PPIC (Forecasting/ Peramalan, Line

Balancing, Penjadwalan Mesin, Ongkos

Produksi, dan Material Requirement
Planning (MRP)
Diposkan pada 22 Nov 2016 oleh Bella. Posted in Manajemen Operasi

PPIC (Production Planning and Inventory

Control)
PPIC adalah singkatan dari Production Planning and Inventory Control yaitu suatu
departement dalam suatu organisasi perusahaan yang berfungsi merencanakan dan
mengendalikan rangkaian proses produksi agar berjalan sesuai dengan rencana yang sudah
ditetapkan serta mengendalikan jumlah inventory agar sesuai dengan kebutuhan yang ada.
PPIC merupakan bagian dari organisasi perusahaan yang menjembatani 2 department yaitu:
marketing & produksi. PPIC menerjemahkan kebutuhan marketing kedalam bentuk rencana
produksi & ketersediaan bahan baku yang akan dijalankan agar order yang diterima marketing
bisa dikirim tepat waktu dan tepat quantity.

Konsep Dasar Sistem Produksi :

 Sistem Produksi yaitu perubahan Input menjadi Output

 Proses Manufaktur yaitu perubahan dari material, tenaga kerja, dan input lainnya
menjadi produk jadi yang dikendalikan oleh managemen

Sistem PPC yaitu :

 Keputusan utama
 Penjadwalan jobs, alokasi kebutuhan material dan penerimaan order
 Alokasi kebutuhan & kapasitas fasilitas

Tujuan utama PPIC :

 Maksimasi pelayanan konsumen (QCD)

 Minimasi investasi & inventory
 Maksimasi efisiensi dan efektivitas penggunan fasilitas

Fungsi yang terlibat dalam PPIC adalah :

 Perencanaan produksi
 Perencanaan persediaan
 Perencanaan kapasitas
 Pengesahan produksi dan pengadaan
 Order produksi dan jadwal produksi
  Pengendalian
 Penyimpanan dan pergerakan material

Performansi Sistem PPC:

 Tingkat kemungkinan dilaksanakan

 Tingkat kemudahan dalam pengendalian
 Tingkat keseimbangan antar stasiun kerja

Sistem Fisik :

 Tenaga Kerja
 Mesin
 Peralatan
 Lingkungan kerja

Performansi Sistem Fisik :

 Pencapaian target produksi

 Kualitas produksi
 Ongkos produksi
 Kepuasan kerja

Kualitas Produksi :

 Flowchart
 Check Sheet atau Lembar pemeriksaan
 Histogram
 Scatter Plot
 Control Charts
 Fishbone Diagram (Ishikawa Diagram)
 Pareto Diagram

5 Dimensi Kualitas Pelayanan :

 Tangible (bukti fisik)

 Reliability (keandalan)
 Responsiveness (ketanggapan)
 Assurance (jaminan kepastian)
 Empathy

Tipe Produksi :

 Make-to-Stock yaitu sistem produksi yang dilakukan bila produsen membuat

(memproduksi) produk atau item sebagai suatu persediaan sebelum pesanan dari
komsumen diterima.
 Assemble-to-Order yaitu sistem produksi yang dilakukan bila produsen membuat
desain standard yang terdiri atas beberapa komponen dan merakit (assembly) suatu
kombinasi tertentu dari komponen tersebut sesuai dengan pesanan konsumen.
Komponen-komponen standar tersebut bias dirakit untuk berbagai tipe produk.
 Contohnya adalah perusahaan mobil, dimana mereka menyediakan pilihan transmisi
secara manual /otomatis, AC, Audio, Interior, dan engine khsusus dengan berbagai
varian. Komponen-komponen tersebut telah disiapkan (diproduksi) terlebih sejak awal
dan baru akan dirakit menjadi mobil utuh behitu ada pesanan dari agen.
 Make-to-Order yaitu sistem produksi yang dilakukan bila produsen membuat
(memproduksi) suatu produk/item “jika & hanya jika” telah menerima pesanan dari
komsumen untuk produk atau item tersebut.
 Engineering-to-Order yaitu sistem produksi yang dilakukan bila pemesan meminta
produsen untuk membuat produk yang dimulai dari proses perancangannya (rekayasa).

