RANCANG BANGUN SISTEM INFORMASI

PRODUCTION PLANNING AND INVENTORY

CONTROL (PPIC) DENGAN METODE
MANUFACTURE RESOURCE PLANNING (MRP)

Mochamad Subianto1), Nining Martiningtyas 2)

1) Program Studi Sistem Informasi, STIKOM Surabaya, byan_la@yahoo.co.id
2) Program Studi Sistem Informasi, STIKOM Surabaya, nining @stikom.edu

Abstrak: Sebuah perusahaan manufaktur, mempunyai permintaan bahan baku yang tergantung pada rencana
produksi untuk produk akhir. Rencana produksi, dapat ditentukan perencanaan berapa banyak bahan baku yang akan
dibutuhkan dalam setiap periode waktu mendatang. Untuk itu, agar mencapai jumlah produk akhir yang diharapkan
dan proses produksi tidak ada kendala dengan bahan baku yang dibutuhkan, baik itu kekurangan atau kelebihan
yang mengakibatkan penambahan biaya tambahan yang memang tidak diharapkan oleh perusahaan, maka
dibutuhkan suatu sistem informasi yang berguna untuk memantau, mengatur perencanaan pembelian, serta
mengontrol dan memberikan suatu keputusan mengenai bahan baku dengan metode Material Requirement Planning
(MRP). Sistem informasi yang dibangun menggunakan metode MRP tipe 2, yaitu sistem informasi yang digunakan
untuk merencanakan dan mengontrol persediaan dan juga kapasitas dari suatu perusahaan manufaktur. Pada sistem
ini order dari hasil explosion di cek untuk dilihat apakah sesuai dengan kapasitas yang tersedia atau tidak.
Berdasarkan evaluasi yang ada bahwa sistem informasi ini dapat membantu departemen Production Planning and
Inventory Control (PPIC)) dalam merencanakan, melaksanakan dan mengontrol pembelian bahan baku agar tidak
ada hambatan dalam .

Kata kunci: Material Requirement Planning, Production Planning and Inventory Control

Permintaan bahan baku tergantung pada
rencana produksi untuk produk akhir (finish
good/good product) di perusahaan manufaktur.
Rencana produksi, dapat ditentukan berapa banyak
bahan baku yang akan dibutuhkan dalam setiap
periode mendatang dalam cakupan waktu
perencanaan. Kebutuhan jumlah produk akhir
ditentukan oleh ramalan penjualan yang dikeluarkan
oleh departemen pemasaran. Untuk itu, agar
mencapai jumlah produk akhir yang diharapkan dan
proses produksi tidak ada kendala dengan bahan baku
yang dibutuhkan, baik itu kekurangan atau kelebihan
yang mengakibatkan penambahan biaya yang tidak
diharapkan oleh perusahaan, maka dibutuhkan suatu
cara atau sistem yang berguna untuk memantau,
mengatur perencanaan pembelian, serta mengontrol
pengadaan bahan baku.
Untuk memantau, mengatur perencanaan
pembelian, serta mengontrol dan memberikan suatu
keputusan mengenai bahan baku dapat dilakukan
dengan metode Materials Requirement Planning
(MRP). MRP merupakan suatu teknik atau prosedur
untuk mengelola persediaan dalam suatu operasi
manufaktur (Katherine, 2003). Metode MRP ini
dikembangkan secara spesifik dengan tujuan
berhadapan dengan kompleksitas penempatan waktu
dan hubungannya dengan inventori. Pengendalian
persediaan ini memperhatikan hubungan antara item
persediaan, sehingga dapat meningkatkan efisiensi
dalam menentukan hubungan setiap item secara cepat
dan tepat.
Tujuan utama dari penerapan metode MRP
adalah membuat jadwal untuk mengetahui
kebutuhan akan bahan baku dalam usaha memenuhi
kebutuhan rokok (finish good). Berdasar jadwal
kebutuhan dapat ditentukan kapan bahan baku
tersebut harus dilakukan pengadaan dengan tetap
memperhitungkan inventory level dan safety stock,
serta lead time atau waktu yang diperlukan dalam
pengiriman dan produksi bahan baku. Dalam hal ini,
semua proses ini dilakukan oleh Departeman
Production Plannning and Inventory Control (PPIC)
yang bertanggung jawab untuk menyetujui dan
mengeluarkan pesanan bahan baku.
Perencanaan, pelaksanaan dan pengontrolan
yang baik, hanya dapat dilaksanakan dengan
dukungan penuh dari sistem informasi. Penggunaan
dan penerapan sistem informasi akan meningkatkan
kinerja dan kontrol yang baik (Siregar, 2003). Hal ini,
menjadi daya tarik penulis untuk mengembangkan
metode MRP secara terkomputerisasi yang bisa
digunakan oleh perusahaan manufaktur dalam
monitoring, perencanaan pembelian, kontrol bahan
baku, dan membuat keputusan secara cepat.
PT Philip Morris Indonesia (PMI) merupakan
perusahaan manufaktur yang dalam pelaksanaan
monitoring, perencanaan pembelian dan control
bahan baku sudah menggunakan MRP, dalam hal ini
dilakukan oleh PPIC, dengan menggunakan aplikasi
SNASTI 2009 - 343
Excel. MRP menggunakan aplikasi Excel tersebut
terdapat beberapa keterbatasan untuk membantu
pihak PPIC dalam melakukan kegiatan peramalan
dan monitoring. yaitu:
1. Setiap minggu harus update outstanding PO dan
inventory stock yang diambil dari applikasi SAP
(aplikasi yang digunakan untuk pembelian,
penerimaan, pembayaran dan aliran data, serta
beberapa laporan yang dipakai oleh PT. Philip
Morris Indonesia), kemudian dimasukkan ke
dalam excel untuk menjalankan MPR (Material
Requirement Planning). Kegiatan ini dilakukan
di awal minggu yaitu hari Senin.
2. Belum adanya informasi ukuran waktu yang
seharusnya dilakukan pembelian karena sekarang
masih menggunakan perkiraan dengan melihat
kapan material itu habis dan 1 bulan sebelumnya
atau lebih, maka akan dilakukan pembelian.
Kadang-kadang hari libur terlupakan dalam
perhitungan karena itu sangat berpengaruh dalam
pengiriman dan waktu produksi yang dibutuhkan
vendor dalam memenuhi order.
3. Belum adanya alat untuk mengatur alokasi
pembelian terhadap vendor yang sudah
ditetapkan oleh pihak PMI Regional secara
cepat. Hal ini dilakukan sebelum melakukan
pembelian, jumlah yang akan dibeli atau
dibutuhkan akan dibagi sesuai dengan alokasi
dan melihat pembelian sebelumnya untuk
mengukur pemenuhan alokasi dalam satu tahun.
Jika ada perubahan, maka PPIC akan merubah
forecast yang sudah dibuat di awal tahun.
4. Belum adanya alat yang memberikan informasi
seberapa banyak atau prosentase yang telah
dipenuhi untuk alokasi pembelian terhadap
vendor yang sudah ditentukan dalam waktu satu
tahun.
Dengan adanya keterbatasan applikasi yang
dipakai oleh PT PMI, maka diperlukan sebuah sistem
informasi yang dapat membantu Departeman PPIC
untuk memantau, perencanaan pembelian, dan
kontrol bahan baku. Oleh karena itu, maka
permasalahan dapat dirumuskan “Bagaimana
merancang dan membangun sebuah sistem informasi
PPIC untuk merencanakan, mengontrol dan
menentukan keputusan dalam hal pembelian bahan
baku / raw material dengan menerapkan metode MRP
(Material Requirements Planning)”.
Dalam pembuatan aplikasi sistem informasi
ini, batasan permasalahan adalah aplikasi ini
diterapkan di PT Philip Morris Indonesia, metode
MRP yang digunakan adalah MRP tipe 2 dengan
periode waktu weekly, serta aplikasi dipusatkan pada
bidang PPIC yaitu prosedur penyusunan rencana
produksi, prosedur penyusunan Rencana Kebutuhan
Material (RKB) dan Rencana Pembelian Material
(RPB). Tujuan yang hendak dicapai dalam
penyusunan Tugas Akhir ini adalah merancang dan
membangun sebuah sistem informasi PPIC untuk
merencanakan, mengontrol dan menentukan
keputusan dalam hal pembelian bahan baku / raw
SNASTI 2009 - 344
material dengan menerapkan metode MRP (Material
Requirements Planning).
Landasan Teori
Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) dibagi
dan didefinisikan dalam 3 (tiga) kategori, yaitu
(Katherine, 2003):
1. MRP tipe 1, berhubungan dengan sistem
pengontrolan tentang order dari manufaktur dan
pembelian untuk menghitung jumlah yang tepat,
waktu yang tepat untuk menunjang jadwal induk.
Sistem ini mengeluarkan order untuk mengontrol
persediaan pada Work in Proccess (WIP) dan
material melalui perencanaan penempatan. Pada
sistem ini kapasitas tidak diperhitungkan.
2. MRP tipe 2, berhubungan dengan sistem
informasi yang digunakan untuk merencanakan
dan mengontrol persediaan dan juga kapasitas
dari suatu perusahaan manufaktur. Pada sistem
ini order dari hasil explosion di cek untuk dilihat
apakah sesuai dengan kapasitas yang tersedia
atau tidak. Jika ternyata kapasitas yang ada tidak
cukup, maka jadwal induk harus dirubah.
3. MRP tipe 3, behubungan dengan sistem
perencanaan manufaktur yaitu digunakan untuk
merencanakan dan mengatur semua komponen
dari manufactur yaitu persediaan, kapasitas,
uang, personal, fasilitas dan perlengkapan umum
lainnya.
Metode yang digunakan dalam penelitian ini
adalah MRP tipe 2, adalah suatu teknik atau prosedur
untuk mengelola persediaan dalam suatu operasi
manufaktur dengan memperhitungkan kapasitas.
Inventori Level
Inventory lavel merupakan batas maksimal
penyimpanan barang dengan memperhatikan
keamanan sehingga membatasi tinggi maksimal
tumpukan dan memperhatikan jarak antar barang
agar mempermudah pengambilan baik itu dengan alat
maupun tanpa alat (Katherine, 2003).
Safety Stock
Safety stock merupakan stock pengaman yang
ditetapkan perencanaan MRP untuk mengantisipasi
fluktuasi dalam pengiriman dan atau penawaran, serta
adanya hal yang diinginkan/diduga di dalam
pengiriman (Katherine, 2003).
Bill Of Materials (BOM)
Bill of Material adalah suatu (sub assembly)
yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan apabila
perusahaan mampu memproduksi sendiri sub
assembly-nya. (Katherine, 2003). BOM berisi
informasi tentang hubungan komponen satu dengan
yang lainnya dalam suatu perakitan (assembly), juga
menginformasikan kebutuhan tiap komponen untuk
membentuk setiap produksi akhir. Informasi ini
sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan
kebutuhan bersih. Lebih jauh lagi, struktur produk
memberikan informasi tentang semua item, seperti :
level item, jumlah yang dibutuhkan pada setiap
rakitan, jumlah produk akhir yang harus dibuat.
Master Production Schedule
Jadwal Induk Produksi didasarkan pada
peramalan (forecast) atau kebutuhan permintaan
dependent (perusahaan gabungan) dari setiap produk
akhir yang akan dibuat. MPS (Mitra Pengelintingan
Sigarette) merupakan proses alokasi untuk membuat
sejumlah produk yang diinginkan dengan
memperhatikan kapasitas yang dimiliki.
Perencanaan atas suatu Jadwal Induk Produksi
dilakukan dalam dua tahap (Dwiningsih, 2000): (a)
Menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan
operasi yang diinginkan, dan (b) Menentukan jumlah
dari tenaga kerja yang dibutuhkan dan jumlah mesih
serta shift yang diperlukan untuk penjadwalan.
Lead Time (L)
Lead Time dari suatu item atau komponen
dapat dibedakan menjadi dua yaitu (Katherine, 2003):
a. Lead Time Purchasing, yaitu selang waktu
antara barang mulai dipesan dari supplier sampai
dengan barang diterima di pabrik, (apabila
material dipesan dari pabrik lain).
b. Lead Time Manufacturing, yaitu selang waktu
antara barang mulai diproduksi sampai barang
tersebut jadi dan siap untuk digunakan. (untuk
material yang diproduksi sendiri).
Purchasing Activity
Purchasing Activity atau aktivitas pembelian
disini adalah aktivitas pembelian raw material yang
dibutuhkan yang harus dipesan ke supplier sesuai
dengan vendor allocation untuk memenuhi
kebutuhan produksi dengan dasar Purchase
Requirement (PR) yang dibuat oleh departemen PPIC
yang berisi kuantitas barang dan kapan barang
tersebut harus didatangkan Panned Order Receipts
(POR).
Perhitungan yang digunakan adalah:
BOM = FU + (FU x SW).... (1)
GRZ = BOM x PPZ x (AO/100) …. (2)
NRZ = SRZ – GRZ …. (3)
TPNR = NRPZ – LT …. (4)
POR = TPNRƩZ .... (5)
LSZ = (SZ + SRZ) / GRZ .... (6)
Keterangan :
BOM : Bill of Material
FU : Formula Usage
SW : Standard Waste
GR : Gross Requirement
AO : Allocatio Order
PP : Production Planning atau Production Schedule
NR : Net Requirement
SR : Schedule Receipts
POR : Purchase Order Requirement
TPNR : Time Phase Net Requirement
LT : Lead Time
LS : Level Stock
S : Stock
Z : periode
METODE
Diagram blok dapat digunakan untuk
menunjukkan desain umum dari sistem yang akan
dibuat, di mana digambarkan sebagai aliran data
secara keseluruan antara proses-proses yang ada ke
dalam suatu bentuk diagram (Hartono, 2008).
Gambar 1 menunjukkan diagram blok yang
menjelaskan tentang input proses dan output dari
sistem yang akan dibuat. Dalam gambar 1 terdapat
empat proses sistem komputer dan dua proses input.
Proses sistem komputer merupakan proses yang
dilakukan oleh komputer tanpa campur tangan user,
dan proses input adalah proses yang dilakukan oleh
user. Output dari dua proses yaitu proses komputer
dan proses input adalah BOM, Planning Production,
Purchase Order, dan Stock yang digunakan sebagai
bahan pertimbangan dalam perhitungan di proses
MRP. Perhitungan MRP juga mempertimbangkan
beberapa aspek yaitu lead time, safety stock,
inventory level, Standard packaging, dan allocation
order.
SNASTI 2009 - 345
 Gambar 1 Desain umum sistem

