PERENCANAAN PRODUKSI

BAB V
PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL
MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP)
Tujuan Instruksional Umum
Setelah mengikuti matakuliah Perencanaan Produksi diharapkan mahasiswa mampu :
1. menjelaskan dan melakukan perencanaan produksi dari peramalan produksi,
penjadwalan produksi, perencanaan material dan perencanaan kapasitas
2. menggunakan teknik-teknik perencanaan produksi dalam lingkungan sistem manufaktur
sehingga bisa meminimalkan biaya produksi

Tujuan Instruksional Khusus

Setelah diberikan materi tentang Perencanaan Kapasitas Kasar mahasiswa Teknik Industri
akan dapat :
1.

menjelaskan pengertian persediaan dan peranannya dalam PPIC

2.

menjabarkan biaya-biaya Inventori yang terlibat meliputi : setup, carrying cost,

stockout c, capacity cost

3.

menjelaskan klasifikasi Inventory berdasarkan Dependensi antar komponen

4.

menganalisis perbandingan sistem persediaan EOQ dan MRP

5.

merinci Input/Output MRP

6.

membaca dan membuat Struktur produk (BOM) suatu barang

7.

menjelaskan mekanisme MRP : netting, loting, offseting dan exploding

8.

menggunakan teknik ukuran Pemesanan : Heuristik dan Optimasi

9.

membuat perencanaan kebutuhan dengan model MRP

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

1
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

BAB V
PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL
MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP)
5.1 KONSEP DASAR
Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP)
digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item dependent. Jumlah item yang
hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan
dibuat atau diperlukan pada tingkat dibawahnya. Sebagai contoh apabila kita hendak
merencanakan produksi dan kebutuhan material untuk perakitan becak, ada hubungan
antara tiga unit roda untuk menghasilkan satu unit becak yang diproduksi. Jadi,
permintaan untuk produk akhir (becak) mungkin bersifat kontinyu dan tidak tergantung
(independent), tetapi permintaan untuk item yang lebih rendah, yaitu roda becak adalah
bersifat dependent pada kondisi berapa jumlah becak yang akan diproduksi.
Tabel 5. 1 Perbedaan Independent dan Dependent Demand
Karakteristik
Item yang ditangani

Independent Demand
Produk akhir

Penentuan demand

Peramalan statistik

Sifat demand

Random
Biaya persedian total kurang
sensitiveterhadap kesalahankesalahan kecil pada
pengestimasian permintaan
dan biaya perunit

Inventory

Safty stock

Diperlukan untuk mengatasi

fluktuasi acak pada
permintaan

Ukuran lot (lot sizes)

Untuk meminimalkan setup

dan biaya simpan

Dependent Demand
Bahan baku, komponen
Bill of materials (BOM) atau
Struktur produk
Ditentukan sebelumnya
Memerlukan keakurasian JIP / MPS,
BOM, dan status persediaan
Sebagai cadangan pengaman yang
hanya dipakai untuk kondisi
mendesak seperti cacat atau rusak
selama waktu produksi
Untuk meminimalkan setup dan
biaya simpan serta pembatasan
penggunaan untuk item-item pada
level yang lebih rendah

MRP lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen

individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : kontrol
persediaan, pemesanan komponen berdasarkan urutan prioritas, dan penentuan
kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail
daripada proses perencanaan pada rough cut capacity planning (RCCP)
Gambar 5.1menunjukkan bagan alir dari perencanaan produksi dan proses penjadwalan
dalam hubungannya dengan peran MRP. Jadwal Induk Produksi (JIP) memberikan
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

2
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

informasi tentang jadwal dari produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk
memenuhi permintaan yang telah diramalkan. Dalam praktek nyata, banyak produkproduk yang terdiri dari komponen-komponen individual yang harus dibuat sendiri atau
dibeli seperti komponen-komponen subasembling yang membentuk produk jadi. Data
tentang struktur produk yang berisi tentang detail komponen-komponen subasembling
(jenis, jumlah, dan spesifikasinya) disediakan pada Bill of Materials (BOM). Tujuan
MRP adalah menentukan kebutuhan-kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan
komponen-komponen dan subasembling-subasembling atau pembelian material untuk
memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Master Production
Schedule (MPS). Jadi, MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikankebutuhan
akan jenis-jenis komponen (componen parts), kebutuhan ini akan dipengaruhi oleh
tingkat persediaan dii tangan (On Hand Inventory, OH) dan jadwal penerimaan
(Schedule Receipt, SR) berdasarkan tahap waktu (time phased) sehingga lot-lot
produksi dapat dijadwalkan untuk diproduksi atau diterima pada saat dibutuhkan.
5.2 Kemampuan Sistem MRP
Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP :
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan
pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat melakukan rencana penjadwalan ulang
dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. Jika tidak memungkinkan
memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan konsumen,
sehingga perlu dilakukan pembatalan atas pesanan konsumen tersebut.

