PREVENTIVE DAN PREDICTIVE MAINTENANCE

PADA PACKER MESIN DAN BAG APPLICATOR

PABRIK TUBAN

PNJ – PT HOLCIM INDONESIA

MAKALAH KULIAH MAINTENANCE

DISUSUN OLEH:

M Abdur Rohman Al Baab ( 5215220025 )

PROGRAM EVE, KERJA SAMA PNJ-EVE PT.HOLCIM INDONESIA

JURUSAN TEKNIK MESIN, PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
KONSENTRASI REKAYASA INDUSTRI SEMEN
CILACAP, 2018

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah Subhanahu wa ta’ala yang telah

memberikan kami berbagai macam nikmat, sehingga aktivitas hidup
ini banyak diberikan keberkahan. Dengan kemurahan yang telah
diberikan oleh Tuhan Yang Maha Esa sehingga kami bisa
menyelesaikan makalah ini dengan baik.

Ucapan terima kasih tidak lupa kami haturkan kepada dosen dan
teman-teman yang banyak membantu dalam penyusunan makalah ini.
Kami menyadari di dalam penyusunan makalah ini masih jauh dari
kesempurnaan. Masih banyak kekurangan yang harus diperbaiki, baik
dari segi tata bahasa maupun dalam hal pengkonsolidasian.

Oleh karena itu kami meminta maaf atas ketidaksempurnaanya dan

juga memohon kritik dan saran untuk kami agar bisa lebih baik lagi
dalam membuat karya tulis ini.

Harapan kami mudah-mudahan apa yang kami susun ini bisa

memberikan manfaat untuk diri kami sendiri,teman-teman, serta orang
lain.

Cilacap, 01 Februari 2018

Penyusun

ii
 Daftar isi

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii

Daftar isi................................................................................................................ iii
BAB I Pendahuluan .............................................................................................. 4
1.1 Latar Belakang .................................................................................... 4
1.2 Tujuan Percobaan ............................................................................... 5
BAB II Kajian Teori ............................................................................................. 6
2.1 Pengertian Kekerasan ............................................................................ 6
2.1.1 Faktor yang Mempengaruhi Kekerasan ........ Error! Bookmark not
defined.
2.1.2 Metode Pengujian Kekerasan ........... Error! Bookmark not defined.
2.2 Pengujian Tarik ......................................... Error! Bookmark not defined.
2.2.1 Prinsip Pengujian Tarik .................... Error! Bookmark not defined.
2.2.2 Ruang Lingkup Pengujian Tarik...... Error! Bookmark not defined.
2.3 Profil Proyektor ......................................... Error! Bookmark not defined.
BAB III Metode Praktikum ............................................................................... 12
3.1 Pengujian Tekan ................................................................................... 24
3.2 Pengujian Tarik .................................................................................... 27
3.3 Profil Proyektor .................................................................................... 27
BAB IV Hasil Dan Pengamatan ......................................................................... 28
4.1 Hasil pengujian tekan .......................................................................... 28
4.2 Hasil pengujian Tarik .......................................................................... 31
4.2.2 True Stress ..................................................................................... 32
4.2.3 True Strain..................................................................................... 33
4.3 Hasil pengukuran dan Gambar .......................................................... 34
BAB V Penutup ................................................................................................... 35
Kesimpulan ...................................................................................................... 35
Saran ................................................................................................................. 35
Daftar Pustaka ..................................................................................................... 36

iii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Suatu logam mempunyai sifat-sifat tertentu yang dibedakan atas sifat fisik,
mekanik, thermal, dan korosif. Salah satu yang penting dari sifat tersebut adalah
sifat mekanik. Sifat mekanik terdiri dari keuletan, kekerasan, kekuatan, dan
ketangguhan. Sifat mekanik merupakan salah satu acuan untuk melakukan proses
selanjutnya terhadap suatu material, contohnya untuk dibentuk dan dilakukan
proses permesinan. Untuk mengetahui sifat mekanik pada suatu logam harus
dilakukan pengujian terhadap logam tersebut. Salah satu pengujian yang
dilakukan adalah pengujian tarik.
Dalam pembuatan suatu konstruksi diperlukan material dengan spesifikasi dan
sifat-sifat yang khusus pada setiap bagiannya. Sebagai contoh dalam pembuatan
konstruksi sebuah jembatan. Diperlukan material yang kuat untuk menerima
beban diatasnya. Material juga harus elastis agar pada saat terjadi pembebanan
standar atau berlebih tidak patah. Salah satu contoh material yang sekarang
banyak digunakan pada konstruksi bangunan atau umum adalah logam.
Meskipun dalam proses pembuatannya telah diprediksikan sifat mekanik dari
logam tersebut, kita perlu benar-benar mengetahui nilai mutlak dan akurat dari
sifat mekanik logam tersebut. Oleh karena itu, sekarang ini banyak dilakukan
pengujian-pengujian terhadap sampel dari material.
Pengujian ini dimaksudkan agar kita dapat mengetahui besar sifat mekanik dari
material, sehingga dapat dlihat kelebihan dan kekurangannya. Material yang
mempunyai sifat mekanik lebih baik dapat memperbaiki sifat mekanik dari
material dengan sifat yang kurang baik dengan cara alloying. Hal ini dilakukan
sesuai kebutuhan konstruksi dan pesanan.
Uji tarik adalah suatu metode yang digunakan untuk menguji kekuatan suatu
bahan/material dengan cara memberikan beban gaya yang sesumbu. Hasil yang
didapatkan dari pengujian tarik sangat penting untuk rekayasa teknik dan desain
produk karena mengahsilkan data kekuatan material. Pengujian uji tarik
digunakan untuk mengukur ketahanan suatu material terhadap gaya statis yang
diberikan secara lambat.Salah satu cara untuk mengetahui besaran sifat mekanik
dari logam adalah dengan uji tarik. Sifat mekanik yang dapat diketahui adalah
kekuatan dan elastisitas dari logam tersebut. Uji tarik banyak dilakukan untuk
melengkapi informasi rancangan dasar kekuatan suatu bahan dan sebagai data
pendukung bagi spesifikasi bahan. Nilai kekuatan dan elastisitas dari material uji
dapat dilihat dari kurva uji tarik.