Data Flow Diagram (DFD) adalah sebuah proses yang saling berhubungan (Kendal, 2003).
grafik yang digunakan untuk mempresentasikan suatu Gambar 2 menunjukkan DFD level Context Diagram
sistem, dimana menggunakan beberapa simbol untuk untuk sistem informasi PPIC dengan metode MRP.
menjelaskan bagaimana jalannya data melalui proses-
dt Inventory Level
Purchase Order Requirment

dt Purchase Requirement Finance

dtMaterial_Type
Planner

dtUOM
Logistic
dtMaterial_Group dt Safety Stock
dt Direct Material

Purchase Order Requirement dt Bill Of Lading

0

dftr Outstanding PO

dt Planning Production
dt Receipts Order
Sisntem Informasi Production Planning and Inventory Control
dftr Outstanding_PR Warehouse
Stock
dftr Outstanding PO
+ Purchase Order Requirement

dt Purchase Order

dt Vendor
dt BOM Quality
Procurement dt Lead Time
Assurance
dt Finish Good
dt Allocation Order
dt Standard Packaging
dtCurrency_Bank

Gambar 2 Context Diagram untuk sistem informasi PPIC dengan metode MRP

HASIL DAN PEMBAHASAN diinputkan dapat menekan tombol ”List View”, dan
untuk melakukan update ada dua cara yaitu dengan
Tampilan Form Direct Material cara memilh salah satu data yang ada di list view dan
Merupakan form yang berfungsi untuk mengisi material id kemudian tekan ”Search”.
menginputkan dan update data bahan baku atau raw Setelah data diubah tekan ”Update”. Untuk
material atau direct material. Tampilan form dapat menambahkan data baru dapat menekan tombol
dilihat seperti pada gambar 3 tampilan direct ”New” terlebih dahulu kemudian isi semua textbox,
material. Untuk melihat semua data yang sudah setelah selesai tekan tombol ”Save”.

SNASTI 2009 - 346

 Gambar 3 Tampilan Direct Material

Tampilan Form Vendor Tampilan form dapat dilihat seperti pada gambar 4
Merupakan form yang berfungsi untuk tampilan vendor master.
menginputkan dan update data vendor atau suppliyer.

Gambar 4 Tampilan Form Vendor Master

Untuk melihat semua data yang sudah

diinputkan dapat menekan tombol ”List View”, dan
untuk melakukan update ada dua cara yaitu dengan
cara memilh salah satu data yang ada di list view dan
mengisi vendor id kemudian tekan ”Search”. Setelah
data diubah tekan ”Update”. Untuk menambahkan
data baru dapat menekan tombol ”New” terlebih
dahulu kemudian isi semua textbox, setelah selesai
tekan tombol ”Save”.
Tampilan Form Standard Packaging
Merupakan form yang berfungsi untuk
menginputkan dan update data standard packaging
atau standard pengepakan dari raw material atau
bahan baku atau direct material. Tampilan form dapat
dilihat seperti pada gambar 5 tampilan form standard
packaging.

Gambar 5 Tampilan Form Standard Packaging

Secara default form akan menampilkan semua
standard packaging dari data raw material atau bahan
baku atau direct material, jika untuk menampilkan
beberapa material saja dapat mengimputkan vendor
id di textbox vendor id atau metrial id di texbox
material id kemudian tekan tombol ”Search”. Data
packaging dapat diupdate di colom packaging dalam
datagrid. Jika sudah selesai tekan tombol ”Save”.
Tampilan Form Lead Time
Merupakan form yang berfungsi untuk
menginputkan dan update data lead time atau lama
waktu pengiriman barang yang diorder. Tampilan
form dapat dilihat seperti pada gambar 6 tampilan
form lead time.
Secara default form akan menampilkan semua
lead time dari data raw material atau bahan baku atau
direct material, jika untuk menampilkan beberapa

SNASTI 2009 - 347

material saja dapat mengimputkan vendor id di dapat diupdate di colom lead time dalam datagrid.
textbox vendor id atau metrial id di texbox material Jika sudah selesai tekan tombol ”Save”.
id kemudian tekan tombol ”Search”. Data leadtime

Gambar 6 Tampilan Form Lead Time

Tampilan Form Allocation Order raw material atau bahan baku atau direct material.
Merupakan form yang berfungsi untuk Tampilan form dapat dilihat seperti pada gambar 7
menginputkan dan update data allocation order terhadap tampilan form allocation order.

Gambar 7 Tampilan Form Allocation Order

Secara default form akan menampilkan semua order dalam datagrid. Jika sudah selesai tekan tombol
allocation order dari data raw material atau bahan ”Save”.
baku atau direct material, jika untuk menampilkan
beberapa material saja dapat mengimputkan vendor Tampilan Form Finish Good
id di textbox vendor id atau metrial id di texbox Merupakan form yang berfungsi untuk
material id kemudian tekan tombol ”Search”. Data menginputkan dan update data finish good atau
allocation order dapat diupdate di colom allocation produk jadi. Tampilan form dapat dilihat seperti pada
gambar 8 tampilan form finish good.