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

3
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Gambar 5. 1 Peran MRP dalam Perencanaan Produksi

5.3 Proses MRP
Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu :
1. Master Production Schedule (MPS)
2. Bill Of Material (BOM)
3. Item Master
4. Pesanan pesanan (orders)
5. Kebutuhan kebutuhan (requirements)
5.4 INPUT MRP
Tiga masukan utama dari sistem MRP adalah :
1. pengendali jadwal produksi (MPS),
2. arsip status inventori, dan
3. arsip struktur produk (BOM) .
Gambar 6.2 menerangkan posisi masing-masing. Tanpa masukan dasar ini, sistem MRP
tidak bisa berfungsi.

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

4
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Gambar 5. 2 Tiga masukan utama dari sistem MRP

MPS biasanya dinyatakan dalam kaitan dengan kebutuhan time-phased. Kenaikan
waktu yang ditemukan untuk menjadi paling praktis adalah mingguan, sehingga
horison perencanaan dapat berisikan beberapa periode perencanaan satu mingguan.
Sebagai Contoh, jika lead-time kumulatif untuk produk dari suatu threeproduct perusahaan adalah 7, 10, dan 12 minggu, MPS harus sedikitnya 12 minggu
lamanya.
Arsip struktur produk, juga dikenal sebagai daftar kebutuhan bahan/bill of
materials records (BOM), berisi informasi atas semua material, komponen, atau
subassemblies yang diperlukan untuk menghasilkan masing-masing item akhir (atau
master scheduled item). BOM sebagai pengendali jadwal produksi (master production
schedule) merencanakan berapa banyak dari tiap item akhir harus tersedia pada waktuwaktu tertentu untuk mencukupi permintaan independent, arsip struktur produk
(product structure records) digunakan untuk menurunkan jumlah dari komponen yang
dependent, yang diperlukan untuk membangun end items. Lebih dari Itu, daftar
kebutuhan bahan (BOM) bukan hanya suatu daftar sederhana demand item yang
dependen, tetapi suatu daftar tersusun yang mana menguraikan urutan langkah-langkah
didalam pabrikasi produk itu. Record struktur produk berisi material untuk item akhir
didalam tingkatan yang mewakili jalan yang mereka benar-benar ditempatkan dalam
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

5
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

proses pabrikasi. Masing-Masing tingkatan dalam struktur menghadirkan suatu langkah

nyata menyangkutt keseluruhan proses pabrikasi: dari konversi bahan baku ke dalam
subassemblies di tingkatan yang paling rendah, kepada langkah-langkah yang berikut
dilibatkan dalam pemasangan/perakitan bangunan, dan akhirnya kepada perakitan akhir
menyangkut item akhir di tingkatan paling tinggi dalam struktur.
Arsip status inventori berisi on-hand and status on-order dari tiap item inventori.
Arsip status inventori - dicek untuk menentukan inventori apa yang akan tersedia untuk
memenuhi production schedule dan jika lebih akan diperlukan untuk menutupi
kebutuhan pada periode tertentu.
Di samping informasi atas jumlah/kuantitas on-hand dan on-order, arsip dalam
file status inventori berisi data pada lead-time untuk lead-time yang offsetting
(penyesuain order atau pesanan untuk memperhatikan periode lead-time). Informasi
cabang lain, seperti ukuran lot (kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian
sampai saat ini, sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam
pemesanan terkemuka, dan tingkat tarip sisa, mungkin nampak pada arsip ini.
Pemeliharaan file/data harus dilaksanakan untuk melindungi ketelitian informasi ini.
5.5 Output MRP
Kebutuhan material untuk masing-masing komponen dibuat bertahap dari waktu
ke waktu dalam suatu pola yang ditentukan oleh parent requirements dan lead-time.
MRP plans orders (planned order releases) untuk pembelian dan pembelanjaan
terjadwal untuk kuantitas materi yang harus tersedia pada setiap periode waktu untuk
menghasilkan materi akhir. Planned order release menyediakan periode waktu dan
kuantitas manakala work orders diharapkan untuk dilepaskan kepada pesanan
pembelian yang ditempatkan dengan suppliers atau pada toko. Suatu bagan dari
planned order releases sebagai output MRP adalah terdapat di Gambar 5.3