Aliran Proses :

 Fixed Site (Project)

Pada tipe project, material, tools, dan personel dialokasikan pada produk yang dibuat. Secara
ekstrim dikatakan bahwa tidak ada aliran produk pada tipe ini, tetapi masih terdapat urutan
operasi. Bentuk operasi pada project digunakan ketika terdapat kebutuhan khusus/spesial yang
memerlukan kreativitas dan keunikan. Hal ini sulit diotomasikan pada proses manufaktur,
karena hanya dilakukan satu kali. Project memerlukan biaya tinggi dengan perencanaan dan
pengendalian yang sulit, sebab berat pada tahap definisi initial dengan tingkat perubahan-
perubahan dan inovasi yang tinggi.

 Job Shop (Jumbled Flow)

Pada proses job shop, man dan machine dikelompokkan menjadi stasiun kerja (semua bor pada
satu stasiun kerja, gerinda, dan sebagainya). Aliran produk dan job hanya pada stasiun kerja
yang dibutuhkan. Keuntungannya, dengan mesin yang berfungsi umum (general-purpose
equipment) dan operator berketerampilan tinggi membuat proses manufaktur job shop fleksibel
dalam merespon perubahan disain dan volume pesanan konsumen. Kerugiannya, tidak efisien.

 Flow Shop

Meliputi small batch line flow, large batch (repetitive)line flow, dan continuous line flow.
Flow Shop disusun dari stasiun kerja dalam urutan operasi untuk membuat produk. Semua
produk mengikuti standar produk yang ditentukan. Lintas rakitan automobile merupakan
contoh bagus untuk proses flow shop.

Tata Letak :

 Fixed position layout

Fixed position layout disebut juga layout dengan posisi tetap. Artinya pengaturan fasilitas
produksi dalam membuat produk, dengan meletakkan produk yang dibuat tetap atau tidak
dipindah-pindah. Mesin, karyawan, dan fasilitas produksi lain yang berpindah mengelilingi
produk yang dikerjakan sesuai dengan kebutuhan. Contoh: pembuatan produk pesawat terbang,
kapal laut, dan lain-lain.

 Process layout
Process layout disebut juga layout fungsional. Artinya pengaturan letak fasilitas produksi di
dalam pabrik didasarkan atas fungsi bekerjanya setiap mesin atau fasilitas produksi yang ada.
Mesin atau fasilitas yang memiliki fungsi yang sama dikelompokkan dan diletakkan pada
tempat yang sama. Layout ini biasanya digunakan untuk membuat barang yang beragam.
Dalam layout ini arus barang selalu berubah, tergantung pada kebutuhan mesin yang digunakan
untuk membuat suatu produk. Contoh: berbagai produk dan besi.

 Product flow layout

Product flow layout disebut juga layout garis. Artinya pengaturan letak mesin-mesin atau
fasilitas produksi dalam suatu pabrik didasarkan atas urut-urutan proses produksi dalam
membuat suatu produk. Produk yang dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus produk yang
dikerjakan juga selalu sama, seolah-olah menyerupai garis, meskipun tidak selalu berupa garis
lurus.

Volume Produksi :

 Produksi massa
 Laju serta tingkat produksi pada produksi massa umumnya tinggi
 Permintaan terhadap produk yang dihasilkan tinggi
 Peralatan umumnya mempunyai fungsi khusus
 Keahlian tenaga kerja tidak terlalu tinggi sebagai akibat dari fungsi peralatan yang
khusus.
 Produksi batch
 Ukuran lot produksi adalah medium
 Tujuan: untuk memenuhi kebutuhan konsumen terhadap produk-produk yang
diperlukan secara kontinu
 Peralatan umumnya mempunyai fungsi umum tetapi dirancang untuk tingkat produksi
yang tinggi.
 Produksi job shop
 Tingkat produksi rendah,
 Peralatan mempunyai fungsi umum,
 Keahlian yang diperlukan tenaga kerja cukup tinggi,

Tingkat perencanaan & pengendalian produksi :

 Perencanaan jangka panjang

Kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan penjualan, perencanaan produksi,
perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan finansial.

 Perencanaan jangka menengah

Perencanaan kebutuhan kapasitas, perencanaan kebutuhan material, jadwal induk produksi,

dan perencanaan kebutuhan distribusi.

 Perencanaan jangka pendek

Kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir, perencanaan dan pengendalian input-output,
pengendalian kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen
proyek .