Gambar 8 Tampilan Form Finish Good

Untuk melihat semua data yang sudah

diinputkan dapat menekan tombol ”List View”, dan
untuk melakukan update ada dua cara yaitu dengan
cara memilh salah satu data yang ada di list view dan
mengisi finish good id kemudian tekan ”Search”.
Setelah data diubah tekan ”Update”. Untuk
menambahkan data baru dapat menekan tombol
”New” terlebih dahulu kemudian isi semua textbox,
setelah selesai tekan tombol ”Save”.
SNASTI 2009 - 348
Tampilan Form BOM
Merupakan form yang berfungsi untuk
menginputkan dan update data BOM atau data yang
dibutuhkan raw material atau bahan baku atau direct
material terhadap produk jadi. Tampilan form dapat
dilihat seperti pada gambar 9 tampilan form BOM.
Secara default form akan menampilkan semua
BOM dari data raw material atau bahan baku atau
direct material terhadap finish good yang terselect
dalam combobox finish good. Data BOM dapat
diupdate di colom formula usage dan standard waste
dalam datagrid. Jika sudah selesai tekan tombol
”Save”. Untuk menambahkan data bom untuk finish
Gambar 9 Tampilan Form BOM
Tampilan Form Planning Production
Merupakan form yang berfungsi untuk
menginputkan dan update data rencana produksi
Gambar 10 Tampilan Form Planning Production
Secara default form akan menampilkan semua
rencana produksi pada tahun waktu akses. Data rencana
prosuksi dapat ditambahkan dengan menekan tombol
”Add Week”. Dan data bisa diupdate langsung di
textbox. Jika sudah selesai tekan tombol ”Save”.
Tampilan Form MRP
Merupakan form yang berfungsi untuk analisa
dan kontrol bahan baku yang dibutuhkan dalam
produksi. Tampilan form dapat dilihat seperti pada
gambar 11 tampilan form MRP.
Untuk melihat data MRP terlebih dahulu memilih
material group kemudian tekan tombol ”View”
kemudian hasil perhitungan MRP akan di tampilan
dengan dua tampilan yaitu summary dan detai.
Summary adalah hasil kumpulan dari beberapa material
yang ada di detail. Dalam Form ini dapat dilakukan
simulai dengan mengisi angka di textbox Schedule
Receipts kemudian tekan tombol ”Simulation”.
Diharapkan dengan simulasi ini seorang planner dapat
lebh yakin bahwa perhitungan MRP sudah benar dan
good yang sudah dipilih maka tekan tombol ”Add”
akan muncul semua material yang belum masuk di
dalam BOM terhadap finish good yang terpilih. User
bisa menambahkan banyak bahan baku dalam sekali
add.
produk jadi. Tampilan form dapat dilihat seperti pada
gambar 10 tampila form planning production.
seorang planner dapat mengetahui stock level pada
waktu penerimaan. Pada baris level Stock muncul warna
yang mengindikasikan beberapa pemberitahuan yaitu
warna merah jika level stock sudah 0 atau kurang, warna
kuning jika level stock kurang dari safety stock, warna
putih jika level stock melebihi safety stock dan kurang
inventory level, dan warna biru jika level stock melebihi
inventory level. Data schedule receipts yang muncul dari
system tidak dapat diupdate.
Form ini juga menyediakan pembuatan
pemesanan barang sesuai perhitungan MRP dengan
menekan tombol ”Create PR”. Data pembuatan PR
adalah planning order requirement pada week yang
belum dibuatkan PR. Dalam waktu sekali tombol create
PR akan mengambil hanya satu week saja. Peroses
create itu tersebut tidak akan terbuat sebelum disimpan
dengan menggunakan form purchase requirement
karena data dari MRP hanyalah disimpan di memory.
Form purchase requirement akan tampil setelah user
menyetujui proses create PR.
SNASTI 2009 - 349
 Gambar 11 Tampilan Form MRP
Pada gambar 11 terdapat 8 proses yaitu
pertama proses pencarian material sesuai dengan type
material dan dengan allocasi order lebih besar 0%
dan sebagai hasil proses yaitu tampilnya material ID
di detil MRP.
Kedua proses pencarian time production
schedule dan sebagai hasil proses yaitu tampilnya
nomer week dan tahun sesuai waktu produksi di
production schedule.
Ketiga proses perhitungan Gross Requirement
sesuai rumus 2. Perhitungan tersebut dilakukan setiap
minggu dan setiap material yang ada. Hasil proses
ditampilkan di baris gross requirement sesuai dengan
week dan material.
Keempat proses pencarian data Schedule
Receipts dari Data Receipts (prioritas 1), Bill of
Lading (prioritas 2), dan Purchase Order (prioritas
3). Jika ada data yang sama di dalam ketiga data
tersebut, maka data yang diambil dari data dengan
prioritas terkecil.
Kelima proses perhitungan Level Stock sesuai
rumus 6. Perhitungan tersebut dilakukan setiap week
dan setiap material yang ada. Dan hasil proses
ditampilkan di baris Level Stock sesuai dengan week
dan material.
Keenam proses perhitungan Net Requirement
sesuai rumus 3. Perhitungan tersebut dilakukan setiap
SNASTI 2009 - 350
week dan setiap material yang ada. Hasil proses
ditampilkan di baris Net Requirement sesuai dengan
week dan material. Ketujuh proses perhitungan Time
Phase Requirement sesuai rumus 4. Perhitungan
tersebut dilakukan setiap week dan setiap material
yang ada. Dan hasil proses ditampilkan di baris Time
Phase Requirement sesuai dengan week dan material.
Kedelapan proses perhitungan Purchase Order
Requirement sesuai rumus 5. Perhitungan tersebut
dilakukan setiap week dan setiap material yang ada.
Hasil proses ditampilkan di baris Purchase Order
Requirement sesuai dengan week dan material.
Tampilan Form Purchase Requirement
Merupakan form yang berfungsi untuk
membuat atau mengupdate pemesanan pembelian.
Tampilan form dapat dilihat seperti pada gambar 12
tampilan form purchase requirement.
Untuk melihat semua data yang sudah
diinputkan dapat menekan tombol ”List View”, dan
untuk melakukan update dengan cara memilh salah
satu data yang ada di list view. Setelah data diubah
tekan ”Update”. Untuk menambahkan data baru
dapat menekan tombol ”New” terlebih dahulu
kemudian isi semua textbox, setelah selesai tekan
tombol ”Save”.
 Gambar 12 Tampilan Form Purchase Requirement
Jika proses create PR di jalankan dari form
MRP akan secara otomatis akan muncul data sesuai
dengan proses MRP. User juga bisa merubah quantity
dan tanggal pengiriman.
Tampilan Form Purchase Order
Merupakan form yang berfungsi untuk
membuat atau mengupdate pembelian barang.
Tampilan form dapat dilihat seperti pada gambar 13
tampilan form purchase order.
Untuk melihat semua data yang sudah
diinputkan dapat menekan tombol ”List View”, dan
Gambar 13 Tampilan Form Purchase Order
Pada purchase order seorang user procurement
dapat mengetahui harga untuk material yang sama
pada pembelian yang terakhir. Harga itu tampil
ketika membuat purchase order baru. Hal ini
diharapkan seorang user dapat mengetahui selisih
harga antara harga lama dengan harga baru dan
mempercepat pembuatan purchase order jika harga
memang sudah tetap selama kurun waktu tertentu
untuk melakukan update dengan cara memilh salah
satu data yang ada di list view. Setelah data diubah
tekan ”Update”. Untuk menambahkan data baru
dapat menekan tombol ”New”, maka sistem akan
menjadi semua data Purchase requirement yang
belum dilakukan purchase order serta
mngelompokkan material berdasarkan vendor. Jadi
purchaser bisa melakukan pembuatan purchase order
dengan satu vendor dengan beberapa material yang
sesuai vendor tersebut. Setelah selesai tekan tombol
”Save”.
Tampilan Form Bill Of Lading
Merupakan form yang berfungsi untuk
menginput atau mengupdate surat jalan. Tampilan
form dapat dilihat seperti pada gambar 14 tampilan
form bill of lading.
SNASTI 2009 - 351
 Gambar 14 Tampilan Form Bill Of Material
Untuk melihat semua data yang sudah
diinputkan dapat menekan tombol ”List View”, dan
untuk melakukan update dengan cara memilh salah
satu data yang ada di list view. Kemudian mengisi
textbox BOL Number dan invoice number serta ETD
(Waktu barang dating di dermaga). Setelah data
diubah tekan ”Save”.
Gambar 15 Tampilan Form Receipts
Untuk melihat semua data yang sudah
diinputkan dapat menekan tombol ”List View”, dan
untuk melakukan update dengan cara memilh salah
satu data yang ada di list view. Kemudian mengisi
textbox Qty Receipts dan Qty Reject. Setelah data
diubah tekan ”Save”.
Gambar 16 Tampilan Form Connection
Secara default form menampilkan setting yang
sekarang dipakai. Untuk merubah dapat merubah isi
text yang ada kemudian tekan tombol ”Save”. Dan
untuk mengetahu koneksi berhasil atau tidak bisa
menekan tombol ”Connection Testing”.
SNASTI 2009 - 352
Tampilan Form Receipts
Merupakan form yang berfungsi untuk
menginput atau mengupdate penerimaan barang.
Tampilan form dapat dilihat seperti pada gambar 15
tampilan form receipts.
Tampilan Form Connection
Merupakan form yang berfungsi untuk
merubah konesi dengan database. Tampilan form
dapat dilihat seperti pada gambar 16 tampilan form
connection.
SIMPULAN
1. Berdasarkan evaluasi uji coba sistem
disimpulkan bahwa aplikasi ini sudah berjalan
dan diharapkan dapat membantu departemen
PPIC (Production Planning and Inventory
Control) dalam perencanaan, pelaksanaan dan
pengontrolan dalam pembelian bahan baku atau
raw material. Aplikasi ini memberikan hasil atau
output yang dapat menjadi acuan dalam
monitoring, perencanaan pembelian, dan kontrol
bahan baku, sehingga tidak terjadi kekurangan
atau kelebihan bahan baku karena kesalahan
perhitungan manusia yang mengakibatkan
penambahan biaya tambahan
2. Berdasarkan dari evaluasi disimpulkan bahwa
applikasi ini sudah menerapkan metode MRP
(Material Requirements Planning) untuk
perencanaan, pelaksanaan dan pengontrolan
dalam pembelian bahan baku atau raw material,
 khususnya MRP tipe 2 dengan
mempertimbangkan beberapa aspek yaitu lead
time, safety stock, inventory level, BOM,
Production Planning, Purchasing Activity,
Standard packaging, dan allocation order.
DAFTAR PUSTAKA
Hartono. Jogiyanto, 2008. Metodologi Penelitian
Sistem Informasi, Andi: Yogyakarta.
Katherine, KS. dan G. Yukie S., 2003. Sistem
Informasi Manajemen (SIM II), STIKOM:
Suarabaya.
Kendal & Kendal, 2003. Analisa dan Perancangan
Sistem Jilid I, PT. Insan Sejadi: Klaten
Siregar, B. Narumondang, 2000. Perancangan
Kabutuhan Material (Material Requirement
Planning) Berdasarkan Sistem Industri Modern
dengan Pendekatan Sistem MRP II, Universitas
Sumatera Utara: Sumatra.
Dwiningsih, Nurhidayati, 2000. Material
Requirement Planning dan Just In Time,
STEKPI: Jakarta.
SNASTI 2009 - 353
INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika ISSN : 2085-0573
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53