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

6
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Gambar 5. 3 Bagan dari planned order releases sebagai output MRP

Dua tujuan dasar planned orders adalah :
1. untuk menghasilkan kebutuhan material ditingkat yang lebih rendah berikutnya,
2. untuk merancang kebutuhan kapasitas.
5.6 STRUKTUR PRODUK
MRP cocok untuk pabrikasi dan/atau tipe operasi perakitan. Suatu part pabrikasi
pasti telah mengalami proses manufakturing seperti pelenturan, pemotongan,
penggerindaan, penggilingan, pengeboran, pengosongan, pemolesan, atau pelapisan.
Perakitan adalah suatu pengumpulan komponen dan/atau subassemblies yang dipasang
bersama. Suatu subassembly adalah suatu perakitan yang digunakan pada suatu tingkat
yang lebih tinggi untuk menyusun perakitan yang lain . Terminologi " komponen"
dalam MRP mengacu pada semua materi inventori di bawah tingkatan paling tinggi
atau level produk, mencakup subassemblies, komponen, dan bahan baku, apakah
mereka diproduksi secara internal atau memperoleh dari penyalur. Dalam MRP, hanya
hubungan komponen dan perakitan dipertimbangkan; terminologi lain seperti
subassembly,

memproduksi

part,

membeli

part,

atau

bahan

baku

adalah

termasuk/digolongkan di bawah " komponen."

Suatu daftar kebutuhan bahan/bill of materials (BOM) adalah suatu daftar item,
ramuan, atau material yang diperlukan untuk menghasilkan suatu produk atau item
akhir. Itu mencakup semua subassemblies, komponen, dan bahan baku yang memasuki
suatu perakitan parent, mempertunjukkan kuantitas dari tiap diperlukan untuk membuat
suatu perakitan. Menunjukkan berapa banyak material apa yang diperlukan dan dalam
order/pesanan apa untuk membuat suatu produk. Suatu bill of materials yang formal
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

7
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

dan akurat diperlukan untuk tiap-tiap master item yang dijadwalkan. BOM akan berisi
informasi atas masing-masing masukan terhadap produk, seperti part number, uraian,
kuantitas yang diperlukan untuk masing-masing part number, dan satuan ukur itu.
Semua materi dalam BOM harus dinomori dengan unik dan dapat dikenali.
Suatu produk dirancang, suatu gambar rancang-bangun/engineering drawing
(cetakbiru) dibuat, dan bill of materials (BOM) diciptakan pada waktu yang sama.
Informasi desain awal ini digunakan oleh suatu perencana proses untuk
mengembangkan lembar operasi dan rute bagaimana cara membuat produk, dan oleh
suatu agen pembelian untuk memperoleh suatu persediaan komponen yang cukup
untuk produksi. Mula-Mula, fungsi dari bill of materials adalah untuk menggambarkan
suatu produk dari suatu segi pandangan desain saja. Bagaimanapun, suatu produk tidak
mungkin dirakit pada jalan dirancang. Karena MRP untuk bisa efektif adalah
diperlukan untuk menghasilkan suatu BOM yang menghadirkan cara produk
dimanufaktur. Sering, suatu BOM yang ada harus dimodifikasi atau direstrukturisasi
sehingga manufacturing seperti halnya suatu dokumen rancang-bangun/ engineering
document.
Bill of material tradisional untuk suatu produk menggambarkan strukturnya
dengan mendaftarkan semua komponen yang dipakai untuk membuat suatu produk.
Suatu bill of material yang terstruktur tidak hanya menetapkan komposisi dari suatu
produk, tetapi juga langkah-langkah proses dalam pembuatannya pohon natal.
5.6 MEKANISME MRP
Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus
dipenuhi, bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita
bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar, seperti terlihat pada gambar 5.3
sebagai berikut :

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

8
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Mulai

Masukan MRP:
- JIP
- Struktur produk
- Status persediaan

NETTING
Perhitungan kebutuhan bersih
yang dimulai dari level 0

EXPLODING
Ulangi proses untuk level
berikutnya

LOTTING
Penentuan besarnya ukuran lot/
ukuran pemesanan

No
Level terakhir

OFFSETTING
Penentuan waktu pemesanan
barang

Yes
KELUARAN MRP
- Rencana pemesanan kerja
- Pesanan kerja berjalan

SELESAI

Gambar 5. 4 Proses MRP

Empat langkah dasar dalam pengolahan MRP adalah sebagai berikut :

1. Netting (perhitungan kebutuhan bersih)
Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR) minus
jadwal penerimaan (SR) minus persediaan ditangan (OH). Kebutuhan bersih
dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
NR = GR SR OH
POH

: Planned On Hand, yaitu persediaan yang siap digunakan

OH

: On Hand, total persediaan ditangan

SS

: safety stock, persediaan pengaman.

Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand (), distribusi demand () dan
leadtime (LT)
SS = .

All

LT

: allocated, persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

9
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

2. Lotting (penentuan ukuran lot)

Langkah ini bertujuan untuk menentukan besarnya pesanan individu yang optimal
berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan
berdasarkan teknik lotting /lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan
biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan.
3. Offsetting (penentuan waktu pemesanan)
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat
dibutuhkan dengan menghitung lead time pengadaan komponen tersebut.
4. Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada tingkat yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.
Teknik Loting yang Dikenal
Teknik-teknik penetapan ukiiran lot dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu:
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas tak terbatas.
Teknik-teknik yang sering digunakan:
a. Fixed Order Quantity
b. Economic Order Quantity
c. Period Order Quantity
d. Lot for Lot
e. Fixed Order Quantity
f. Least Unit Cost
g. Least Total Cost
h. Fixed Period Requirement
i. Algoritma Wagner Within
2. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas terbatas.
Teknik yang digunakan umumnya bersitat heuristik tetapi dapat juga digunakan
metoda optimasi dengan memasukkan kendala-kendala yang ada ke dalam
formulasi permasalahan. Metoda lain yang digunakan adalah metoda Newton
dengan logika mencari jalan terpendek-(shortest path) dalam sebuah jaringan.
3. Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat (multiple level) dengan kapasitas tak
terbatas. Berbagai macam pendekatan yang telah digunakan dalam teknik ukuran
lot ini adalah :
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

10
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Programa integer
Metoda Mc Laren
Metoda Blackburn & Miilen
Metoda Carlson & Kropp
Metoda Graves
Kebijakan Keputusan Ukuran Lot
1. Lot For Lot ( LFL )
Metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan per unit sampai
nol, karena ukuran lot sama dengan kebutuhan.
Kelebihannya, metode ini tidak ada persediaan, sehingga tidak ada biaya simpan
Kekurangannya, apabila ada error yang datang tiba-tiba, dan melebihi jumlah
demand yang diperkirakan, perusahaan akan mengalami kesulitan dalam memenuhi
demand tersebut, karena perusahaan tidak mempunyai inventori, tetapi pada
prakteknya, perusahaan yang menerapkan metode ini pasti sudah memperkirakan
adanya kemungkinan-kemungkinan ini dan cara-cara mengatasinya.
Contoh perhitungan:
Tabel 5. 2 Rencana Pesan Metode LFL
Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

Total Biaya

1
0
0
0

2
33
33
0

3
0
0
0

4
44
44
0

5
0
0
0

6
23
23
0

7
48
48
0

8
0
0
0

9
50
50
0

10
0
0
0

11
0
0
0

12
0
0
0

= Biaya Pesan + Biaya Simpan

= (5x 20000) + (0 x 600)
= Rp

100000

2. Economic Order Quantity ( EOQ )

Metode ini di dasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu dengan
permintaan yang stabil.
EOQ

2 .S. D
H

Dimana :
EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

11
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode

H = biaya penyimpanan
Kelebihan :
Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya dan teknik yang
menentukan trade off antara biaya biaya pesan, set up dan ongkos simpan.
Kekurangan :
Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP.
Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering mengakibatkan adanya sisa dari
persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos simpan.

Contoh perhitungan :
EOQ =

2. A.S

2 x12000 x ((198 / 12)

= 70
80

Tabel 5. 3 Rencana Pesan Metode Economic Order Quantity (EOQ)

Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

Total Biaya

1
0
0
0

2
33
70
37

3
0
0
37

4
44
70
63

5
0
0
63

6
23
0
40

7
48
70
62

8
0
0
62

9
50
0
12

10
0
0
12

11
0
0
12

12
0
0
12

= Biaya Pesan + Biaya Simpan

= (3 x 12000) + (412 x 80)
= Rp

68960,00

3. Periode Order Quantity ( POQ )

Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order Cycle, merupakan
pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dalam
beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ untuk
mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan. Angka ini selanjutnya
dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan.
Angka akhir menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali
pemesanan. Rumus POQ sebagai berikut:
POQ =

2.S
D.H

, dimana;

D = rata-rata kebutuhan
S = biaya pesan
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