Berbeda dengan PPC (Production Planning and Control) dimana PPC hanya berfungsi
merencanakan dan mengendalikan rangkaian produksi agar berjalan sesuai dengan rencana
yang sudah ditetapkan tanpa harus mengendalikan inventory perusahaan. Ada 3 alasan
mengapa inventory perlu dikendalikan yaitu :

1. Antisipasi adanya unsur ketidakpastian permintaan (order dari marketing).

2. Adanya unsur ketidakpastian pasokan dari supplier.
3. Adanya unsur ketidakpastian tenggang waktu (lead time) barang yang kita pesan.

Untuk mengendalikan inventory itulah mengapa di PPIC ada bagian yang namanya
MRP (Material Requirement Planning) agar ketersediaan bisa benar-benar seimbang dan tidak
berlebihan, karena inventory pada dasarnya adalah biaya. Inventory yang berlebihan tentu akan
membebani cash flow perusahaan.

Tugas – tugas PPIC adalah sebagai berikut :

1. Menerima order dari Marketing dan membuat rencana produksi sesuai order yang
diterima.
2. Memenuhi permintaan sample dari Marketing dan memantau proses pembuatan sample
sampai terkirim ke pelanggan.
3. Membuat rencana pengadaan bahan berdasarkan forecast dari marketing dengan
memperhatikan kondisi stock dengan menghitung kebutuhan material produksi
menurut standard stock yang ideal.
4. Memonitor semua inventory baik untuk proses produksi, stock yang ada di gudang
maupun yang akan didatangkan sehingga proses produksi dan penerimaan order bisa
berjalan lancar dan seimbang.
5. Menyusun jadwal proses produksi pada waktu, routing & quantity yang tepat sehingga
barang bisa dikirim tepat waktu dan sesuai dengan permintaan pelanggan.
6. Menjaga keseimbangan lini kerja di produksi agar tidak ada mesin yang overload
sementara mesin lain tunggu order.
7. Menginformasikan ke bagian marketing jika ada masalah di proses produksi yang
menyebabkan delay delivery.
8. Aktif berkomunikasi dengan semua pihak yang terkait sehinggga diperoleh informasi
akurat dan up to date.

Syarat agar kinerja PPIC bisa optimal yaitu :

1. Ada rencana penjualan yang jelas dari marketing

2. Ada keseimbangan jenis order sesuai dengan mesin yang dimiliki perusahaan.
3. Ada standard kapasitas produksi tiap-tiap mesin.
4. Ada pengaturan delivery time yang merata dari marketing sesuai kapasitas produksi
yang dimiliki perusahaan.
5. Ada pedoman waktu kedatangan (time arrival) untuk pengadaan bahan/material, baik
lokal maupun impor.
6. Ada batasan minimum dan maksimum stock
Ada koordinasi dan komunikasi yang baik dengan bagian terkait yaitu marketing, produksi,
purchasing,logistic ware house, quality control dan F&A (Finance & Accounting).

Peramalan/ Forecasting
Menurut Biegel (1999), peramalan adalah suatu perkiraan tingkat permintaan yang diharapkan
untuk suatu produk atau beberapa produk dalam periode waktu tertentu di masa yang akan
datang.

Menurut Gaspersz (2004), aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha
memperkirakan permintaan dan penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat
dalam kuantitas yang tepat.

Dengan demikian peramalan merupakan suatu dugaan terhadap permintaan yang akan datang
berdasarkan pada beberapa variabel peraal, sering berdasarkan data deret waktu historis.

Terdapat 3 kegunaan dari peramalan menurut Biegel (1999), yakni :

1. Menentukan apa yang dibutuhkan untuk perluasan pabrik

2. Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan
dengan fasilitas-fasilitas yang ada.
3. Menentukan penjadwalan jangka pendek produk-produk yang ada untuk dikerjakan
berdasarkan peralatan yang ada.

Prinsip peramalan adalah akan selalu mengandung error, kesalahan harus terukur, ramalan
suatu famili produk lebih teliti daripada end item, dan peramalan jangka pendek lebih teliti
daripada peramalan jangka panjang (Render dan Heizer, (2001)).

Menurut Sodikin (2012), ada enam faktor yang dapat mengidentifikasi sebagai teknik dan
metode peramalan, yaitu :

1. Horizon waktu
2. Pola dari data
3. Jenis dari mode
4. Biaya
5. Ketepatan
6. Mudah dan tidaknya aplikasi

Adapun hal-hal yang harus diperhatikan dalam memilih metode peramalan adalah item yang
akan diramalkan, interaksi situasi dan waktu persiapan.