RANCANG BANGUN SISTEM

PRODUCTION PLANNING AND INVENTORY CONTROL (PPIC)
UNTUK MENENTUKAN ESTIMATED TIME DEPARTURE (ETD)
PADA PT BALAGI RATTAN CIREBON
Dian Novianti 1, Maksudi 2 , Sari Inten 3
1,2
Program Studi Teknik Informatika , Universitas Muhammadiyah Cirebon
Jalan Fatahillah No. 40 Watubelah Sumber, Kabupaten Cirebon
1
diannovianti@gmail.com, 2maksudi@gmail.com, 3sari.inten@gmail.com

Intisari

PPIC (Production Planning and Inventory Control) adalah serangkaian aktivitas yang dirancang untuk
meningkatkan ketepatan dalam pelaksaan proses produksi dalam merencanakan dan mengontrol persediaan
bahan baku. PT Balagi Rattan Cirebon mempunyai beberapa buyer yang aktif maupun yang masih potensial.
Untuk menjaga kualitas produksinya, PPIC memberikan waktu tenggang pengerjaan (Lead Time) proses
produksi antara 60 – 90 hari. Batas waktu tersebut ditentukan dengan memeriksa terlebih dahulu persediaan stok
bahan baku di gudang sesuai dengan data yang harus tersedia.
Namun dalam pelaksaan produksi, terdapat beberapa masalah yang sangat beresiko yang berkaitan dengan
finansial maupun produksi. Dalam merencanakan pengadaan bahan baku, petugas PPIC masih menggunakan
perkiraan/intuisi tanpa didukung oleh data yang nyata dan akurat. Sehingga hal tersebut mengakibatkan
persediaan barang mengalami kekurangan dan kelebihan bahan baku.
Sistem yang dibuat adalah sistem pengolahan data yang berkaitan dengan PPIC dengan menggunakan
bahasa pemrograman PHP, antar muka sistem dikembangkan dari CSS, HTML dan MySQL sebagai
databasenya. Teknik pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi, wawancara dan studi literatur,
sedangkan metode yang digunakan adalah waterfall dan menggunakan DFD (Data Flow Diagram) untuk
merancang sistemnya.
Sistem ini dapat menyajikan data PPIC lengkap seperti data buyer, data barang, data bahan baku, serta
laporan stok bahan baku. Hasil pembuatan sistem ini, dapat mempermudah pegawai dalam mengatasi masalah
pengolahan data yang bersifat manual, mempermudah pengolahan data menjadi database sehingga lebih efisien
dalam menyampaikan informasi yang dibutuhkan untuk pegawai.

Kata Kunci : PPIC, Bahan Baku, Sistem Pengelolaan PPIC

PENDAHULUAN
Komputer pada masa sekarang ini bukan
merupakan sesuatu yang baru. Teknologi
komputer sangat berperan penting dalam
kehidupan sehari-hari. Dengan media
komputer ini kita juga dapat memperoleh
informasi dengan sangat mudah dan cepat.
PT Balagi Rattan Cirebon merupakan
perusahaan manufaktur dimana merubah
barang mentah menjadi produk jadi melalui
proses produksi kemudian dijual kepada
buyer/pembeli. Perusahaan manufaktur
sangat erat kaitannya dengan persediaan
yang merupakan aset perusahaan.
Persediaan tersebut terdiri dari persediaan
bahan baku/raw material, persediaan
barang sedang dalam proses produksi, dan
persediaan barang jadi yang dimiliki untuk
kemudian dijual kepada buyer/pembeli.
Proses produksi dimulai dari penerimaan
Purchase Order (PO) sampai dikirim
kepada buyer pada tepat waktunya
merupakan fungsi utama dari PPIC
(Production Planning and Inventory
Control). PPIC juga memiliki peranan
penting di gudang, oleh karena itu PPIC
dan gudang sangat berkaitan erat.
ANALISIS DAN PERANCANGAN SISTEM
A. Analisis Sistem
Perancangan Sistem PPIC
(Production Planning and Inventory
Control) adalah sebuah sistem baru yang
akan diusulkan untuk diimplementasikan di
PT Balagi Rattan Cirebon untuk
mempermudah petugas PPIC dalam
merencanakan dan mengontrol persediaan
stok bahan baku.
Sistem yang masih berjalan saat ini
dalam merencanakan pengadaan bahan
baku, petugas PPIC masih menggunakan
perkiraan/intuisi tanpa didukung oleh data
yang nyata dan akurat. Sehingga hal
tersebut mengakibatkan persediaan barang
mengalami kekurangan dan kelebihan
bahan baku. Kekurangan bahan baku akan

44
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
mengakibatkan keterlambatan dalam
pengerjaan produksi sehingga akan meleset
dari batas waktu yang telah dijanjikan di
awal saat penerimaan PO (Purchase Order)
dari divisi Marketing. Sedangkan jika
persediaan bahan baku mengalami
kelebihan maka akan berpengaruh terhadap
tingginya biaya penyimpanan dan beresiko
juga terhadap kehilangan bahan baku
maupun kerusakan bahan baku yang
disebabkan oleh factor alam maupun
ketahanan bahan baku.
Sampai saat ini, petugas PPIC dalam
melakukan inventaris stok bahan baku
masih secara manual yaitu dengan
menghitung keseluruhan bahan baku yang
tersedia lalu ditulis di buku besar tanpa
menggunakan komputer. Sehingga
informasi yang diberikan kurang up to date
dan membuang banyak waktu saat
pengerjaanya. Dari informasi dan laporan
ketersediaan stok bahan baku yang kurang
cepat, tidak efisien, dan kurang akurat maka
akan berpengaruh terhadap PPIC terlambat
melakukan pemesanan bahan baku.
B. Gambaran Sistem
Dalam merencanakan produksi,
PPIC harus melalui beberapa prosedur.
Yang dimaksud dengan prosedur
perencanaan produksi dalam pengamatan
penulis ini adalah serangkaian kegiatan
yang saling terkait untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan merencanakan produksi,
dimulai sejak divisi Marketing memberikan
PO (Purchase Order) kepada PPIC sampai
tahap produksi selesai dan siap kirim.
Di PT Balagi Rattan Cirebon juga
memliki prosedur dalam proses
perencanaan produksi. Tahapan – tahapan
perencanaan produksi tersebut sebagai
berikut:
1. Tahap pertama, proses penerimaan PO
(Purchase Order). Pada tahap ini
petugas PPIC menerima dokumen PO
dari divisi Marketing untuk meminta
ETD (Estimated Time of Departure).
ETD ini mempunyai makna kapan
barang – barang pesanan buyer yang
terdapat di PO dapat di berangkatkan
ke Negara asal (dikirim dan dijual).
ETD mempunyai batasan waktu
pengerjaan produksi sekitar 60 – 90
hari terhitung dari PO diterima.
2. Tahap kedua, pengecekan ketersediaan
stok bahan baku. Pada tahap ini PPIC
akan memeriksa terlebih dahulu
persediaan stok bahan baku di gudang
sesuai dengan data yang harus tersedia.
Setelah di cek maka PPIC akan
merencanakan pengadaan bahan baku.
3. Tahap ketiga, menurunkan bahan baku
ke divisi Produksi. Pada tahap ini PPIC
akan menginformasikan kepada
Gudang melalui Material List untuk
mengirimkan seluruh bahan ke divisi
Produksi dan memerintahkan divisi
Produksi untuk membuat produk sesuai
dengan PO (Purchase Order) yang
sudah diturunkan berupa RO (Received
Order). Jika bahan baku produk
terdapat kekurangan maka petugas
PPIC akan meminta divisi Purchasing
(Pembelian) untuk memesan bahan
baku yang kurang. Namun petugas
PPIC dapat meminta kepada divisi
Produksi untuk melakukan produksi
dengan bahan baku yang sudah tersedia
terlebih dahulu sambil menunggu
bahan baku tersedia seluruhnya. Hal ini
dapat dilakukan jika memungkinkan
karena bahan baku yang belum ada
dapat dikerjakan menyusul.
4. Tahap keempat, pemeriksaan kualitas
produk. Pada tahap ini produk yang
sudah selesai dikerjakan akan
dikirimkan ke divisi Quality Control
(QC) untuk pemeriksaan kualitas
produk. Jika barang belum memenuhi
standart kualitas produk, maka divisi
QC akan menginformasikan kepada
divisi Produksi untuk dilakukan
perbaikan produk yang tidak
memenuhi standar kualitas produk.
Namun jika produk sudah memenuhi
standar kualitas, maka selanjutnya
produk akan dikirimkan ke divisi
Export untuk dilakukan pengiriman
produk kepada buyer.
C. Arsitektur Perancangan Sistem
Perancangan sistem yang baru
diperlukan untuk mengatasi berbagai
kelemahan yang terjadi pada sistem yang
lama. Sistem baru dapat mencegah
duplikasi data dalam proses penyimpanan
data dan mempercepat proses pembuatan
laporan. Hal ini agar informasi yang
dihasilkan akurat. Pada proses input
penyimpanan data, sistem yang baru
menyediakan kolom untuk mengisikan
daftar barang, daftar buyer, daftar Purchase
Order (PO), daftar material list, daftar jenis
bahan baku, daftar supplier, daftar Delivery
Order (DO), kolom ETD untuk
menentukan lead time tertentu, kolom
transaksi bahan baku masuk dan keluar
untuk digunakan dalam proses penyusunan
laporan. Data akan diolah, sehingga
45
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
menghasilkan informasi tentang jumlah PO
yang masuk, DO yang keluar, transaksi E. Data Flow Diagram
bahan baku masuk dan keluar di a. Diagram Konteks / level 0
departemen Gudang PT Balagi Rattan
dalam bentuk tabel agar memudahkan PPIC
dalam membacanya.
Penulis membuat Rancang Bangun
Sistem PPIC (Production Planning And
Inventory Control) Berbasis Web PT Balagi
Rattan Cirebon yang digunakan untuk
proses penyimpanan data yang
berhubungan dengan stok bahan baku yang
disusun oleh departemen gudang PT Balagi
Rattan dan untuk menampilkan tabel
transaksi berdasarkan bahan baku masuk
dan bahan baku keluar dan jenis bahan baku
Gambar 4.2 Diagram Konteks
yang digunakan. Sedangkan untuk proses
penginputan data dan penyajian data
tentang bahan baku hanya dapat diakses
b. DFD Level 1
oleh operator (departemen gudang) yang
sudah memiliki hak akses ke sistem
informasi.