4
Pengujian tarik ini dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat mekanis suatu material,
khususnya logam diantara sifat-sifat mekanis yang dapat diketahui dari hasil
pengujian tarik adalah sebagai berikut:
Kekuatan tarik
Kuat luluh dari material
Keuletan dari material
Modulus elastic dari material
Kelentingan dari suatu material
Ketangguhan.
Pengujian tarik banyak dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan dasar
kekuatan suatu bahan dan sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan. Karena
dengan pengujian tarik dapat diukur ketahanan suatu material terhadap gaya statis
yang diberikan secara perlahan. Pengujian tarik ini merupakan salah satu
pengujian yang penting untuk dilakukan, karena dengan pengujian ini dapat
memberikan berbagai informasi mengenai sifat-sifat logam.
Dalam bidang industri diperlukan pengujian tarik ini untuk mempertimbangkan
faktor metalurgi dan faktor mekanis yang tercakup dalam proses perlakuan
terhadap logam jadi, untuk memenuhi proses selanjutnya.
Oleh karena pentingnya pengujian tarik ini, kita sebagai mahasiswa metalurgi
hendaknya mengetahui mengenai pengujian ini. Dengan adanya kurva tegangan
regangan kita dapat mengetahui kekuatan tarik, kekuatan luluh, keuletan, modulus
elastisitas, ketangguhan, dan lain-lain. Pada pegujian tarik ini kita juga harus
mengetahui dampak pengujian terhadap sifat mekanis dan fisik suatu logam.
Dengan mengetahui parameter-parameter tersebut maka kita dapat data dasar
mengenai kekuatan suatu bahan atau logam.
1.2 Tujuan Percobaan
Tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui kekuatan bahan logam
melalui pemahaman dan pendalaman kurva hasil uji tarik.

5
 BAB II

KAJIAN TEORI

2.1 Pengertian Maintenance

Pemeliharaan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk
menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berfungsi
dengan baik seperti kondisi awal. Dibentuknya bagian pemeliharaan dalam suatu
perusahaan industri dengan tujuan agar mesin-mesin produksi, bangunan maupun
perlatan pendukung industri lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara
optimal.
Bagian pemeliharaan merupakan satu kesatuan dengan bagian-bagian lainnya
dalam menjalankan fungsinya masing-masing. Untuk dapat memelihara peralatan
dengan baik dan benar maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus
dapat dikuasai dengan baik pula. Dari pengertian diatas maka dapat ditarik
beberapa kesimpulan bahwa :

1. Fungsi pemeliharaan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.

2. Peralatan produksi yang selalu dapat digunakan untuk berproduksi adalah
suatu indikasi bahwa adanya hasil dari usaha pemeliharaan.
3. Aktivitas pemeliharaan harus mampu dikontrol berdasarkan kepada
kondisi yang terjaga.
Dalam penerapannya, pemeliharaan memerlukan teknik-teknik yang merupakan
penerapan dari ilmu pengetahuan dan pronsip-prinsip dasar pemeliharaan yang
bertujuan untuk menjaga kondisi suatu peralatan produksi dalam kondisi siap
pakai.

Kepentingan terhadap Maintenance.

Pada langkah awal kegiatan perencanaan pembangunan sebuah industri
disamping perencanaan yang detail juga diperlukan sistem pemeliharaan peralatan
industri yang ada guna mempertahankan dan meningkatkan keberadaan fungsi

6
dan kerja dari perlatan tersebut. Pemeliharaan yang dikenal di dunia industri
dengan istilah maintenance selanjutnya dijadikan bagian dari sistem produksi
untuk mendukung tercapainya produktifitas yang maksimal.
Beberapa orang yang berkepentingan dengan masalah pemeliharaan antara
lain, penanam modal, manager dan karyawan perusahaan yang bersangkutan juga
masyarakat dan pemerintah.
Ditinjau dari kepentingan penanam modal, maintenance menjadi penting
karena

1. Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang

berupa bangunan gedung maupun peralatan produksi.
2. Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan
berumur panjang.
3. Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.
4. Dapat menjamin kelangsungan jalannya perusahaan.
5. Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya maintenance sehingga dapat
membantu menentukan anggaran biaya dimasa mendatang serta
kebijakankebijakan lain yang akan diambil.