Konsep dasar sistem peramalan menurut Gaspersz (2004), yaitu :

1. Menentukan tujuan dari peramalan

2. Memilih item independent deman yang akan diramalkan
3. Menentukan horison waktu dari peramalan (jangka pendek, menengah dan panjang)
4. Memilih model-model peramalan
5. Memperoleh data yang dibutuhkan untuk melakukan peramalan
6. Validasi model peramalan
 7. Membuat peramalan
8. Implementasi hasil-hasil peramalan
9. Memantau keandalan hasil peramalan

Line Balancing
Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaanke dalam stasiun-stasiun
kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja
memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut gaspersz
(2004), line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu
assembly line ke workstations untuk meminimumkan banyaknya workstation dan
meminimalkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang
dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk
setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan. Selain itu dapat pula dikatakan
bahwa line balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang dapat
dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairy consistent flow of work melalui
assembly line itu pada tingkat yang direncanakan (Saputra, dkk (2010)).

Assembly line adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara bersama
pada serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan repetitive manufacturing
atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-
tugas sekunsial dalam merakit suatu produk. sedangkan idle time adalah waktu dimana
operator/ sumber-sumber daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena; set-up,
perawatan/ maintenance, kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan
(Saputra, dkk (2010)).

Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tingi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui
penyeimbangan waktu kerja antar workstation, dimana setiap elemen tugas dalam suatu
kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah
ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya
persoalan line balancing berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya
work in process pada beberapa workstation (Saputra, dkk (2010)).

Material Requirement Planning (MRP)

Material requirement planning (MRP) adalah metode penjadwalan untuk purchased planned
order dan manufactures lanned order (Vincent Gaspersz, 2004). Terdapat dua hal yang
sekaligus ingin dicapai oleh MRP, yaitu ingin memenuhi penjadwalan produksi dan
pengendalian persediaan. MRP akan menjamin secara tepat sistem prioritas yang harus
diperhatikan dalam merancang produksi dan dengan cepat memberikan informasi apabila
diperlukan peninjauan kembali terhadap penjadwalan karena adanya perubahan-perubahan
yang tidak terduga.

Langkah-langkah Perhitungan MRP :

1. Menentukan Kebutuhan Bersih (Net Requirement). Net Requirement adalah selisih

antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan persediaan yang ada di tangan (on
 hand). Data yang diperlukan dalam menentukan kebutuhan bersih adalah kebutuhan
kotor setiap periode, persediaan yang ada ditangan, rencana penerimaan (scheduled
receipts).
2. Menentukan Jumlah Pesanan. Berdasarkan kebutuhan bersih, ditentukan jumlah
pesanan, baik item maupun komponennya
3. Menentukan BOM dan Kebutuhan Kotor Setiap Komponen. Kebutuhan kotor
setiap komponen, ditentukan oleh rencana pemesanan (planned order released)
komponen yg ada diatasnya dengan dikalikan kelipatan tertentu sesuai kebutuhan.
4. Menentukan Tanggal Pemesanan. Penentuan tanggal pemesanan yang tepat
dipengaruhi oleh rencana penerimaan (planned order receipts) dan tenggang waktu
pemesanan (lead time).

Faktor-faktor Kesulitan dalam MRP

Terdapat lima faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam proses MRP, yaitu :

1. Struktur Produk. Semakin rumit struktur produk, akan membuat perhitungan MRP
semakin rumit pula. Struktur produk yang kompleks terutama ke arah vertikal, akan
membuat proses penentuan kebutuhan bersih, penentuan jumlah pesanan optimal,
penentuan saat yang tepat melakukan pesanan, dan penentuan kebutuhan kotor menjadi
berulang-ulang.
2. Ukuran Lot. Jika dilihat dari cara pendekatan masalah, terdapat dua aliran dalam
penentuan ukuran lot, yaitu (a) pendekatan period by period, dan (b) level by level.
Ukuran lot khususnya untuk struktur produk yang bertingkat banyak (multilevel 270
Manajemen Farmasi Industri case) masih dalam tahap pengembangan, sehingga teknik
ukuran lot merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam
MRP
3. Tenggang Waktu. Perbedaan dalam tenggang waktu akan menambah kerumitan dalam
proses MRP. Suatu perakitan belum dapat dilakukan apabila komponen-komponen
pembentuknya belum tersedia. Kompleksnya masalah dirasakan pada tahapan
penentuan kapan harus melakukan pemesanan, karena tidak hanya menentukan kapan
harus melakukan pemesanan, tetapi juga harus menentukan besarnya lot pemesanan.
4. Perubahan Kebutuhan. MRP dirancang untuk menjadi suatu sistem yang peka
terhadap perubahan baik perubahan dari luar (permintaan) maupun perubahan dari
dalam (kapasitas). Kepekaan ini bukanlah tidak menimbulkan masalah, perubahan
kebutuhan produk akhir tidak hanya mempengaruhi rencana pemesanan, tetapi juga
mempengaruhi jumlah kebutuhan yang diinginkan. Jika dihubungkan dengan tenggang
waktu pemesanan, dan ukuran lot, maka proses perhitungan harus diulang kembali
sehingga akan mengurangi efisiensi perhitungannya.
5. Komponen yang Bersifat Umum (Communality). Adanya komponen yang bersifat
umum (dibutuhkan lebih dari satu induk item) akan menimbulkan kesulitan apabila
komponen umum tersebut berada pada level yang berbeda, sehingga diperlukan tingkat
ketelitian yang tinggi, baik dalam jumlah maupun waktu pelaksanaan pemesanan