D. Rancangan Model Arsitektur Sistem

Apache
PHPMyAdmin

Gambar 4.3 DFD Level 1

c. DFD Level 2 Proses 1.0

Gambar 4.1 Rancangan Model

Arsitektur Sistem

Pada Gambar 4.1 menjelaskan

mengenai model arsitektur sistem PPIC
(Production Planning and Inventory
Control). Sistem dapat berjalan pada
komputer menggunakan browser sebagai
penerjemah file HTML dan PHP yang
tersimpan di server dengan menggunakan
database/basis data MySQL yang terhubung
melalui jaringan LAN (Local Area
Network) yang sudah terkonekasi dan
terintegrasi dengan sistem PPIC Gambar 4.4 DFD Level 2 Proses 1.0
(Production Planning and Inventory
Control).

46
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
d. DFD Level 2 Proses 2.0

Gambar 4.4 DFD Level 2 Proses

2.0

e. DFD Level 2 Proses 3.0 Gambar 4.6 DFD Level 2 Proses

4.0

D. Perancangan Prosedur Sistem

1) Flowchart Pengolahan Data Barang

Gambar 4.5 DFD Level 2 Proses

3.0
Gambar 4.8 Flowchart Pengolahan Data
Barang

f. DFD Level 2 Proses4.0

47
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
2) Flowchart Pengolahan Data Buyer

Gambar 4.11 Flowchart

Gambar 4.9 Flowchart Pengolahan Data Pengolahan Data Material List
Buyer
5) Flowchart Pengolahan Data ETD dan
3) Flowchart Pengolahan Data PO DO

Gambar 4.10 Flowchart Pengolahan

Data PO

4) Flowchart Pengolahan Data Material

List
Gambar 4.12 Flowchart
Pengolahan Data ETD dan DO

48
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
6) Flowchart Pengolahan Data Supplier 8) Flowchart Pengolahan Data POBB

Gambar 4.13 Flowchart Gambar 4.15 Flowchart

Pengolahan Data Supplier Pengolahan Data PO BB

7) Flowchart Pengolahan Data Performa 9) Flowchart Pengolahan Data SJM

Supplier

Gambar 4.14 Flowchart

Pengolahan Data Performa
Supplier

Gambar 4.16 Flowchart

Pengolahan Data SJM dan PO BB

49
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
E. ERD

Gambar 4.19 Halaman Login

2. Halaman Index

Gambar 4.17 ERD

F. Relasi Antar Tabel Gambar 4.20 Halaman Index Sistem

PPIC (Dashboard)

3. Halaman Buyer

Gambar 4.21 Halaman Super Admin

Data Buyer

1. Halaman PO

Gambar 4.18 Relasi Tabel

Gambar 4.23 Halaman PO (Purchase

HASIL DAN PEMBAHASAN SISTEM Order)
A. Desain Interface
1. Halaman Login

50
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
2. Halaman ETD

Gambar 4.34 Halaman Laporan Stok

Gambar 4.25 Halaman ETD (Estimated Bahan Baku
Time Departure)
B. Implementasi Sistem
3. Halaman POBB 1. Halaman Login

Gambar 6.1 Halaman Login Sistem

PPIC

Gambar 4.30 Halaman PO BB (Purchase 2. Halaman Index

Order Bahan Baku)

4. Halaman Performa Supplier

Gambar 6.2 Halaman Index Sistem

PPIC

3. Halaman Buyer

Gambar 4.32 Halaman Performa

Supplier

5. Halaman SJM

Gambar 6.3 Daftar Buyer

4. Halaman PO

Gambar 4.33 Halaman SJM (Surat Jalan

Masuk)

6. Halaman Laporan Gambar 6.5 Form Tambah Data

Purchase Order

51
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
1) Sistem PPIC (Production Planning and
5. Halaman ETD Inventory Control) di PT Balagi Rattan
Cirebon yang telah dibuat dapat
mengatasi beberapa masalah, yaitu
mencatat data buyer, barang, material,
supplier, dan bahan baku, mengelola
data seperti : nama buyer, asal negara
buyer, nama barang, nama material,
nama supplier, alamat supplier, tipe
Gambar 6.7 Halaman ETD bahan baku, dan nama bahan baku
yang sangat dibutuhkan untuk
6. Halaman POBB menghasilkan PO (Purchase Order),
ETD (Estimated Time Departure), DO
(Delivery Order), PO BB (PO Bahan
Baku), dan SJM (Surat Jalan Masuk)
serta menghasilkan laporan berupa
laporan PO, laporan ETD, laporan DO,
laporan PO BB, laporan buyer, laporan
barang, laporan supplier, laporan SJM,
dan laporan stok bahan baku yang
Gambar 6.12 Form Tambah Data PO dapat diakses oleh tiap user yang
BB berbeda sesuai dengan kebutuhan.
2) Mempermudah pengawasan pemakaian
7. Halaman Performa Supplier bahan baku di PT Balagi Rattan
Cirebon dengan adanya pencatatan
jumlah masuk dan jumlah keluar.
3) Mempermudah petugas ppic dalam
menentukan tenggang waktu/lead time
ETD dari setiap PO yang diterima agar
meminimalisir terjadinya delay
Gambar 6.14 Halaman Performa pengiriman.
Supplier 4) Dengan diterapkannya sistem ini, maka
pembuatan laporan dapat dilakukan
8. Halaman SJM pada hari itu juga sehingga efektifitas
kerja lebih optimal.

Saran yang dapat penulis sampaikan dalam

melaksanakan pengembangan Sistem PPIC
(Production Planning and Inventory
Control) di PT Balagi Rattan Cirebon,
adalah :
Gambar 6.15 Halaman SJM 1) Peningkatan dalam hal keamanan
Sistem PPIC (Production Planning and
9. Halaman Laporan Inventory Control) di PT Balagi Rattan
Cirebon.
2) Pendataan dan pengelolaan sistem
belum dapat diolah berdasarkan query
yang khusus ssperti menggunakan
metode trigger, function, ataupun
procedure untuk meningkatkan
performance.
Gambar 6.17 Halaman Laporan Stok 3) Format laporan masih sangat
Bahan Baku sederhana. Oleh karena itu dalam
pengembangan selanjutnya agar dapat
memperbaiki format laporan pada web
PENUTUP untuk memperindah tampilan.
Berdasarkan uraian pada bab-bab
sebelumnya, maka kesimpulan yang dapat DAFTAR PUSTAKA
penulis ambil, yaitu : [1] Alexander F. K., Sibero. 2011. Kitab Suci Web
Programing. Yogyakarta: MediaKom.

52
 INTI TALAFA : Jurnal Teknik Informatika
Vol. 12, No. 02, Agustus 2020, pp. 44-53
[17] Subhan, Mohamad. 2012. Analisa
[2] A.N., Aditya. 2011. Jago PHP dan MYSQL Perancangan Sistem. Jakarta: Lentera Ilmu
(Edisi Pert.). Bekasi-Jawa Barat: Dunia Komputer. Cendaka.

[3] Arman Hakim, Nasution. 2008. Perencanaan

dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha
Ilmu.

[4] Connolly, Thomas and Begg, Carolyn. 2010.

Database Systems: A Practical Approach to Design,
Implementation, and Management, Fifth Edition.
Boston: Pearson Education.

[5] E.S., Fairuz. 2010. Analisis Sistem Informasi -

Diagram Alir Data (DAD) /Data Flow Diagram
(DFD). Jakarta:
fairuzelsaid.wordpress.com/2010/01/08/analisissiste
m-informasi-diagram-alir-data-dad-data-flow-
diagramdfd/.

[6] Hanafi, Mamduh., dan Halim, Abdul. 2010.

Analisa Laporan Keuangan. Yogyakarta: UPP STIM
YKPN.

[7] Hartono, Bambang. 2013. Sistem Informasi

Manajemen Berbasis Komputer. Jakarta: Rineka
Cipta.

[8] Indrayanti. 2011. Perancangan Basis Data

Dalam All In 1. Jakarta: Elex Media Kumpotindo.