Para Manager berkepentingan untuk mengembangkan sistem maintenance ini

dengan harapan dapat membantu :

1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.

2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu stop peralatan poduksi.

3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.

4. Meningkatkan efisiesi bagian maintenance secara ekonomis.

5. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.

6. Memperbaiki komunitas Teknik.

7
Ditinjau dari segi kepentingan karyawan perusahaan pengembangan masalah
maintenance diharapkan dapat :

1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka

waktu panjang, dimana akan menumbuhkan rasa memiliki (sense of
belonging) sehingga peralatan/sarana yang dapat menjamin kelangsungan
hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.
2. Menjamin keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.
3. Menumbuhkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat
terpelihara keadaannya.
Dari segi kepentingan masyarakat, diharapkan pengembangan maintenance dapat :

1. Menjamin kontinuitas tersedianya produk yang bersangkutan di

masyarakat luas.
2. Menjamin kualitas produk dalam arti yang luas.
3. Menjaga fluktuasi harga.

Ditinjau dari kepentingan pemerintah maintenance diharapkan dapat :

1. Membantu menjamin kebutuhan masyarakat.

2. Membantu menjamin peningkatan devisa negara.
3. Mampu bersaing dengan produk luar negeri.

Atas dasar kepentingan itulah maka maintenance perlu dikembangkan dan

diaplikasikan sesuai dengan bentuk dan sifat perusahaan yang berkepentingan
secara maksimal.

Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam konsep maintenance

adalah "membersihkan" peralatan dari debu maupun kotoran lain yang dianggap

8
tidak perlu. Debu ini akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi uap air
yang berada di udara. Butir air yang terjadi dalam pada debu tersebut lambat laun
akan merusak permukaan kerja dari peralatan tadi sehingga dari keseluruhan
peralatan tersebut akan menjadi rusak. Pekerjaan "membersihkan" ini pada
umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting.
Dalam pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang :

- Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut.

- Kapan pekerjaan tersebut dilakukan.

- Alat bantu apa saja yang diperlukan.

- Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut.

Pekerjaan kedua adalah "memeriksa" bagian-bagian dari peralatan yang

cukup kritis. Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur
mengikuti suatu pola jadwal tertentu. Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan-
pertimbangan yang cukup mendalam antara lain:

1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama
diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk
melakukan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis
mungkintanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit
instalasi yang bersangkutan.
2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah
unit instalasi beroperasi dalam selang waktu tertentu.
3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang
bersangkutan.

Pekerjaan selanjutnya adalah "memperbaiki" bila terdapat kerusakan-

kerusakan pada bagian unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit

9
instalasi tersebut dapat mencapai standard semula dengan usaha dan biaya yang
wajar. Dengan berkembangnya teknologi secara pesat dalam bidang industri maka
maintenance terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting.
Pada permulaan tumbuhnya industri, maintenance terhadap peralatan baru
mendapat perhatian setelah pada peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena
tidak pernah mendapat perhatian yang layak.

Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak hanya berakibat

terhentinya sebagian alat produksi, tetapi seluruh peralatan produksi lainnya akan
ikut terhenti, karena saling terkait satu sama lainnya. Dengan meningkatnya
persaingan yang cukup kuat dalam bidang industri, jelas perhatian akan
ditunjukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat
meningkatkan produktivitas, meningkatkan kualitas dan penurunan biaya dengan
cara yang mungkin dan wajar. Dalam hal ini dengan sendirinya salah satu
diantaranya adalah mengarah kepada peningkatan efektifitas maintenance
peralatan dengan cara yang lebih ilmiah yang dikenal dengan "planed
maintenance".

Dalam planed maintenance suatu peralatan akan mendapat giliran

perbaikan sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan, dengan demikian
kerusakan yang lebih besar dapat dihindari. Interval waktu perbaikan ini
ditentukan terutama berdasarkan beban dan derajat kerumitan dari peralatan yang
bersangkutan.

Jadi dengan planned maintenance ini (sudah termasuk didalamnya preventive

maintenance dan corrective maintenance) diharapkan dapat memperpanjang umur
pakai peralatan 3 sampai 4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya
kerusakan yang tidak diharapkan.

Disamping itu dengan planned maintenance diharapkan pula dapat

menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga kualitas dan kelangsungan

10
produksi dapat terpelihara baik. Secara garis besar maintenance ini di
klasifikasikan dalam planned maintenance (terencana) dan unplanned
maintenance (tidak terencana). Dalam planned maintenance terbagi lagi menjadi
preventive maintenance dan corrective maintenance.

Yang termasuk preventive maintenance adalah cleaning, inspection,

running maintenance dan shut down. Yang termasuk corrective maintenance
adalah shut down dan break down maintenance dimana di dalamnya termasuk
minor overhaul dan mayor overhaul. Yang termasuk unplanned maintenance
adalah emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat.

