RINGKASAN MATERI KULIAH

SISTEM TEKNOLOGI INFORMASI DAN AUDIT

“Production and Supply Chain Management Information System”

Oleh:
Rezki Ramadhan (A062231010)
Asnawir (A062231029)
Reski Anggraeni (A062231045)
Kelas Reguler C

PROGRAM STUDI MAGISTER AKUNTANSI

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2023
A. GAMBARAN UMUM PRODUKSI

Tujuan perencanaan produksi adalah untuk menjadwalkan produksi secara

ekonomis sehingga perusahaan dapat mengirimkan barang kepada pelanggannya sesuai
dengan tanggal pengiriman yang telah dijanjikan dengan cara yang paling efisien biaya.
Terdapat tiga pendekatan umum dalam produksi :

1. Make-to-stock; Barang dibuat untuk persediaan (“stok”) untuk mengantisipasi

pesanan penjualan; sebagian besar produk konsumen (misalnya kamera, jagung
kaleng, dan buku) dibuat dengan cara ini.
2. Make-to order; Barang diproduksi untuk memenuhi pesanan pelanggan tertentu;
perusahaan biasanya mengambil pendekatan ini ketika memproduksi barang yang
terlalu mahal untuk disimpan atau barang yang dibuat atau dikonfigurasi untuk
pelanggan spesifikasi. Contoh barang make-to-order adalah pesawat terbang dan
peralatan industri besar.
3. Assemble to-order; Barang diproduksi menggunakan kombinasi proses make-to
stock dan make-toorder; produk akhir dirakit untuk pesanan tertentu dari pilihan
komponen yang dibuat sesuai stok. Komputer pribadi adalah produk rakitan
berdasarkan pesanan.
B. PROSES PERENCANAAN PRODUKSI

Proses perencanaan produksi adalah langkah-langkah yang harus diambil oleh

perusahaan atau organisasi untuk merencanakan, mengatur dan memperoleh produk atau
layanan mereka. Ini adalah langkah kunci untuk memastikan bahwa proses produksi
berjalanan lancar, efisien dansesuai dengan tujuan bisnis. Berikut adalah langkah-langkah
umum dalam proses perencanaan produksi :

1. Sales Forcasting - Proses memprediksi permintaan masa depan untuk produk

perusahaan.
2. Sales & Operation Planning (SOP) - Proses menentukan apa yang akan
diproduksi oleh perusahaan.
3. Demand Management- Rencana produksi dibagi menjadi unit yang lebih kecil.
4. Materials Requirements Planning (MRP) - Proses MRP menentukan jumlah dan
waktu pemesanan bahan baku.
 5. Purchasing - Menyediakan informasi kuantitas dan waktu dari proses MRP yang
digunakan untuk membuat pesanan pembelian bahan baku.
6. Detailed Scheduling - proses perencanaan rinci menggunakan rencana produksi
sebagai masukan untuk jadwal produksi.
7. Production Process - Proses produksi menggunakan jadwal rinci untuk mengelola
operasi harian.
C. PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL

Perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning/MRP) adalah

sistem informasi yang membantu perusahaan dalam merencanakan pesanan dan
penjadwalan permintaan persediaan material. Dalam implementasi MRP, perusahaan
dapat menghindari kelebihan persediaan material dan mengurangi waktu tenggang (lead
time).

Selain itu, MRP juga membantu perusahaan dalam mengidentifikasi jumlah dan
waktu material yang dibutuhkan sehingga pihak purchasing bisa melakukan tindakan
yang tepat khususnya untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan. Beberapa hal yang
perlu dipertimbangkan dalam perencanaan kebutuhan material yaitu diantaranya :

1. Identifikasi dan evaluasi kebutuhan material

Meninjau semua kebutuhan material yang diperlukan untuk produksi dan

identifikasi jumlah dan waktu yang dibutuhkan. Hal ini penting untuk memastikan
bahwa perusahaan memiliki persediaan material yang cukup untuk memenuhi
permintaan produksi.

2. Pembuatan Bill of Material (BOM)

Setiap item dan komponen produk harus memiliki identifikasi yang jelas
dan unik sehingga berguna pada saat komputerisasi. Hal ini dilakukan dengan
membuat struktur produk dan BOM tiap produk. Informasi ini penting dalam
penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen.

3. Peramalan

Perusahaan dapat menggunakan metode peramalan seperti metode

kuadratis, metode siklis, atau regresi linear untuk memprediksi kebutuhan
 material di masa mendatang.

4. Master Planning Schedule (MPS)

MPS adalah rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk

komponen-komponennya (level 1) dengan memperhatikan waktu dan kapasitas
produksi.

Adapun tujuan dari Material Requirements Planning pada suatu perusahaan

manufaktur yaitu diantaranya :

1. MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan. MRP dapat

menentukan jumlah komponen/bahan baku yang dibutuhkan dan kapan
komponen/bahan baku tersebut dibutuhkan untuk suatu jadwal produksi induk
(master production schedule)
2. Menentukan prioritas item dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan
pada sistem produksi. Dengan demikian perusahaan manufaktur yang
bersangkutan hanya perlu membeli material (komponen/bahan baku) tersebut
pada saat dibutuhkan saja sehingga dapat menghindari kelebihan persediaan
material.
3. MRP digunakan untuk mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan
pengiriman ke pelanggan.
4. MRP mengidentifikasi jumlah dan waktu material yang di butuhkan sehingga
pihak pembelian dapat melakukan tindakan yang tepat untuk memenuhi batas
waktu yang di tetapkan.
5. MRP dapat membantu untuk menghindari keterlambatan produksi yang
disebabkan oleh material.
6. Membuat komitmen pengiriman pengiriman yang realistis kepada pelanggan.
7. Dengan menggunakan MRP, pihak produksi dapat memberikan informasi yang
cepat terhadap kemungkinan waktu pengirimannya.
8. Setiap unit kerja dapat terkoordinasi dengan baik sehingga dapat meningkatkan
efisiensi operasional setiap unit kerja pada perusahaan yang menerapkan MRP
tersebut.
 Adapun Karakteristik yang dimiliki oleh sistem Material Requirements Planning yaitu :

1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan

Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksi dan manajemen

persediaan mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap kapan dibutuhkan
ketimbang perhatian langsung terhadap kapan melakukan pemesanan. Jika
manajer operasi mempunyai informasi mengenai tanggal permintaan, maka
pemesanan dan penjadwalan komponen rakitan produk merupakan masalah kapan
dibutuhkan.

2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan

Dalam konteks ini, disadari bahwa tidak semua pesanan konsumen

memiliki prioritas yang sama karena suatu produk mungkin saja dinilai lebih
penting dari pada produk lainnya. Oleh karena itu perlu disusun penjadwalan
sedemikian rupa untuk memenuhi prioritas pesanan.

3. Penundaan pengiriman permintaan

Adanya prioritas pesanan berkonsekuensi pada munculnya konsep

penundaan pengiriman, yakni penundaan produksi terjadwal demi
memaksimalkan kegiatan operasi secara menyeluruh.

4. Fungsi integrasi

Dalam konteks ini, pengawasan produksi dan manajemen persediaan

dinilai sebagai salah satu kesatuan fungsi yang terintegrasi.

Material requirement planning (MRP) digunakan untuk pengadaan bahan baku. Dengan
demikian, sistem MRP bermanfaat untuk mengetahui jumlah bahan baku yang akan dipesan
sesuai dengan kebutuhan produksi dengan memperhitungkan juga biaya-biaya yang akan timbul
akibat dari persediaan seperti biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.