[9] Kadir, Abdul. 2003. Konsep dan Tuntunan

Praktis Basis Data. Yogyakarta: Andi.

[10] Pratama, I Putu Agus Eka. 2014. Sistem

Informasi dan Implementasinya. Bandung:
Informatika.

[11] R.A., Sukamto., dan M. Shalahuddin. 2014.

Rekayasa Perangkat Lunak Terstruktur dan
Berorientasi Objek. Bandung: Informatika Bandung.

[12] Riyanto, Agus. 2011. Buku Ajar Metodologi

Penelitian. Jakarta: EGC.

[13] Rudianto, Arief M. 2011. Pemrograman Web

Dinamis menggunakan PHP dan MySQL.
Yogyakarta: C.V Andi Offset.

[14] Sartono, Agus. 2010. Manajemen Keuangan

Teori dan Aplikasi. Yogyakarta: BPFE.

[15] Sidik., Betha. 2012. Pemrograman Web dengan

PHP. Bandung: Informatika.

[16] Sofjan, Assauri. 2008.Manajemen Produksi

dan Operasi. Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia.

53
Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65 ISSN : 2085 - 3092

IMPLEMENTASI MATERIAL REQUIREMENT PLANNING UNTUK

MENENTUKAN KAPASITAS PRODUKSI CV.BERKAT GANDA
SEJAHTERA
Abdul Rokhim 1), Dwi Putri Khusnul Khotimah 2)
1,2)
Program Studi Teknik Informatika, STMIK Yadika
email: abd.rokhim@gmail.com1) dwiputrikk@mhs.stmikyadika.ac.id2)

Abstract : Pada saat ini sistem informasi di perusahaan CV.Berkat Ganda Sejahtera masih sangat manual,
perusahaan memiliki permintaan akan bahan baku yang tergantung pada rencana produksi untuk produk akhir.
Untuk merencanakan produksi dapat ditentukan perencanaan berapa banyak bahan baku yang akan dibutuhkan
setiap periode mendatang, Tidak ada kendala dengan bahan baku yang dibutuhkan dan menghindari
kekurangan dan kelebihan bahan baku yang tidak diharapkan oleh perusahaan. Oleh karena itu diperlukan
suatu sistem yang bermanfaat untuk membantu PPIC untuk memantau, mengontrol, mengelola rencana
pembelian dan memberikan keputusan untuk bahan baku. Sistem informasi ini memanfaatkan WEB sebagai
media akses dan menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP) tipe 2 yaitu sistem informasi
yang digunakan untuk mengendalikan dan merencanakan persediaan serta kapasitas perusahaan..

Keywords : ppic( Planning Production inventory control) ,Material Requirement Planning, MRP 2.

1. Pendahuluan

Di CV. Berkat Ganda Sejahtera yang
bergerak dibidang produk pvc mate mempunyai
permintaan bahan baku yang tergantung pada
rencana produksi untuk produk akhir. Rencana
produksi, dapat ditentukan perencanaan berapa
banyak bahan baku yang akan dibutuhkan
dalam setiap periode waktu mendatang. Untuk
itu, agar mencapai jumlah produk akhir yang
diharapkan dan proses produksi tidak ada
kendala dengan bahan baku yang dibutuhkan,
baik itu kekurangan atau kelebihan yang
mengakibatkan penambahan biaya tambahan
yang memang tidak diharapkan oleh
perusahaan, maka dibutuhkan suatu sistem
informasi yang berguna untuk memantau,
mengatur perencanaan pembelian, serta
mengontrol dan memberikan suatu keputusan
mengenai bahan baku dengan metode Material
Requirement Planning (MRP) adalah suatu
sistem perencanaan dari penjadwalan kebutuhan
material unttuk produksi yang dilakukan ketika
suatu bahan harus dipesan dari pemasok saat
persediaan ditangan habis atau saat produksi
dari suatu bahan harus dimulai untuk memenuhi
kepuasan pelanggan dengan menggunakan
waktu tenggang tertentu (Heizer dan Render
2005, dalam muchammad Hasanudin 2015).
Sistem informasi yang dibangun
menggunakan metode MRP tipe 2, yaitu sistem
informasi yang digunakan untuk merencanakan
58
dan mengontrol persediaan dan juga kapasitas
dari suatu perusahaan manufaktur. (Katherine,
dalam mochammad dan nining 2009) Pada
sistem ini order dari hasil explosion di cek
untuk dilihat apakah sesuai dengan kapasitas
yang tersedia atau tidak. Berdasarkan evaluasi
yang ada bahwa sistem informasi ini dapat
membantu departemen Production Planning and
Inventory Control (PPIC) dalam merencanakan,
melaksanakan dan mengontrol pembelian bahan
baku agar tidak ada hambatan dalam .
(Gaspersz,dalam budi dan natasari 2004:
127) Sistem manufakturing tidak dapat
memproduksi prioritas (output) yang
diinginkan, tanpa memiliki kapasitas (input)
yang cukup. Karena itulah pentingnya terdapat
perencanaan prioritas dan kapasitas, yang
merupakan bagian dari sistem MRP II. Menurut
(Gaspersz, dalam budi dan natasari 2004: 52),
MPS dan MRP yang diturunkan dari sistem
MRP II akan digunakan sebagai alat yang
menerjemahkan perencanaan penjualan ke
dalam jadwal produksi dan kebutuhan material
sehingga dapat dikatakan penjadwalan yang
dilakukan merupakan sistem dorong (push
system), yaitu produk dibuat dengan cara
mendorong material sepanjang proses, dari
stasiun kerja sebelum ke stasiun kerja sesudah
(Askin, dalam budi dan natasari 2003).
Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65
Tujuan utama dari penerapan metode
MRP adalah membuat jadwal untuk mengetahui
kebutuhan akan bahan baku dalam usaha
memenuhi kebutuhan pvc mate (finish good).
Berdasar jadwal kebutuhan dapat ditentukan
kapan bahan baku tersebut harus dilakukan
pengadaan dengan tetap memperhitungkan
inventory level dan safety stock, serta lead time
atau waktu yang diperlukan dalam pengiriman
dan produksi bahan baku. Dalam hal ini, semua
proses ini dilakukan oleh Departeman
Production Plannning and Inventory Control
(PPIC) yang bertanggung jawab untuk
menyetujui dan mengeluarkan pesanan bahan
baku. Perhitungan MRP juga
mempertimbangkan beberapa aspek yaitu lead
time, safety stock, inventory level, Standard
packaging, dan allocation order.
Diperusahaan CV. Berkat Ganda
Sejahtera terdapat keterbatasan untuk
membantu pihak PPIC karna dalam melakukan
kegiatan peramalan dan monitoring masih
menggunakan aplikasi excel. Jadi terdapat
beberapa keterbatasan seperti Setiap minggu
harus update outstanding PO.kemudian hanya
menggunakan apliksasi excel untuk
memasukkan stock saja . Dan juga Belum
adanya informasi ukuran waktu yang
seharusnya dilakukan pembelian karena
sekarang masih menggunakan perkiraan dengan
melihat kapan material itu habis dan 1 bulan
sebelumnya atau lebih, maka akan dilakukan
pembelian. Kadang-kadang hari libur
terlupakan dalam perhitungan karena itu sangat
berpengaruh dalam pengiriman dan waktu
produksi yang dibutuhkan vendor dalam
memenuhi order dan masih ada keterbatasan
lainnya.
2. Metode Pengembangan Sistem
Konsep Dasar MRP (Material Requirement
Planning)
Sistem MRP diproses untuk memenuhi akan
kebutuhan yang sifatnya dependent.
berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa
MRP dapat lebih banyak digunakan
dilingkungan manufaktur yang melibatkan
suatu proses assembling, dimana kebanyakan
permintaan terhadap barang bersifat
bergantungan, sehingga tidak diperlukan
peramalan pada tingkat barang (komponen) ini.
Pertanyaan yang pertama dari hal diatas dapat
59
ISSN : 2085 - 3092
terpenuhi jika kita mengetahui saat kebutuhan
hari terpenuhi sesuai dengan MPS dan
LeadTime. Sedangkan pertanyaan kedua
dipenuhi dengan teknik lot yang sesuai dengan
kondisi yang diproses dalam perhitungan MRP.
Secara global hasil informasi yang diperoleh
dalam proses MRP sangat menunjang dalam
perencanaan CRP (Capacity Requirment
Planning) untuk tercapainya suatu sistem
pengendalian aktifitas produksi yang lebih baik.
Pengertian dan Perkembangan MRP
MRP selalu berkembang sesuai dengan
tuntutan perkembangan teknologi dan tuntutan
terhadap sistem perusahaan maka sampai saat
ini MRP dibagi menjadi 4 bagian dan tidak
tertutup kemungkinan untuk masa yang akan
datang. Keempat bagian tersebut adalah :
MRP tipe 1, berhubungan dengan sistem
pengontrolan tentang order dari manufaktur dan
pembelian untuk menghitung jumlah yang
tepat, waktu yang tepat untuk menunjang
jadwal induk. Sistem ini mengeluarkan order
untuk mengontrol persediaan pada Work in
Proccess (WIP) dan material melalui
perencanaan penempatan. Pada sistem ini
kapasitas tidak diperhitungkan.
1. MRP tipe 2, berhubungan dengan
sistem informasi yang digunakan untuk
merencanakan dan mengontrol
persediaan dan juga kapasitas dari suatu
perusahaan manufaktur. Pada sistem ini
order dari hasil explosion di cek untuk
dilihat apakah sesuai dengan kapasitas
yang tersedia atau tidak. Jika ternyata
kapasitas yang ada tidak cukup, maka
jadwal induk harus dirubah.
2. MRP tipe 3, behubungan dengan sistem
perencanaan manufaktur yaitu
digunakan untuk merencanakan dan
mengatur semua komponen dari
manufactur yaitu persediaan, kapasitas,
uang, personal, fasilitas dan
perlengkapan umum lainnya.
Tujuan MRP
Secara umum dapat dikatakan bahwa tujuan
dari MRP adalah menghasilkan informasi
persediaan yang mampu digunakan untuk
mendukung melakukan tindakan secara tepat
dalam berproduksi. Sehingga sistem MRP pada
dasarnya bertujuan untuk merancang suatu
sistem yang mampu menghasilkan informasi
untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa
Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65
pembatalan pesanan, pesan ulang, atau
penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus
merupakan suatu pegangan untuk melakukan
pembelian dan/ atau produksi.
Ada 4 macam yang menjadi ciri utama MRP,
yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat
yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan
selesai (material harus tersedia) untuk
memenuhi permintaan produk yang
dijadwalkan berdasarkan MPS yang
direncanakan.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item,
dengan menentukan secara tepat sistem
penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana
pemesanan, dengan memberikan indikasi
kapan pemesanan atau pembatalan suatu
pesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau
pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan. Apabila kapasitas yang ada
tidak mampu memenuhi pesanan yang
dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki,
maka MRP dapat memberikan indikasi
untuk melaksanakan rencana penjadwalan
ulang (jika mungkin) dengan menentukan
prioritas pesanan yang realistis. Seandaniya
penjadwalan ulang ini masih tidak
memungkinkan untuk memenuhi pesanan ,
maka pembatalan terhadap suatu pesanan
harus dilakukan.
Input MRP
Ada 3 Input yang dibutuhkan dalam konsep
MRP yaitu :
 Jadwal Induk Produksi (Master production
schedule)
 Struktur Produk (Product structure Record
& Bill of Material)
 Status Persediaan (Inventory Master File
atau Inventory Status Record)
Jadwal Induk Produksi (MPS)
a. Merupakan suatu rencana produksi yang
menggambarkan hubungan antara
kuantitas setiap jenis produk akhir yang
diinginkan dengan waktu penyediaannya.
Secara garis besar pembuatan suatu MPS
biasanya dilakukan atas tahapan-tahapan
sebagai berikut Identifikasi sumber
permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat
diketahui besarnya permintaan produk
akhir setiap periodanya.
60
ISSN : 2085 - 3092
b. Menentukan besarnya kapasitas produksi
dan kecepatan operasi yang diperlukan
untuk memenuhi permintaan yang telah
diidentifikasikan, perencanaan ini biasanya
dilakukan pada tingkat agregat, sehingga
masih merupakan perencanaan global.
c. Menyusun rencana rinci dari setiap produk
akhir yang akan dibuat. Tahap ini
merupakan penjabaran dari rencana
agregat (global) sehingga akan didapat
rencana produksi setiap produk akhir yang
dibuat dan perioda waktu pembuatannya
.
Hal penting yang diperhatikan dalam menyusun
MPS adalah menentukan panjang horison
waktu perencanaan (Planning Horison) , yaitu
banyaknya perioda waktu yang ingin diliput
dalam penjadwalan.
Contoh :
Status Persediaan
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen
atau material yang ada dalam persediaan, yang
berkaitan dengan :
- Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap
periode (on hand inventory )
- Jumlah barang yang sedang dipesan dan
kapan pesanan tersebut akan datang (on
order Inventory )
- Waktu ancang – ancang ( lead time ) dari
setiap bahan.
Status persediaan ini harus diketahui untuk
setiap bahan atau item dan diperbaharui setiap
terjadi perubahan untuk menghindari adanya
kekeliruan dalam perencanaan.
Contoh :
Struktur Produk
Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65
Merupakan kaitan antara produk dengan
komponen penyusunnya. Informasi yang
dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
 Jenis komponen
 Jumlah yang dibutuhkan Tingkat
penyusunannya
Contoh :
Metode yang diterapkan MRP II
Metode yang digunakan dalam penelitian ini
MRP tipe 2, adalah suatu teknik atau prosedur
untuk mengelola persediaan dalam suatu
operasi manufaktur dengan memperhitungkan
kapasitas.
Inventori Level
Inventory lavel merupakan batas maksimal
penyimpanan barang dengan memperhatikan
keamanan sehingga membatasi tinggi maksimal
tumpukan dan memperhatikan jarak antar
barang agar mempermudah pengambilan baik
itu dengan alat maupun tanpa alat (Katherine,
2003).
Safety Stock
Safety stock merupakan stock pengaman yang
ditetapkan perencanaan MRP untuk
mengantisipasi fluktuasi dalam pengiriman dan
atau penawaran, serta adanya hal yang
diinginkan/diduga di dalam pengiriman
(Katherine, 2003).
Bill Of Materials (BOM)
Bill of Material adalah suatu (sub assembly)
yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan
apabila perusahaan mampu memproduksi
sendiri sub assembly-nya. (Katherine, 2003).
BOM berisi informasi tentang hubungan
komponen satu dengan yang lainnya dalam
suatu perakitan (assembly), juga
menginformasikan kebutuhan tiap komponen
untuk membentuk setiap produksi akhir.
Informasi ini sangat penting dalam penentuan
kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Lebih
jauh lagi, struktur produk memberikan
informasi tentang semua item, seperti : level
61
ISSN : 2085 - 3092
item, jumlah yang dibutuhkan pada setiap
rakitan, jumlah produk akhir yang harus dibuat.
Master Production Schedule
Jadwal Induk Produksi didasarkan pada
peramalan (forecast) atau kebutuhan
permintaan dependent (perusahaan
gabungan) dari setiap produk akhir yang
akan dibuat. BGS merupakan proses
alokasi untuk membuat sejumlah produk
yang diinginkan dengan memperhatikan
kapasitas yang dimiliki. Perencanaan atas
suatu Jadwal Induk Produksi dilakukan
dalam dua tahap (Dwiningsih, 2000):
(a) Menentukan besarnya kapasitas atau
kecepatan operasi yang diinginkan.
(b) Menentukan jumlah dari tenaga kerja
yang dibutuhkan dan jumlah mesih serta shift
yang diperlukan untuk penjadwalan.
Lead Time (L)
Lead Time dari suatu item atau komponen
dapat dibedakan menjadi dua yaitu (Katherine,
2003):
a. Lead Time Purchasing, yaitu selang waktu
antara barang mulai dipesan dari supplier
sampai dengan barang diterima di pabrik,
(apabila material dipesan dari pabrik lain).
b. Lead Time Manufacturing, yaitu selang
waktu antara barang mulai diproduksi sampai
barang tersebut jadi dan siap untuk digunakan.
(untuk material yang diproduksi sendiri).
Purchasing Activity
Purchasing Activity atau aktivitas pembelian
disini adalah aktivitas pembelian raw material
yang dibutuhkan yang harus dipesan ke supplier
sesuai dengan vendor allocation untuk
memenuhi kebutuhan produksi dengan dasar
Purchase Requirement (PR) yang dibuat oleh
departemen PPIC yang berisi kuantitas barang
dan kapan barang tersebut harus didatangkan
Panned Order Receipts (POR).
Perhitungan yang digunakan
Perhitungan ang digunakan adalah :
1) Untuk menghitung Bill Of Material
(BOM)
 Rumus perhitungan :
BOM : FU + (FU x SW)
 Penjelasan :
BOM : Bill Of Material
FU : Formula Usage
FW : Standart Waste
Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65 ISSN : 2085 - 3092