2.2 Klasifikasi Maintenance

Secara garis besar kegiatan maintenance dapat diklasifikasikan dalam dua macam
yaitu:

- Planned maintenance

- Unplanned maintenance

Dalam Planned maintenance terbagi lagi menjadi Preventive

maintenance dan Corrective maintenance. Yang termasuk dalam kegiatan
Preventive maintenance adalah Cleaning, Inspection, Small Repair, Running
maintenance dan Shutdown. Yang termasuk dalam kegiatan Corrective
maintenance adalah Shutdown dan Breakdown maintenance yang didalamnya
sudah termasuk minor overhaul (semi overhaul) dan mayor overhaul (general
overhaul) Yang termasuk dalam Unplanned maintenance adalah emergency
maintenance yang sifatnya sangat darurat. Untuk lebih jelasnya pembagian
klasifikasi ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

11
2.3 Jenis Jenis Maintenance

2.3.1 Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai

analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi
dan memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive
maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan terhadap
semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang optimum.
Adapun kegiatan Preventive Maintenance meliputi:

1. Inspeksi (inspection), adalah kegiatan pemeliharaan periodik untuk

memeriksa kondisi komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar
peralatan produksi. Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk
memeriksa kondisi peralatan melalui penglihatan, perasaan dan
pendengaran.

12
2. Pemeliharaan berjalan (running maintenance), adalah kegiatan pemeliharaan
yang dilaksanakan tanpa mengehentikan kerja peralatan.

3. Penggantian komponen kecil (small repair), adalah kegiatan pemeliharaan

yang berupa penggantian komponen kecil.

4. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance), adalah pemeliharaan yang

dapat dilakukan hanya pada saat peralatan produksi berhenti.

Dengan memanfaatkan prosedur maintenance yang baik, dimana terjadi

koordinasi yang baik antara bagian produksi dan maintenance maka akan
diperoleh:

• Kuantitas Stop peralatan produksi dapat dikurangi (down time peralatan

produksi diperkecil)

• Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi

• Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun

pemeliharaan dapat dihilangkan atau dikurangi.

Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance adalah untuk menemukan

suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat
tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi
sekecil mungkin terhadap proses produksi.

Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan

penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang akan tetapi perlu diperhatikan
usaha-usaha untuk memusatkan perhatian pada unit-unit peralatan produksi yang
dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan
pada:

1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau

keselamatan kerja.

13
2. Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas
produk.

3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.

4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.

Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur
hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi
adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia
dengan persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat
terjadinya gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka
pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu
terhadap semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan
usaha-usaha pemeliharaan yang antara lain meliputi :

1. Pemeliharaan rutin

2. Pemeliharaan (sifatnya perbaikan) kecil/medium

3. Bongkar seluruhnya (overhaul)

Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi

yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang
tetap dan singkat.

Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharaan rutin pada dasarnya

adalah usaha pemeliharaan yang dilakukan tanpa melelui proses pembongkaran.
Bentuk pekerjaan dalam pemeliharaan rutin antara lain adalah:

• Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi

fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini
biasanya dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali,
tergantung kebutuhan.

14
• Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau
kondisi kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat
diusahakan untuk beroperasi pada kondisi normal.

Kegiatan-kegiatan yang umum dilakukan dalam pemeliharaan rutin misalnya :

• Memeriksa fungsi dari mekanisme komponen

• Memeriksa dan menyetel (adjustment)

• Membersihkan

• Mengencangkan bagian-bagian yang kendur

Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan-perbaikan ringan

terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin.
Perbaikan ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan
proses pemeliharaan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi.

Kegiatan Overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan

sangat teratur serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding
pemeriksaan rutin dan pemeliharaan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan
pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen mesin secara
menyeluruh dimana dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan
yang terjadi pada mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan
rutin. Contoh kegiatan seperti ini misalnya pada penggantian batu tahan api di
tanur/kiln pabrik semen.

2.3.2 Predictive Maintenance

Predictive Maintenance ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau

kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya
pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat
monitor yang canggih. Disamping dilakukan pemeliharaan dengan perencanaan
dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance dikenal pula
kegiatan yang sering disebut dengan pemeliharaan prediktif (predictive

15
maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi pemeliharaan dimana
pelaksanaannya didasarkan pada kondisi peralatan produksi itu sendiri

Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih
suka menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan pendapatnya.
Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan dukungan data dan
pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari peralatan produksi yang
diamati.

Beberapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk

mengantisipasi keadaan ini antara lain :

1. Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.

2. Penguasaan karakteristik alat.
3. Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik oleh diri
sendiri maupun orang lain.
4. Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.
5. Penguasaan pengolahan data.
6. Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain
dalam kaitannya dengan bidang maintenance.
7. Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan
kemajuan teknologi.

Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani

langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada
fasilitasfasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara
teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama
pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah
direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih
dapat terjadi, namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat
diperkirakan besarnya bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.

Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan

bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang selalu

16
mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan
mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail.

Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola
lampu listrik dalam waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah
bola lampu tersebut padam. Hal yang sama juga pada dilakukan pada
menggantian bearing pada peralatan produksi.

Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive

maintenance. Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak
dipakai dalam cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit
saja pada sistem produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup
besar. Seperti misalnya sistem produksi dengan sistem inline process, apabila
proses produksi tersebut terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline
process tersebut maka dapat dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi.

Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned

Maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal
dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive
maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan
yang mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan. Diagram analisa ini
sering dikenal dengan instilah Bath Tube Curve karena grafik yang dihasilkan
yang menyerupai bak mandi.

17
 Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu
peralatan produksi. Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena
pada phase ini peralatan produksi dalam kondisi running in/masih baru
(penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working
surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses
penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan.
Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka
tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja
peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful
life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi
sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan
dengan ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis
maka laju keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung
selama phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out period).

Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan

mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya
dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian
kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan
produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat
pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat
dicegah.

Dalam predictive maintenance terdapat beberapa metode dalam mamantau atau

monitoring kondisi dari suatu peralatan produksi, antara lain :

1. Monitoring minyak pelumas Dengan cara mengambil sample oli dari

peralatan produksi untuk mengecek kekentalannya atau melihat kuantitas
oli yang masih tersimpan di tangki oli sesuai dengan anjuran dari manual
book mesin merupakan cara-cara untuk monitoring minyak pelumas.
2. Monitoring Visual Metode ini menggunakan panca indera yang meliputi
lihat, rasa, dengar guna mengetahui kondisi mesin. Untuk lebih akurat
bisanya digunakan alat Bantu.

18
 3. Monitoring kinerja Merupakan teknik monitoring kondisi peralatan
produksi dengan cara memeriksa dan mengukur parameter kinerja dan
kemudian dibandingkan dengan standarnya.
4. Monitoring Geometris Diharapkan penyimpangan geometris yang terjadi
pada peralatan produksi dapat diketahui dan kemudian dilakukan kegiatan
meliputi pengukuran leveling dan pengukuran posisi (alignment).
5. Monitoring getaran Monitoring ini memeriksa dan mengukur letak getaran
secara rutin dan terus menerus sehingga getaran yang akan mengakibatkan
kerusakan peralatan produksi lebih lanjut dapat dicegah.

Historical record pada Preventive maintenance

Pencatatan riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk

memantau perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu.
Adapun tujuan pencatatan riwayat peralatan produksi secara umum adalah :

1. Preventive maintenance dengan historical record yang baik akan

menghasilkan kerja yang lebih efektif karena kondisi peralatan produksi
dapat termonitor.
2. Bila menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat
akan mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah
dibandingkan dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi.
3. Siklus Overhaul peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila
data historical record diperoleh dengan lengkap.
4. Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari
historical record lebih ketat.
5. Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada peralatan produksi
maka biaya preventive maintenance semakin ekonomik.

2.3.3 Corrective Maintenance

Corrective Maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga

mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya
dengan cepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan serupa. Untuk

19
mencegah terjadinya kejadian kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan
mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan atau alternatif
antara lain :

1. Merubah proses produksi sehingga semua proses produksi berubah.

2. Mengganti design/konstruksi/material dari komponen yang mengalami
kerusakan.
3. Mengganti komponen yang rusak dengan design/konstruksi/material yang
lebih baik.
4. Seluruh peralatan produksi diganti baru.
5. Memperbaiki prosedur Preventive maintenance, misalnya memperbaiki
jadwal maintenance.
6. Mempertimbangkan / mengganti prosedur operasi misalnya dengan
dilakukan pelatihan-pelatihan terhadap operator peralatan produksi
produksi.
7. Merubah/mengurangi beban pada unit.
8. Aliran Informasi Corrective Maintenance

Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera

dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat
ditanggulangi secara baik dan benar.

Pada gambar dibawah ini memperlihatkan contoh blok diagram aliran

informasi dalam corrective maintenance. Adapun pada kenyataannya aliran
informasi seperti ini bergantung pada kebijaksanaan perusahaan-perusahaan
masing-masing untuk mencapai corrective maintenance yang handal

20
21
 Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan
adalah sangat penting untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan
yang tepat untuk mengatasi atau mencari alteratif penyelesaian sebelum kerusakan
serupa terulang kembali (lihat gambar). Perlu disadari bahwa corrective
maintenance tidak dapat menghilangkan atau mengeliminasi semua kerusakan,
tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang dan

waktu terhentinya peralatan produksi (down time) juga berkurang sehingga
kapasitas produksi dapat ditingkatkan.

Pada beberapa kasus di lapangan kegiatan perbaikan sangat erat

hubungannya dengan bagian produksi dimana semakin cepat informasi adanya
kerusakan dari bagian produksi masuk ke Maintenance maka kerusakan dapat
lebih cepat ditangani serta kerusakan yang lebih parah dapat dicegah.

2.4 Packer Machine

Packer Machine merupakan salah satu mesin yang digunakan untuk

megisikan semen kedalam kanton semen sesuai takarannya. Pengepakan semen
dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan menggunakan zak (kraft dan woven)
dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen dalam bentuk zak akan
didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user. Sedangkan semen dalam
bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek.

Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai

berikut:
Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi
untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh
air dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi.
Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan
(discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum
masuk ke mesin packer atau loading ke truck. Di PT Holcim, Tuban Plant adalah

22
buatan dari HAVER – BOECKER. HAVER BOECKER adalah mesin
pengepakan berputar yang dirancang untuk mengepak bahan curah dengan
kapasitas tinggi hingga 5.600 kantong / jam. Mesin pemgemasan semen ini
dilengkapi dengan Bag Applicator untuk menembakkan kantong semen ke arah
spoutnya.
Untuk kebersihan yang maksimal selama seluruh proses pengepakan dan
pengangkutan berlangsung, spouts dilengkapi dengan unit penutup ultrasonik. Hal
ini tidak hanya mengurangi biaya yang timbul dari keausan, tetapi juga
menurunkan kapasitas filter dan konsumsi energi.

Keuntungan Packing machine haver boecker

1. Dilengkapi dengan tambahan seperti penyegelan ultrasonik atau

penyesuaian otomatis yang berbeda (bahkan kemudian)
2. Kapasitas berkapasitas tinggi terus menerus diisi dengan kebersihan yang
baik
3. Perubahan antara 25 dan 50 kg bag
4. Tingkat akurasi berat yang tinggi
5. Pemeliharaan dan keramahan operator
6. Tingkat kebersihan tinggi, tingkat debu berkurang
7. Mengurangi konsumsi energi

23
 METODE PRAKTIKUM

3.1 Pengujian Tekan

A. Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam percobaan kali ini adalah
sebagai berikut:
1. Hardness Tester

Gambar 3.1 Hardness tester

2. Cincin Indentor

Gambar 3.2 Cincin indentor

24
3. Anvil

Gambar 3.3 Anvil

4. Indentor

Gambar 3.4 Indentor

25
B. Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan dalam melakukan praktikum uji kekerasan

adalah :

1. Metode Rockwell
a. Menyiapkan bahan spesimen yang akan di uji (baja karbon rendah).
b. Memilih indentor yang sesuai dengan spesimen uji.
c. Memasang indentor dengan cincin (ring) ke plunger rod.
d. Memilih permukaan spesimen yang rata dan bersih .
e. Memutar handwhell mendekati indentor (untuk menaikan spesimen
hingga spesimen menyentuh indentor).
f. Memberi beban awal sebesar 10 Kg yang ditandai dengan angka 3
atau titik merah pada skalaminor.
g. Mengkalibrasi skala mayor ke angka 0.
h. Menyiapkan stopwatch.
i. Menekan crank handle kedepan minimal 10 detik.
j. Menarik kembali crank handle ke posisi awal.
k. Membaca nilai kekerasan pada skala mayor dan mencatatnya di tabel
hasil.
l. Melakukan percobaan selam 20 kali tiap workpiece.

26
3.2 Pengujian Tarik

Alat Dan Bahan

1. Sampel uji tarik
 Baja
 Tembaga
 Aluminium
2. Alat
 Tarno grocki
 Vernier

Langkah Percobaan
1. Sampel uji tarik yang dibentuk sudah standar dilakukan penukuran
diameter awal (Do) dan panjang awal (Lo)
2. Kemudian batang uji diletakkan pada alat uji tarik dan kencangkan.
3. Atur pembebanan sebesar 50 000 N.
4. Jarum pada skala di nolkan terlebih dahulu.
5. Pada waktu dilakukan penarikan diadakan pembacaan :
-Satu strip melambangkan 100 N
6. Penarikan dilakukan sampai benda uji putus.
7. Setelah putus, batas uji disambung kembali untuk dilakukan
pengukuran diameter akhir.
1.3 Profil Proyektor

1. Benda uji diletakkan pada bidang uji

2. Cahaya proyektor dinyalakan untuk mendapatkan bayangan benda uji
pada display lensa proyektor
3. Tingkat dari fokus ditentukan sehingga didapatkan bayangan yang
jelas untuk diukur.
4. Pengukuran dapat dilakukan searah sumbu y atau sumbu x, sebelum
menggerakkan pengatur sumbu x-y, display penunjuk nilai dari
sumbu x-y harus di reset agar posisinya tepat pada angka 0.

