metode POQ Rp 672.000.000 EOQ Rp 672.000.000

Rp. 448.000.000 21

Pemesanan Biaya Penyimpanan Biaya Total Rp. 1.344.000.000 Rp. 1.044.000.000 Rp 978.000.000 Rp. 1.166.000.000 Rp. 0 Rp.596.000.000 Rp. 306.000.000 Rp.494.000.000

Dari tabel diatas, dapat terlihat perbedaan pada setiap metode MRP yang digunakan dan dilakukan perhitungan. Diperoleh hasil, dengan menggunakan metode POQ yang menghasilkan biaya total persediaan yang paling rendah dibandingkan dengan metode yang lainnya. Berdasarkan metode tersebut, pemesanan sebaiknya dilakukan secara periodic yaitu setiap 2 periode sekali, dimana setiap pemesanan mencakup kebutuhan untuk dua periode sekaligus. Dari hasil perhitungan diatas, setiap metode MRP yang digunakan menghasilkan biaya persediaan yang lebih rendah dibandingkan dengan biaya persediaan yang dikeluarkan oleh CV. Aksen yang sebesar Rp 1.680.000.000. Dengan menggunakan metode POQ yang mempunyai biaya persedian terendah dibandingkan dengan metode yang lain, CV, Akseen bias menghemat biaya persediaan sebesar Rp 702.000.000 dalam satu tahun (tahun 2006) Perbandingan Biaya Total Persediaan CV. Aksen dengan Biaya Total Persediaan menggunakan Metode M,RP BiayaTotal persediaan CV. Metode MRP Aksen Rp 1.680.000.000 LFL PPB POQ EOQ BiayaTotal Persediaan Biaya Total dengan Metode Rp 1.344.000.000 Rp 1.044.000.000 Rp 978.000.000 Rp1.166.000.000 Yang dapat dihemat Rp 336.000.000 Rp 636.000.000 Rp 702.000.000 Rp 514.000.000

Dan ringkasan tersebut dapat dijadikan sebagai suatu pertimbangan bagi perusahaan untuk dapat meminumalkan biaya persediaan. Persediaan juga dapat memilih metode yang paling sesuai untuk diterapkan di dalam perusahaan, karena tidak selamanya metode POQ memberikan biaya total yang paling rendah dibandingkan dengan metode yang lainnya. Hal ini tergantung dari besarnya biaya pemesanan dan biaya penyimpanan juga besarnya bahan yang dibutuhkan pada setiap periodenya. 22

BAB IV PENUTUP

4.1 Kesimpulan Berdasarkan analisis diatas dapat ditarik kesimpulan, bahwa dalam suatu perusahaan persediaan menjadi sangat penting keberadaannya untuk menjaga kelancaran proses produksi Dan mempertahanka kelangsungan hidup perusahaan. Selain itu, keinginan dan pesanan konsumen dapat terpenuhi sesuai dengan waktu yang diinginkan atau yang dikehendaki dengan adanya persediaan tersebut. Untuk dapat mengopyimalkan fungsi persediaan, perusahaan harus membuat rencana dalam pengadaan bahan baku. Perencanaan tersebut harus sesuai dengan kebutuhan produksi uuntuk setiap bulan, tempat untuk penyimpanan persediaan bahan baku, dan juga sesuai dengan modal atau dana yang tersedia untuk pengadaan bahan baku. Berdasarkan hasil analisis tersebut diatas, metode LFL mempunyai total biaya . persediaan sebesar Rp 1.344.000.000 metode PPB dengan total biaya persediaan sebesar Rp 1.044.000.000, metode POQ menghasilkan total biaya persediaan sebesar Rp 978.000.000, dan metode EOQ dengan total biaya persediaan sebesar Rp 1.166.000.000. Dari metode-metode tersebut, metode MRP yang mempunyai biaya total persediaan dengan menggunakan metode POQ, CV.A ksen dapat menghemat biaya total persediaan sebesar Rp. 702.000.000 per tahun (selama tahun 2006) untuk pengadaan bahan baku. 23

4.1 Saran
Dengan melakukan analisis, kami berharap CV. Aksen mulai merencanakan semua komponen-komponen yang akan menjadi bagian dari kegiatan proses produksi di dalam perusahaan salah satunya yaitu persediaan bahan baku. Dengan perencanaan yang baik proses akan berjalan dengan lancer sesuai dengan yang diharapkan oleh perusahaan. Kami juga berharap dengan persediaan yang cukup perusahaan dapat menghemat biaya, khususnya biaya persediaan tanpa mengganggu proses produksi yang akan berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan kepuasan konsumen.

DAFTAR PUSTAKA
1. http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php? option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirementplanning&catid=25:industri&Itemid=14 2. http://dodogusmao.wordpress.com/2010/07/28/material-requirement-planning/ 3. http://sistemmanufaktur.blogspot.com/ 4. http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname= %2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117siantarjaya-chapter2.pdf 5. http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/11/e32ffa5821cea509c1f2df3a0644d3ff2780 69ae.pdf

24