12
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

H = biaya simpan
Kelebihan :
Teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan dibandingkan dengan
jumlah pemesanan pada unit-unitnya.
Kekurangan :
Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP.
Contoh perhitungan :
Jumlah Pesan =
POQ =

Kebutuhan bersih 198 2.8 = 3

EOQ

Periode

Jumlah Pesan

70

12
4 Periode
3

Tabel 5. 4 Rencana Pesan Metode POQ

Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

Total Biaya

1
0
0
0

2
33
77
44

3
0
0
44

4
44
0
0

5
0
0
0

6
23
121
98

7
48
0
50

8
0
0
50

9
50
0
0

10
0
0
0

11
0
0
0

12
0
0
0

= Biaya Pesan + Biaya Simpan

= (2 x 12000) + (286 x 80) = Rp

46880,00

4. Fixed Order Quantity (FOQ)

Kelebihan :
Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada pada masa yang
akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan.
Kekurangan :
Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan dengan L4L. Teknik
ini digunakan apabila kita membutuhkan barang dan dilakukan pemesanan secara
periodik dengan besar pemesanan tetap (sudah ditetapkan).
Contoh perhitungan :
FOQ untuk satu kali pesan = 70 unit
Tabel 5. 5 Rencana Pesan Metode FOQ
Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

1
0
0
0

2
33
70
37

3
0
0
37

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

4
44
70
63

5
0
0
63

6
23
0
40

7
48
70
62

8
0
0
62

9
50
0
12

10
0
0
12

11
0
0
12

12
0
0
0

13
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Total Biaya

= Biaya Pesan + Biaya Simpan = (3 x 12000) + (400 x 80) =

Rp

68000,00
5. Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya
kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan setiap 2
periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan besar pemesanan
disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.
Contoh perhitungan : Pemesanan dilakukan setiap : 4 Periode
Tabel 5. 6 Rencana Pesan Metode FPR
Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

Total Biaya

1
0
0
0

2
33
77
44

3
0
0
44

4
44
0
0

5
0
0
0

6
7
23 48
121 0
98 50

8
0
0
50

9
50
0
0

10
0
0
0

11
0
0
0

12
0
0
0

= Biaya Pesan + Biaya Simpan

= (2 x 12000) + (286 x 80) = Rp 46880,00

6. Least Unit Cost (LUC)

Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode berurutan
Rumus :

Total Ongkos/unit =

ongkos _ pesan ongkos _ simpan _ komulatif

Jml _ demand _ komulatif

Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika mengalami kenaikan pada suatu
periode maka periode terebut kita harus memesan kembali.
Kelebihannya visibilitas demand yang akan datang pada MRP dalam menentukan
kuantitas yang tepat. dan usaha untuk meminimasi ongkos. Kekurangannya agak
kompleks
Rumus : Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT
TRC (T) = Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost
Dimana ph = Biaya Simpan, RT = Demand (kebutuhan bersih)
Contoh : pada periode 2
Incremental Holding Cost
TRC (T)

= ph x (T-1) x RT = 80 x (2-1) x 33 = 2640

= Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost = 12000 + 2640 = 14640

Tabel 5. 7 Perhitungan Metode LUC
TRC (T) /Cum

Periode
1

T
0

Demand (RT) cum.demand Inc.Holding cost cum.holding cost TRC (T)

0
0
0
0
0

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

RT
0

14
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

2
3
4
5
6

1
2
3
4
5

33
0
44
0
23

33
33
77
77
100

0
0
7040
0
7360

0
0
7040
7040
14400

12000
12000
19040
12000
26400

364
364
247
156
264

6
7
8
9
10
11
12

1
2
3
4
0
0
0

23
48
0
50
0
0
0

23
71
71
121
0
0
0

0
3840
0
12000
0
0
0

0
3840
3840
15840
0
0
0

12000
15840
15840
27840
0
0
0

522
223
223
230
0
0
0

Pemesanan dilakukan pada periode dimana nilai TRC (T)/Cum RT mengalami

kenaikan
Tabel 5. 8 Rencana Pesan Metode LUC
Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

1
0
0
0

2
33
77
44

3
0
0
44

4
44
0
0

5
0
0
0

6
23
71
48

7
48
0
0

8
0
0
0

9
50
50
0

10
0
0
0

11
0
0
0

12
0
0
0

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan

= (3 x 12000) + (132 x 80) = Rp

46880,00

7. Silver Meal Algorithm/Least Total Cost (LTC)

Rumus :

Total ongkos/periode =

ongkos _ pesan ongkos _ simpan _ komulatif

Jml _ periode _ komulatif

Metode ini mempunyai keuntungan dan kerugian yang sama dengan metode LUC
Contoh Perhitungan :
Tabel 5. 9 Perhitungan dengan Metode LTC
periode
1
2
3
4
5
6
7

