KOMPETENSI DASAR :

• Memahami Perencanaan Kebutuhan

Bahan Baku (Material Requirement
Planning / MRP)
• Memahami dinamika Manajemen MRP
• Menerapkan metode MRP
 Merupakan suatu metode perenc. & pengendalian pesanan & inventori untuk
bagian-bagian (item) kebutuhan langsung (material) dgn permintaan yang
cenderung tidak kontinyu

 Suatu konsep dalam manajemen produksi / operasi yang membahas tentang

cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan bahan baku dalam proses
produksi, sehingga bahan yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
direncanakan

 Kekuatan MRP adalah kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan

sebuah jadwal dgn hambatan-hambatan yang ada

 MRP berada dibawah MPS (Master Production Schedule = jadwal produksi

induk)

 Motto MRP : - memperoleh material yang tepat

- dari sumber yang tepat
- untuk penempatan yang tepat
- pada waktu yang tepat

MRP mengidentifikasi : - item yang dipesan

- kuantitas item
- waktu pemesanan item
 Hal-hal yang harus diketahui
sebelum penerapan MRP, yaitu:
1. Jadwal produksi utama (apa yg akan dibuat &
kapan akan dilakukan)
2. Spesifikasi atau bill of material (bagaimana produk
akan dibuat)
3. Ketersediaan persediaan (apa yg ada di persediaan)
4. Pesanan yg harus dipenuhi (apa yg dipesan)
5. Lead time (berapa lama waktu yang diperlukan
untuk mendapatkan berbagai komponen) = (waktu
antara/ menunggu)
 MANFAAT MRP
1. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen
2. Peningkatan pemanfaatan fasilitas & TK
3. Perencanaan & penjadwalan persediaan yg lebih
baik
4. Tanggapan yg lebih cepat terhadap perubahan &
pergeseran pasar
5. Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi
pelayanan pada konsumen
Tujuan MRP
1. Meminimalkan persediaan dimana pembelian
bahan dilakukan sebatas yang diperlukan saja
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan
produksi atau pengiriman
3. Komitmen yang realistis, dimana jadual produksi
diharapkan dapat dipenuhi sesuai rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang
dapat dilakukan secara lebih realistis
4. Meningkatkan efisiensi, karena jumlah
persediaan, waktu produksi dan waktu
pengiriman barang dapat direncanakan lebih
baik sesuai dengan jadual induk produksi
 Proses MRP
1. Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari
kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah
barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang ada
dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan,
2. Konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-
kuantitas pesanan,
3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu
yang tepat dengan cara menghitung mundur (backward
scheduling) dari wakltu yang dikehendaki dengan
memperhitungkan waktu tenggang (lead time), agar dapat
memenuhi pesanan komponen,
4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke
kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya melalui
daftar material (Bill of Material).
 Dinamika MRP :
Daftar material (Bill of Material/BOM) serta
rencana kebutuhan bahan baku dapat dirubah
dengan cara mengubah rancangan, jadual dan
proses produksi. Demikian pula perubahan yang
terjadi dalam sistem MRP pada saat dibuat
perubahan terhadap jadual produksi utama /
jadual induk produksi. Tanpa memperhatikan
penyebab perubahan, model MRP dapat
dimanipulasi untuk merefleksikan perubahan-
perubahan yang terjadi
MRP bagian dari Perencanaan Kebutuhan
Sumber Daya :
 Keterkaitan Proses Kerja MRP
Perencanaan
Kapasitas
(Capacity
Planning)

Input: Proses: Output:

1. MPS
2. Bill of Materials (BOM)
Perencanaan •Primary (Orders) Report
3. Item master
Kebutuhan •Action Report
4. Pesanan
Material (MRP) •Pegging Report
5. Kebutuhan
Elemen MRP
 Input MRP
1. MPS
- sudah dibahas pada pertemuan sebelumnya
- produk akhir : - kuantitas
- waktu untuk pemesanan
- waktu untuk produksi
2. BOM
- daftar semua material serta jumlah yang dibutuhkan
untuk memproduksi satu unit produk
 sbg basis perhitungan material