Contoh Perhitungan
FORECASTING
2.1 Metode Trend Linear

2.1.1 Tabel Peramalan

Tabel 1. Peramalan Dengan Metode Trend Linear

t dt t.dt t2 d’t (dt-d’t)2

1 2060 2060 1 2314.6841 64863.991
2 2245 4490 4 2323.5582 6171.3908
3 2430 7290 9 2332.4323 9519.4561
4 2370 9480 16 2341.3064 823.32268
5 2500 12500 25 2350.1805 22445.883
6 2630 15780 36 2359.0546 73411.41
7 2250 15750 49 2367.9287 13907.178
8 2540 20320 64 2376.8028 26633.326
9 2330 20970 81 2385.6769 3099.9172
10 2520 25200 100 2394.551 15737.452
11 2062 22682 121 2403.4251 116571.1
12 2425 29100 144 2412.2992 161.31032
Σ 28362 185622 650 28361.8998 353345.74
2.1.2 Perhitungan Error

Tabel 2. Perhitungan Error Metode Trend Linear

t ei |ei| ei2
1 -254.684 254.684 64863.99
2 -78.5582 78.5582 6171.391
3 97.5677 97.5677 9519.456
4 28.6936 28.6936 823.3227
5 149.8195 149.82 22445.88
6 270.9454 270.945 73411.41
7 -117.929 117.929 13907.18
8 163.1972 163.197 26633.33
9 -55.6769 55.6769 3099.917
10 125.449 125.449 15737.45
11 -341.425 341.425 116571.1
12 12.7008 12.7008 161.3103
Σ 0.1002 1696.65 353345.7

2.1.3 Verifikasi Moving Range (MR)

Tabel 3. Perhitungan Moving Range Metode Trend Linear

(d’t-1)-
d’t – dt |MR|
(dt-1)
254.6841 0
78.5582 254.6841 176.126
-97.5677 78.5582 176.126
-28.6936 -97.5677 68.8741
-
-28.6936 121.126
149.8195
- -
121.126
270.9454 149.8195
-
117.9287 388.874
270.9454
 -
117.9287 281.126
163.1972
-
55.6769 218.874
163.1972
-125.449 55.6769 181.126
341.4251 -125.449 466.874
-12.7008 341.4251 354.126
Σ= 2554.38

2.1.4 Verifikasi Uji Out of Control

2.1.5 Grafik Moving Range

Gambar 1. Grafik Moving Range Metode Trend Linear

2.1.6 Analisis

Metode trend linear menggunakan data yang secara random berfluktuasi membentuk garis
lurus. Dari data tabel diatas, terlihat bahwa peramalannya tidak jauh dengan angka rata-rata
permintaan. Keakuratan peramalan terlihat pada seberapa dekat nilai peramalan tersebut
terhadap data permintaan, selisih tersebutlah yang dinamakan error. Jika dijumlahkan error
seluruh data tersebut, maka hasilnya sangat minim yaitu 0,1002. Pembulatan angka ini juga
tidak berpengaruh karena tidak mencapai satu produk. ME (Mean Error) adalah nilai tengah
kesalahan. Nilai ME dari data adalah . MAE (Mean Absolute Error) adalah nilai tengah
kesalahan absolut. MAE menggunakan nilai error yang sudah di absolutkan, hasilnya adalah .
SSE ( Sum of Squared Error) adalah jumlah kuadrat kesalahan. SSE merupakan jumlah nilai
kuadrat dari error yaitu . MSE (Mean Squared Error) adalah nilai tengah kesalahan kuadrat.
Nilai tengah selalu dibagi dengan jumlah data yang ada. Hasil dari MSE adalah yang
didapatkan dari jumlah error dikuadratkan, kemudian dibagi dengan jumlah data. SDE (Standar
Deviation of Error) adalah deviasi standar kesalahan. Standar deviasi yaitu suatu ukuran yang
menggambarkan tingkat penyebaran data dari nilai rata-rata. Nilai SDE adalah 179,227.