T
0
1
2
3
4
5
6

demand
0
33
0
44
0
23
48

inc.Holding cost
0
0
0
7040
0
7360
19200

cum.holding cost
0
0
0
7040
7040
14400
33600

TRC (T)
0
12000
0
19040
19040
26400
45600

TRC (T)/T
0
12000
0
6347
6347
5280
7600

7
8
9
10
11
12

1
2
3
0
0
0

48
0
50
0
0
0

0
0
8000
0
0
0

0
0
8000
0
0
0

12000
12000
20000
0
0
0

12000
12000
6667
0
0
0

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

15
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI
Tabel 5. 10 Rencana Pesan Metode LTC
Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

1
0
0
0

2
3
33 0
100 0
67 67

4
44
0
23

5
0
0
23

6
23
0
0

7
48
98
50

8
0
0
50

9
50
0
0

10
0
0
0

11
0
0
0

12
0
0
0

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan

= (2 x 12000) + (280 x 80) = Rp

46400,00

8. Part Period Balancing (PPB)

Merupakan variasi dari LTC. Pada metode ini dilakukan konversi ongkos pesan
menjadi Equivalent Part Period (EPP)
Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah :
EPP =

s
,
k

Contoh perhitungan : EPP =

s = biaya pesan, k = biaya simpan

12000
= 150
80

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

16
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI
Tabel 6. 11 Perhitungan Metode PPB
periode
1
2
3
4
5
6
7

T
1
2
3
4
5
6
7

demand
0
33
0
44
0
23
48

(T-1)RT
0
33
0
132
0
115
288

APP=Jml (K-1)RK
0<150
33<150
0<150
132<150
0<150
115<150
288>150

7
8
9
10
11
12

1
2
3
4
5
6

48
0
50
0
0
0

0
0
100
0
0
0

0<150
0<150
100<150
0<150
0<150
0<150

* Pemesanan dilakukan pada periode dimana nilai APP > EPP

Tabel 6. 12 Rencana Pesan Metode PPB
Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

Total Biaya

1
0
0
0

2
33
100
67

3
0
0
67

4
44
0
23

5
0
0
23

6
23
0
0

7
48
98
50

8
0
0
50

9
50
0
0

10
0
0
0

11
0
0
0

12
0
0
0

= Biaya Pesan + Biaya Simpan

= (2 x 12000) + (280 x 80) = Rp

46400,00

9. Wagner Within Algorithm (WWA)

Metode ini merupakan metode dengan total biaya yang paling minimum karena
menggunakan programa dinamis dan pendekatan matematisnya sangat detail
sehingga diperoleh biaya minimum.
Menghitung ongkos variabel matrik untuk semua alternative pesanan pada horizon
waktu N perioda ( Zce )
e

ce

ci

Zce = C + Pi Q Q

, untuk 1 c e N

k =c

Dimana :

= Biaya Pesan

Pi

= Biaya Simpan

Misal Z32 maka artinya demand periode tiga dipesan/ dipenuhi pada periode dua.
Menentukan Biaya Minimum
fe = Min. ( Zce + fc-1 )

untuk C = 1, 2, .., 12

Contoh perhitungan :

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

17
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI
Tabel 6. 13 Kebutuhan Bersih Papan 1
Periode
Kebutuhan Bersih

1
0

2
33
e

3
0

ce

4
44

ci

Rumus : Zce = C + Pi Q Q

5
0

6
23

7
48

8
0

9
50

10
0

11
0

12
0

, untuk 1 c e N

k =c

Dimana :

= Biaya Pesan,

Pi

= Biaya Simpan

Contoh :
Pada periode 2
Z21

= 12000 + (33) 80

= 14640

Z22

= 12000 + (0) 80

= 12000

Hasil perhitungan selengkapnya pada tabel dibawah ini.

Tabel 6. 14 Perhitungan Z dari Metode Wagner Within Algorithm (WWA)
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

1
0

2
14640
12000

3
0
0
0

4
25200
19040
15520
12000

5
0
0
0
0
0

6
34400
26400
21040
15680
13840
12000

7
57440
46600
36400
27200
21520
15840
12000

8
0
0
0
0
0
0
0
0

9
89440
73600
60400
47200
37520
27840
20000
16000
12000

10
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

11
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

12
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Menentukan Biaya Minimum

Rumus :
fe = Min. ( Zce + fc-1 )

untuk C = 1, 2, .., 12

Contoh :
f0
f1
f2

=0
= Z11 + f0 = 0+ 0 = 0
= Z21 + f0 = 14640 + 0 = 14640
= Z22 + f1 = 12000 + 0 = 12000*

Hasil selengkapnya pada table berikut.