<Default
<Default
BAGIAN PPIC
text>
text>

2) Untuk menghitung Gross Requirement per [dt.rencana_produksi]

periode (𝐺𝑅 𝑧 ) [dt.pembelian

kebutuhan]

BAGIAN QA [pemesanan pembelian

[dt.produkjadi]
kebutuhan]

 Rumus perhitungan : [pemesanan pembelian

𝐺𝑅 𝑧 = BOM x 𝑃𝑃 𝑧 x (AO/100)
BAGIAN
kebutuhan] [dt.suplyer] PEMBELIAN
[dt.bom]
[dt.leadtime]
[dt.standar pengepakan]
1
[suratjalan]


BAGIAN SIST EM PPIC [dt.bank]

Penjelasan : LOGIST IK

[dftar.pp]
[dt.alokasi pesan]
[dt.pemesananpembelian]

𝑃𝑃 𝑧
[dftr pk]

: Production schedule [dftar pp]

[dt.invento
[dt.grub

𝐴𝑂 : Allocation Order
rylevel]
[dt.penerimaan] bahan]

[stock] [dt.bahan
[pemesanan baku]
pembelian
kebutuhan] [dt.tipe

3) Untuk menghitung Net Requirement BAGIAN

GUDANG
bahan]

BAGIAN KEUANGAN
[dt.safety
stock]

per periode (𝑁𝑅 𝑧 )

 Rumus perhitungan :
Gambar 2.7 Context Diagram
𝑁𝑅 𝑧 = 𝑆𝑅 𝑧 - 𝐺𝑅 𝑧
 Penjelasan : Pada Sistem Pakar rekomendasi profesi ini
𝑆𝑅 𝑧 : Schedule Receipt terdapat 6 external entity yaitu bagian ppic,
bagian pembelian, bagian keuangan,bagian
4) Untuk menghitung Time Phase Net gudang,bagian qa dan bagian logistik.
Requirement (𝑇𝑃𝑁𝑅 ) Pada DFD level 1 pada gambar pertama
 Rumus perhitungan : terdapat 2 aktor atau subyek yaitu PPIC dan
𝑇𝑃𝑁𝑅 = 𝑁𝑅𝑧−𝐿𝑇 Pembelian,sedangkan DFD level 1 pada gambar
kedua terdapat 4 aktor atau subyek yaitu
 Penjelasan : Keuangan,Logistik,Qa,Gudang.
LT : Lead Time
[dt.pk] [dt.pk]
5) Untuk menghitung Purchase Order 32
pembelian
kebutuhan

Requirement (𝑃𝑂𝑅 ) PPIC

25 57
[dt.pk]
pembelian pemesanan


kebutuhan pembelian
Rumus perhitungan : [dt. rencana
produksi]