3. Item Master
- berupa file yang berisi status dari :
- semua material
- kuantitas on hand di gudang (stok)
 - kuantitas yang dialokasikan
- waktu tunggu (lead times)
- ukuran lot (lot size)
- stok pengaman (savety stock)
- toleransi untuk hasil

4. Pesanan-pesanan (Orders), td :
a. shop orders / work orders  pesanan yang
dibiuat di dalam pabrik
b. purchase ordres  pesanan dari luar/pemasok

Jenis pesanan :
- released orders / shedule receipts  pesanan
yang telah dikeluarkan secara resmi
- planned orders  pesanan yang belum
dikeluarkan / masih direncanakan
Data pesanan menuat : - nomor item, kuantitas, scrap,
nama pemasok, dll.
5. Kebutuhan
- internal  dari dlm pabrik untuk produk lain
- eksternal  dari luar / pemasok
- catatan kebutuhan berupa :
# nomor item yang dibutuhkan
# kuantitas
# waktu yg dibutuhkan
# kuantitas yg telah dikeluarkan dari gudang
- pesanan pelanggan, berisi :
* nama pelangggan
* alamat
* waktu penyerahan
* waktu yang dijanjikan untuk pengiriman

Faktor-faktor lain :
1. Horizon perencanaan
2. Periode waktu ( minggu, bulan)
3. Frekuensi perencanaan ulang
Proses Dasar MRP
1. Proses Netting
 proses perhitungan untuk menetapkan jmlh kebutuhan
bersih = selisih antara kebutuhan kotor dgn keadaan
persediaan

# Data masukan :
a. kebuthn kotor u/ setiap waktu selama periode/
horizon prencanaan.
b. rencana penerimaan selama perencanaan
c. tingkat persediaan yg ada di gudang

 Dpt dilakukan penambahan faktor cadangan pengaman

(safety stock), untuk :
- mengatasi permintaan yg selalu berubah & faktor
kesalahan peramalan
- keperluan item-item yang independen / bebas
 Contoh Perhitungan :

Periode 1 2 3 4 5 6 7 Total
Kebuthn
10 25 25 22 82
kotor
Jadwal
penerimaan 30 30

Persediaan
di gudang = 23 13 43 18 18 -7 -29 -29
23
Kebuthn
0 0 0 0 0 7 22 29
bersih
2. Proses Lotting
proses penentuan besarnya pesanan optimal untuk
masing-masing item produk berdsrkn hasil perhitungan
kebutuhan bersih.
# Ukuran lot = jmlh item yang dipesan, dikaitkan dgn besar :
ongkos pengadaan, ongkos simpan, modal
dan harga barang
 Salah satu teknik adalah lot-for-lot (jumlah yang dipesan
hanya sebesar jmlh yang dibutuhkan)

Contoh : Proses lotting dgn teknik lot-for-lot

Periode 1 2 3 4 5 6 7 Total
Kebut bersih 0 0 0 0 0 7 22 29
Ukuran lot 7 22 29
3. Proses Offsetting

 menentukan saat yang tepat dlm melakukan rencana

pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih.
# Rencana pemesanan  saat dibutuhkan dikurangi waktu
ancang

Contoh offsetting dgn waktu ancang 2 periode

Periode 1 2 3 4 5 6 7 Total
Ukuran lot 7 22 29
Rencana
pemesanan 7 22 29
 4. Proses Explosion
perhitungan kebutuhan kotor item yang berada di tingkat /
level lebih rendah, didasarkan atas rencana pemesanan
pada proses offsetting.
 perlu data struktur produk dan BOM u/ menentukan arah
explosion item komponen.
Contoh:
1. item A (tingkat 1) dgn waktu ancang 1 periode
2. item B (tingkat 2) dgn waktu ancang 2 periode
3. item C (tingkat 3) dgn waktu ancang 2 periode

Periode 1 2 3 4 5 6 7 Total
Ukuran lot 7 22 29
Rencana
pemesanan A 7 22 29
B 7 22 29
C 7 22 29