Tabel 6. 15 Perhitungan f dari Metode Wagner Within Algorithm (WWA)
Periode
1

1
0

2
14640

3
0

4
25200

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

5
0

6
34400

7
57440

8
0

9
89440

10
0

11
0

12
0

18
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

12000

0
0

19040*
27520
24000

0
0
0
0

26400*
33040
27680
32880
31040

46600
48400
39200
40560
34880*
38400

0
0
0
0
0
0
0

73600
72400
59200
56560
46880
46400*
50880
46880

0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Setelah menghitung biaya minimum (nilai f), pada periode 9 diperoleh total biaya Rp
46400,00. Total biaya tersebut terdiri dari biaya pesan di periode 2 dan 7 serta biaya
simpan.
Tabel 6. 24 Rencana Pesan Metode Wagner Within Algorithm (WWA)
Periode
Kebutuhan Bersih
Ukuran Lot
Persediaan

Total Biaya

1
0
0
0

2
33
100
67

3
0
0
67

4
44
0
23

5
0
0
23

6
23
0
0

7
48
98
50

8
0
0
50

9
50
0
0

10
0
0
0

11
0
0
0

12
0
0
0

= Biaya Pesan + Biaya Simpan = (2 x 12000) + (280 x 80) =

Rp

46400,00

Format MRP
Tabel 6. 26 Format MRP
Item

OH

SS

Allocate

Leadtime

Level

PERIODE

GR
SR
POH
NR
POP
POR

GR = Gross Requirement (kebutuhan kotor)

: keseluruhan jumlah item ( komponen ) yang diperlukan pada suatu periode.
SR = Schedule Receipts (skedul penerimaan)
: jumlah item yang akan diterima pada periode tertentu berdasarkan pesanan
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

19
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

NR = Net Requirement (kebutuhan bersih)

: jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat
memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.
H = On Hand (persediaan di tangan)
: jumlah persediaan akhir suatu periode dengan memeperhitungkan jumlah
persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima.
POP = Planned Order Reccipts (rencana penerimaan pesanan)
: jumlah item yang akan masuk sesuai dengan pesanan.
POR = Planned Order Releases (rencana pemesanan)
: jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan
masa datang.

6.7 PERBANDINGAN ANTARA EOQ-MRP

. Perbandingan sistem ukuran order tetap dan sistem MRP terdapat di tabel 1.
Tabel 6. 27 Perbandingan antara Fixed Order Size dan Sistem MRP
Fixed Order Size System (EOQ/EPQ)

Sistem MRP

Orientasi memisahkan (tiap-tiap item)

Orientasi produk/komponen

Mengisi persediaan (replenish supply)

Kebutuhan nyata/actual

Demand independent

Demand dependent (derived)

Permintaan item bersambung

Permintaan item diskrit (lumpy)

Pola permintaan acak

Pola permintaan yang diketahui lumpy/diskrit

Sinyal pemesanan Reorder-Point

Sinyal pemesanan Time-Phased

Dasar demand secara historis

Dasar produksi masa depan

Meramalkan seluruh item

Meramalkan item Jadwal Induk

Sistem berdasarkan kuantitas

Sistem berdasarkan kuantitas dan waktu

Safety Stock untuk seluruh item

Safety Stock untuk item akhir

Items akhir/spare parts

Bahan baku/mentah / work-in-process

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

20
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Just-in-case

Just-in-time

Beberapa kerugian-kerugian dari sistem ukuran order tetap adalah sebagai berikut
:
1.

Memerlukan suatu investasi stok/inventory yang sangat besar,

2.

memerlukan suatu investasi besar dalam safety stock.

3.

memerlukan peramalan untuk semua items.

4.

berdasarkan pada data permintaan yang lalu.

5.

Keusangan material menjadi lebih mungkin.

Penggunaan EOQ atau EPQ manakala demand adalah dependent dapat

menciptakan permasalahan operasional serius dan suatu investasi inventory yang
berlebihan. Untuk demand items dependent, permintaan harus dihitung dari explosion
bill of materials. Demand seharusnya tidak diramalkan manakala dapat dihitung.
Demand items independent harus diramalkan/forecasting, tetapi demand items
dependent harus dikalkulasi. Hal itu jauh lebih efisien untuk memesan komponen dari
kebutuhan produk dan untuk memandu inventory komponen menjadi nol antara
kebutuhan. MRP akan secara nyata mengurangi investasi inventory dalam demand
items dependent selagi meningkatkan efisiensi operasional dengan memindahkan
resiko (built-in) otomatis pada kekurangan hubungkan dengan EOQ atau EPQ.
Inventori model demand yang independent manakala digunakan untuk demand item
yang dependent guna menghasilkan inventory berlebih manakala tidak diperlukan dan
inventori

yang

tidak

cukup

manakala

diperlukan.