𝑃𝑂𝑅 = 𝑇𝑃𝑁𝑅∑ 𝑧
[dt. pp]
30 surat jalan
[dt. suratjalan ] pemesanan
41 28
pembelian
Rencana Produksi
[dt. pp]
22 grub bahan
29 bank
[dt. rencanaproduksi]
34
rencana
37 penerimaan
produksi

6) Untuk menghitung Level Stock Per [ dt. bank ]

31 tipebahan

Periode (𝐿𝑆𝑧 ) 35 Produk Jadi [ dt.

rencana
produksi
[dt.leadtime]
[dt.pp]


[dt.standartpengepakan] PEMBELIAN
]
Rumus perhitungan : [dt. produk
jadi] 56 [dt.suplyer]

𝐿𝑆𝑧 = (𝑆𝑧 + 𝑆𝑅𝑧 ) / 𝐺𝑅𝑧 39 bom [dt. produk

jadi] [ dt.
INPUT DATA [dt.bank]
[dt.supplyer]


grubbahan ] [dt. bank]

Penjelasan : [dt.
tipebahan ]
27 dt.suplyer

[dt.inventory [dt.bhan [dt.safety

S : Stock [dt. bom]

[pemesanan
pembelian
kebutuhan]
level]

[dt.alokasi
baku] stock]

[dt.s.pengep
pesan] [dt.leadtime akan]

SR : Schedule Receipt ] [ dt.bahan

baku ]
38
Bahan
Baku

74 55
BOM simpan dta bahan baku

2.3 Perancangan Pengembangan Sistem

Perancangan sistem ini adalah tahap awal 79

dari perancangan perangkat lunak yang akan 41 grossrq

[dt. grossrq]
LAPORAN [dftr.keluar pp]
[dftr.keluar pk]

dibuat, dilakukan untuk mengetahui gambaran [dt. grossrq]

keseluruhan dari sistem. Pada tahap ini akan 78

grossrq
[dt.bahanbaku]

dibuat perancangan proses, perancangan data,

perancangan antar muka, dan perancangan Gambar 2.8 DFD Level 1
menu program untuk mempermudah
pembangunan sistem.

62
 Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65 ISSN : 2085 - 3092

29
[dt.suratjalan]
31 28
[dt. pp]
pemesanan
pembelian
memasukkan username dan password yang
penerimaan surat penyimpanan surat

[dt.suratjalan]
jalan jalan [dt.penerimaan]
sudah dipunya masing-masing bagian.
30 surat jalan
LOGISTIK 41 34
[dt. suratjalan ]
Rencana Produksi penerimaan
22 grub bahan 29 bank 31 tipebahan

[dt.penerimaan]
[ dt.
rencana GUDANG
produksi
[dt.
] [dt. bank]
[ dt. tipebahan ]
grubbahan ]
rencana
37
produksi
KEUANGAN
[dt.leadtime]
[dt.safetystock]
[dt.alokasi
[dt.grubbahan] 55
pesan]
[dt.inventory simpan dta bahan
[dt.bahanbaku] 56
level] baku
[dt.safety
[dt.tipebahan] INPUT DATA
stock]
[dt.inventorylevel]
[dt.s.pengepakan]
27 dt.suplyer
[dt.suplyer]
[dt. produk
QA jadi]
39 bom
35 Produk Jadi
[dt.bhan
baku] Bahan
[dt.bom] 38
[dt. produk Baku
[pemesanan
pembelian
kebutuhan]
74
jadi]

[dt. bank]
[stock]
[ dt.bahan
baku ]
Gambar 5.13. Tampilan. Login
BOM

PPIC
79

[pemesanan
LAPORAN
[dt.bahanbak
Gambar dibawah ini adalah halaman sistem
pembelian u]
[dftar. keluar pp]
kebutuhan]
yang hanya dapat digunakan oleh hak akses
[dt. bom]
78
yang dimiliki oleh bagian PPIC atau bisa
[dt. grossrq] grossrq
disebut Perencana.

Gambar 2.9 DFD Level 1

3. Hasil dan Pembahasan

Tampilan form utama dan menu
Gambar dibawah ini adalah tampilan halaman
utama saat kita atau admin memasuki sistem
aplikasi mrp, dan terdapat beberapa pilihan
yang sudah tersedia.

Gambar 5.14. Tampilan PPIC

Tampilan Form dari semua Submenu

Bahan Baku
Menu ini untuk melihat semua data bahan baku
dan bisa merubah atau melakukan update.
Gambar 5.12. tampilan form utama
Dalam tampilan menu pada gambar diatas
terdapat beberapa departemen sesuai hak akses
masing-masing yang hanya bisa dibuka dengan
kata sandi yang sudah dimiliki oleh bagian
masing-masing. Menu-menu yang disediakan
adalah :
1. Home
Untuk menampilkan form utama seperti
gamabar diatas.
2. Login
Untuk memasuki menu yang akan dipilih harus
login terlebih dahulu untuk mengenali hak Gambar 5.20. tampilan data bahan baku
akses dari setiap bagian. Disini tampilan login
dari setiap bagian akan sama tapi untuk Gambar dibawah ini adalah Fungsi menambah
memasuki halaman tersebut harus orang yag data bahana baku
sudah mempunyai hak akses dengan
63
Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65 ISSN : 2085 - 3092

Contoh :
1. Aplikasi excel

100 2 BOM = 400

FU = 50 GR/Kk = 5712
SW = 7 NR/KB= 3288
PP = 34 LS= 3,151261
AO = 42 TPNR= -2
JT/SR = 9000
Gambar 5.21. tampilan input data bahan baku
LT = 3
Dan gambar dibawah ini adalah contoh edit Z = 1
data bahan baku

Keterangan :
Syarat untuk menghitung rumus MRP2 sesuai
pada tabel berwarna hijau .

F U ( Formula Usage) = 50
SW ( Standart Waste ) =7
PP (Planning Production ) = 34
AO ( Alokasi Order) = 42
JT /SR ( jadwal terima) = 9000
LT ( Lead Time ) =3
Z (Periode/ Week) =1

Dan untuk hasil dari perhitungan MRP2

berdasarkan rumusnya bisa dilihat di tabel
Gambar 5.22. tampilan edit data bahan baku
warna biru.
MRP
Menu ini untuk membantu pihak PPIC
2. Aplikasi Sistem MRP
mempermudah dalam menganalisa,
mengontrol serta mengambil keputusan untuk
Pembelian Kebutuhan Bahan Baku .

Gambar 5.34. tampilan data MRP

Pengujian Perhitungan rumus secara manual

dan sistem, gambar dibawah ini terdapat 2
pengujian secara perhitungan aplikasi excel
dan hasil dari Aplikasi Excel dan Aplikasi
(manual) dan aplikasi sistem implementasi
MRP dinyatakan sama pada periode / week 1.
metode material requerement planning tipe 2.

64
 Jurnal SPIRIT Vol. 10 No. 1 Mei 2018, hal 58-65 ISSN : 2085 - 3092

PENUTUP Daftar Pustaka

Kesimpulan [1]Dwiningsih, Nurhidayati, 2000. Material

Requirement Planning dan Just In
Sistem informasi production planning Time,STEKPI: Jakarta.
and inventory control (PPIC) pada perusahaan
CV. Berkat Gana Sejahtera menggunakan [2]Subianto, Mochammad, 2009. Sistem
dengan metode MRP ini telah berfungsi sesuai Informasi Production Planning And
dengan desain sistem dan memberikan hasil Inventory Control Dengan Metode MRP,
atau output yang berguna sebagai acuan dalam Surabaya.
monitoring, perencanaan pembelian, dan
kontrol bahan baku. Beberapa kesimpulan yang [3]Siregar, B. Narumondang, 2000.
didapatkan dari sistem ini adalah sebagai Perancangan Kabutuhan Material (Material
berikut: Requirement Planning) Berdasarkan Sistem
1. Berdasarkan evaluasi uji coba sistem Industri Modern dengan Pendekatan Sistem
disimpulkan bahwa aplikasi ini sudah berjalan MRP II, Sumatra.
dan diharapkan dapat membantu pihak PPIC
dalam perencanaan, pelaksanaan dan [4]Riyanto, Fendi, 2009. analisis kebutuhan
pengontrolan dalam pembelian bahan baku. bahan baku cor beton dengan metode
Aplikasi ini memberikan hasil atau output yang material requirement planning (mrp) pada
dapat menjadi acuan dalam monitoring, pt. jaya readymix solo, Surakarta.
perencanaan pembelian, dan kontrol bahan
baku, sehingga diharapkan tmengurangi [5]Hastuti, Puji, 2008. analisis kebijakan
terjadinya kekurangan atau kelebihan bahan perusahaan dalam pengendalian persediaan
baku karena kesalahan perhitungan manusia bahan baku di pt x, Bogor.
yang mengakibatkan penambahan biaya
tambahan. [6]Lestiana, Yuli, 2008. Faktor-faktor Kritis
2. Berdasarkan dari evaluasi uji sistem dalam Penerapan Material Requirement
disimpulkan bahwa aplikasi ini sudah Planning, Yogyakarta.
menerapkan metode MRP (Material
Requirements Planning) untuk perencanaan,
pelaksanaan dan pengontrolan dalam pembelian
bahan baku khususnya MRP tipe 2. Aplikasi ini
sudah menerapkan MRP dengan
mempertimbangkan beberapa aspek yaitu lead
time, safety stock, inventory level, BOM,
Production Planning, Purchasing
Activity,Standard packaging, dan allocation
order.

Saran

Dengan adanya penelitian yang telah

dilakukan pada proses pembuatan perancangan
dan implementasi sistem dengan menggunakan
metode MRP tipe 2 yang dapat menghasilkan
informasi yang aktual, tingkat efisiensi dari
perhitungan dan output dapat menjadi lebih
baik jika diterapkan dengan perencanaan
produksi dengan metode peramalan.Karena
dengan peramalan yang bagus akan membuat
perhitungan MRP lebih akurat lagi, maka
disarankan untuk melakukan pengembangan
aagar bisa lebih baik lagi.
65