27
 BAB IV

HASIL DAN PENGAMATAN

4.1 Hasil pengujian tekan

Adapun hasil dari peraktikum uji kekerasan yang sudah dilakukan adalah
sebagai berikuk :
1. Metode Rockwell
Material
HRC (HARD ROCK DIAMOND)
NO
benda 1 benda 2 benda 3 benda 4 benda 5
1 32.4 28.9 25.4 30.7 27.2
2 28.1 27.2 26.6 29.5 31.9
3 28.6 26.3 24.1 29.5 30.6
4 28.6 31.4 26 31.5 31
5 29.7 31 27.1 25.5 29.2
6 35.3 26.2 28.2 30.7 31
7 31.2 33 26 32.3 32.2
8 34.9 32.4 26.4 31.7 30.3
9 31.7 31.1 27.5 30.9 29
10 28.2 27.8 27.1 30.8 30.8
11 30.7 31.8 24.4 30.6 25.2
12 24.2 28.4 24.1 26 29.7
13 32 29.9 24.2 26.6 28
14 31.7 34.1 24.3 29.7 26.9
15 31.4 29 25.1 31.7 25.5
16 31.8 27 26.2 35.7 31.8
17 31.5 29.3 27.6 34.7 27.9
18 35.4 27.9 23.5 28.1 28.7
19 31.4 31.5 27.4 28.7 30
20 35.7 29 24.2 31.4 27.4
AVERAGE 31.225 29.66 25.77 30.315 29.215

Dari tabel data hasil pengujian Rockwell bisa dijelaskan bahwa pengujian
kekerasan dengan menggunakan metode Rockwell menggunakan
indentor cone dengan ukuran 120° dan pada saat pengujian di berikan
beban sebesar 1000 newton atau 100 kg. Nilai kekerasan material yang

28
 diuji coba selama 20 kali hasilnya tidak jauh berbeda. Hasil yang didapat
berbeda-beda dikarenakan permukaan dari workpiece yang kurang rata.
Pada saat pemasangan workpiece kesalahan yang terjadi tergantung pada
lengkungan, beban, penumbuk dan kekerasan bahan.

HRC

HRC (HARD ROCK DIAMOND) benda 1 HRC (HARD ROCK DIAMOND) benda 2
HRC (HARD ROCK DIAMOND) benda 3 HRC (HARD ROCK DIAMOND) benda 4
HRC (HARD ROCK DIAMOND) benda 5

HRC
40

35

30

25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

benda 1 benda 2 benda 3 benda 4 benda 5

29
 Hal itu dibuktikan pada grafik diatas, dimana grafik percobaan fluktuatif ini
dikarenakan faktor lengkungan, beban, penumbuk dan kekerasan bahan.

Kesalahan yang sering mempengaruhi uji kekerasan antara lain:

1. Terbalik dalam memutar hand whell, ketika akan melepas specimen dari indentor.
2. Human error.

Aplikasi metode Brinell dan rockwell pada dunia kerja adalah untuk mengetahui
kekuatan suatu material yang digunakan untuk membangun suatu konstruksi atau
industri logam didunia, karena uji kekerasan ini adalah salah satu hal yang sangat
penting untuk membuat hidup manusia lebih aman dan nyaman serta efisien karena
alat-alat, teknologi, transportasi dan lain-lain yang kita gunakan dalam kehidupan
sehari-hari. Hal –hal yang mempengaruhi terjadinya fatik (kelelahan pada material) :
1. Penyelesaian permukaan
Karena retak fatik seringkali berada pada dekat komponen, kondisi permukaan
merupakan hal yang perlu diperhatikan pada fatik. Bekas permesinan dan ketidak rataan
lain harus dihilangkan dan usaha ini berpengaruh sekali terhadap sifat fatik. Lapisan
permukaan yang diberi tekanan dengan tumbukan partikel akan meningkatkan umur
fatik.
2. Pengaruh temperature
Pengaruh temperatur terhadap fatik mirip dengan pengaruh temperatur terhadap
kekuatan tarik maksimum. Kekuatan fatik paling tinggi pada temperatur rendah, dan
berkurang secara bertahap dengan naiknya temperatur.
3. Frekuensi siklus tegangan
Pengaruh frekuensi siklus tegangan terhadap umur fatik untuk berbagai jenis logam
umumnya tidak ada, meskipun penurunan frekuensi biasanya menurunkan umur fatik.
Efek ini bertambah bila temperatur uji fatik kita naikkan bila umur fatik cenderung
bergantung pada waktu uji seluruhnya dan tidak pada jumlah siklus.
4. Lingkungan .
Fatik yang terjadi didalam lingkungan korosif biasanya disebut fatik

30
korosi. Telah diketahui bahwa kikisan korosi oleh media cair dapat menimbulkan
lubang – lubang etsa yang bersifat sebaga tekuk. Akan tetapi bila mana serangan korosi
terjadi secara serentak bersamaan dengan pembebanan fatik efek perusakan jauh lebih
besar dibandingkan dari efek tekuk semata.
4.2.1 Hasil pengujian Tarik

CONS. TEMBAGA
ALMUNIUM 1 ST 37
STEEL 1 1
ΔL
D0 8 8 6,05 8,25
D1 4 5,1 3,9 3,5
1 700 1000 300 800
2 1500 4500 300 1600
3 4000 9500 200 3700
4 6700 18400 200 7300
5 7600 20300 300 12500
6 8200 23000 800 17600
7 8500 25600 9500 16800
F
8 8300 26500 7500 15700
9 7800 28000 11400 14700
10 7000 28600 12500 14700
11 5900 28800 14000 14700
12 28600 14800
13 27700 15200
14 25700 15500
15 22500 15550
16 15300
17 14600
18 14600

35000
30000
25000
Series1
20000
Series2
15000
Series3
10000
Series4
5000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