Beberapa

contoh

akan

menggambarkan keuntungan-keuntungan sistem MRP.

6.8 Contoh Kasus MRP
Sebuah perusahaan membuat produk X dan Y dengan data-data sebagai berikut :
Struktur Produk

A(2

B(2

Data JIP
Laboratorium Sistem Produksi
Teknik Industri

21
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

100

80

120

100

80

100

Data Inventori
Komponen

Lotsize

On Hand

Safety Stock

Allocated

Lead

Schedule
Receipt
50 per 2

LFL

100

25

10

time
1

FPR - 2

250

50

100 per 1

FOQ=250

100

25

125 per 1

Komponen X , Level : 0
Lot

On

Safety

size Hand
LFL 100

Stock
25

Allocated

Lead

10

time
1

PERIODE
GR

100

80

120

100

80

100

SR

50

POH = 65
NR

35

30

120

100

80

100

POP

35

30

120

100

80

100

POR

30

120

100

80

100

Komponen A, Level : 1
Lot

On

Safety

size
FPR - 2

Hand
250

Stock
50

Allocated
-

Lead

PERIODE

time
2

GR

60

SR

100

POH = 200

240

NR

160

200

200

200

360

200

240 200

160
-

POP
POR

360

200

240

200

160

200

150

200

40

90

NR

100

50

160

POP

250

250

250

Komponen : B, Level : 1
Lotsize
FOQ=250

On

Safety

Hand
100

Stock
25

Allocated
-

Lead

PERIODE

time
2

GR

60

SR

125

POH = 75

140

POR

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

250

250

22
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI

Hasil MRP atau Planned Order Rilis untuk 4 komponen adalah sbb. :
PERIODE

30

120

100

80

100

360

200

250

250

6.8 Latihan Soal

1.

Jelaskan pengertian persediaan dan peranannya dalam PPIC

2.

Sebutkan biaya-biaya Inventori yang muncul akibat adanya persediaan

3.

Jelaskan klasifikasi Inventory berdasarkan Dependensi antar komponen

4.

Terangkan perbandingan sistem persediaan EOQ dan MRP

5.

Sebutkan Input/Output MRP

6.

Jelaskan mekanisme MRP dengan langkah-langkah yang runtut

7.

PT. Aneka Jaya merupakan industri manufaktur make to stock. Jumlah demand
ditentukan berdasarkan hasil ramalan untuk kemudian ditentukan jumlah produksinya.

Hasil JIP selama 6 periode adalah sebagai berikut :

periode
X

1
110

2
80

3
60

4
50

5
70

6
30

Masalah berikutnya adalah menetukan kebutuhan material dan kapasitasnya

Data struktur produk :

X
LT = 1

A(2)
LT = 3

Y
LT =1

B (2)
LT = 2

C (2)
LT = 1

D (2)
LT = 3

B (3)
LT = 2
D (2)
LT = 3

Data inventori :
Komponen
X
Y
A
B

OH
125
50
150
100

SS
25
25
50
50

Schedule R
50 periode 2
75 periode 3

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

Lot Sizing
EOQ
LTC
LFL
AWW

23
Universitas Diponegoro

PERENCANAAN PRODUKSI
C
D

150
150

40
50

FPR : 3 Periode
POQ

Biaya pesan Rp. 15000 dan biaya simpan Rp. 500 per unit per periode.
Buat rencana kebutuhan materialnya.
Daftar Pustaka
1. Fogarty, Donald W, Production & Inventory Management, 1991
2. Bedworth, DD, Integrated Production Control Systems, John Wiley & Son, 1987
3. Tersine, RJ, Principles of Inventory & Materials Management, PHI, 1994
4. Mc Leavy, DW & Narasimhan, SL, Production Planning & Inventory Control, Allyn &
Bacon, 1985
5. Oden, HW, et. Al, Handbook of Material & Capacity Requirement Planning, Mc graw
Hill, Inc., NY 1993
6. Elsayed & Boucher T, Analysis & Control of Production Systems, PHI, 1994

Laboratorium Sistem Produksi

Teknik Industri

24
Universitas Diponegoro