31
4.2.2 True Stress

ALMUNIUM CONS. TEMBAGA

STEEL 1
1 STEEL 1 1
14,28 20,40 10,79 15,34
31,35 94,05 11,13 31,40
85,59 203,27 7,65 74,29
146,70 402,87 7,88 149,88
170,18 454,57 12,17 262,31
187,70 526,47 33,37 377,32
198,80 598,73 407,14 367,79
τt S (regangan 198,25 632,96 330,06 350,84
sebenarnya) 190,19 682,72 514,80 335,16
174,16 711,58 578,86 341,83
149,73 730,89 664,43 348,50
740,05 719,42
730,54 756,35
690,59 789,11
615,79 809,55
814,14
793,69
810,48
ALMUNIUM CONS. TEMBAGA
R.Luas STEEL 1
1 STEEL 1 1
% 50,18 50,16 28,63 53,38

900.00
800.00
700.00
600.00
Series1
500.00
Series2
400.00
Series3
300.00
Series4
200.00
100.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

32
 4.2.3 True Strain
ALMUNIUM CONS. TEMBAGA
STEEL 1
1 STEEL 1 1
0,0247 0,0247 0,0325 0,0240
0,0488 0,0488 0,0640 0,0473
0,0723 0,0723 0,0946 0,0702
0,0953 0,0953 0,1242 0,0926
0,1178 0,1178 0,1530 0,1144
0,1398 0,1398 0,1809 0,1358
εs ( 0,1613 0,1613 0,2082 0,1567
tegangan 0,1823 0,1823 0,2346 0,1773
sebenarnya 0,2029 0,2029 0,2605 0,1974
) 0,2231 0,2231 0,2856 0,2171
0,2429 0,2429 0,3102 0,2364
0,2624 0,3341
0,2814 0,3575
0,3001 0,3804
0,3185 0,4027
0,4246
0,4460
0,4669
ALMUNIUM CONS. TEMBAGA
STEEL 1
1 STEEL 1 1
A1 3,14 4,00 3,06 2,75

35000

30000

25000
Series1
20000
Series2
15000
Series3
10000 Series4
5000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Keterangan :
Series1 : Alumunium
Series2 : St 37
Series3 : Cons.Stell
Series4 : Tembaga

33
Pada uji coba ini kita menguji ketahanan bahan materialnya sejauh mana pertambahan
panjangnya dan bagaimana bahan tersebut bereaksi terhadap tarikan, berdasarkan hasil
percobaan dan dari grafik kurva uji tarik, Alumunium mengalami fracture lebih cepat dibanding
3 material lainnya.
Jenis material yang berbeda, dengan perlakuan yang didapatkannya berbeda dan komposisinya
yang berbeda akan menyebabkan nilai kekuatannya berbeda pula dan kurva hasil uji tariknya
juga berbeda.
Faktor penyebab terjadinya nilai diantara dua specimen uji tersebut adalah dimensi yang berbeda
dan perlakuan yang berbeda pula.
4.3 Hasil pengukuran dan Gambar

34
 BAB V

PENUTUP

Kesimpulan

Adapun Simpulan yang diberikan setelah Praktikum adalah sebagai berikut :

1. Sifat dasar material menentukan kualitas bahan.
2. Kita bisa melihat perubahan sifat mekanik pada material dari hasil praktikum
3. Besaran sifat material bisa ditentuan dan dicari. untuk kepentingan dan efisiensi data kerja
nyata industri
4. Dari hasil praktikum kekerasan,banyak uji metode yang bisa digunakan untuk menentukan
hasil kekerasan
5. Semakin elastis suatu material, maka tidak akan mudah putus ketika dilakukan penarikan.
6. Semakin panjang garis tegangan pada grafik, maka benda tersebut semakin elastis
7. Sebaliknya, semakin pendek garis tegangan pada grafik, maka benda tersebut semakin getas
8. Semakin rendah suhu, material semakin getas, dan sebaliknya.

9. Profile projector bisa digunakan apabila kita ingin melakukan terhadap benda uji uyang
memiliki ukuran cukup kecil (1-20mm), alat ini bisa digunakan untuk melakukan pengukuran
panjang dan sudut dari suatu benda yang akan sangat susah apabila diukur menggunakan alat
ukur panjang atau sudut konvensional.

Saran

Adapun Saran yang diberikan setelah Praktikum adalah sebagai berikut :

1. Kebersihan laboratorium seharusnya lebih diperhatikan, agar ketika melakukan praktikum
dapat merasa nyaman
2. Alat-alat ditambah agar praktikumnya bervariasi lagi
3. Pencahayaan laboratorium ditambah agar membantu pengelihatan

35
 Daftar Pustaka

http://dimasrepaldo.blogspot.co.id/2013/07/contoh-laporan-mt-uji-kekerasan.html
https://sersasih.wordpress.com/2011/07/21/laporan-material-teknik-uji-tarik/
http://dimasrepaldo.blogspot.co.id/2013/07/contoh-laporan-material-teknik-uji-tarik.html
http://planetcopas.blogspot.co.id/2012/07/prinsip-kerja-alat-ukur-profile.html

36