Moving range yaitu verifikasi data. Bila kondisi out of control terjadi, maka terjadi kesalahan
data pada perhitungan tersebut. Apabila data masih berada pada batas control maka data
tersebut benar. Batas atas atau ucl adalah +617,694 dan batas bawah / lcl adalah -617,694.
Nilai tertinggi dari data yaitu 341,4251 dan terendah yaitu -270,9454.

2.2 Metode Constant

2.2.1 Tabel Peramalan

Tabel 4. Peramalan Dengan Metode Constant

t dt t.dt t2 d’t (dt-d’t)2

1 2060 2060 1 2363.5 92112.25
2 2245 4490 4 2363.5 14042.25
3 2430 7290 9 2363.5 4422.25
4 2370 9480 16 2363.5 42.25
5 2500 12500 25 2363.5 18632.25
6 2630 15780 36 2363.5 71022.25
7 2250 15750 49 2363.5 12882.25
8 2540 20320 64 2363.5 31152.25
9 2330 20970 81 2363.5 1122.25
10 2520 25200 100 2363.5 24492.25
11 2062 22682 121 2363.5 90902.25
12 2425 29100 144 2363.5 3782.25
Σ 28362 185622 650 28362 364607

2.2.2 Perhitungan Error

Tabel 5. Perhitungan Error Metode Constant

t Ei |ei| ei2
1 -303.5 303.5 92112
2 -118.5 118.5 14042
3 66.5 66.5 4422.3
4 6.5 6.5 42.25
5 136.5 136.5 18632
6 266.5 266.5 71022
7 -113.5 113.5 12882
8 176.5 176.5 31152
9 -33.5 33.5 1122.3
10 156.5 156.5 24492
11 -301.5 301.5 90902
12 61.5 61.5 3782.3
Σ 0 1741 364607

2.2.3 Verifikasi Moving Range (MR)

Tabel 6. Perhitungan Moving Range

d’t – (d’t-1)-
|MR|
dt (dt-1)
303.5 0 –
118.5 303.5 185
-66.5 118.5 185
-6.5 -66.5 60
-136.5 -6.5 130
-266.5 -136.5 130
113.5 -266.5 380
-176.5 113.5 290
33.5 -176.5 210
-156.5 33.5 190
301.5 -156.5 458
-61.5 301.5 363
Σ= 2581

2.2.4 Verifikasi Uji Out of Control

– UCL

– CL

– LCL

2.2.5 Grafik Moving Range

Gambar 2. Grafik Moving Range Metode Constant

2.2.6 Analisis

Metode constant dilakukan dengan mengambil rata-rata data masa lalu (historis). Peramalan
diambil dari rata-rata data permintaan. Keakuratan peramalan terlihat pada seberapa dekat nilai
peramalan tersebut terhadap data permintaan, selisih tersebutlah yang dinamakan error.

Moving range yaitu verifikasi data. Bila kondisi out of control terjadi, maka terjadi kesalahan
data pada perhitungan tersebut. Apabila data masih berada pada batas control maka data
tersebut benar. Batas atas atau ucl adalah dan batas bawah / lcl adalah . Nilai tertinggi dari data
yaitu 303,5 dan terendah yaitu -266,5.

Perbandingan nilai antara metode constant dan metode trend linear tidak jauh. Mulai dari angka
peramalan, hingga data error yang muncul. Keakuratan data antara kedua metode tersebut
terlihat pada error. Metode constant memiliki error yang sangat minim yaitu 0. Sehingga
metode constant lebih baik digunakan dibandingkan dengan metode trend linear.
BAB III

LINE BALANCING

3.1 Gambar Produk

Gambar 3. Snei

3.2 Tabel Kerja

Tabel 7. Tabel Kerja

Stasiun Elemen Waktu

No. Gambar
Kerja Pekerjaan (menit)
Pemotongan
material mentah.

Mesin – Ф15mm
1. 15
Potong 150mm

– Ф 70mm
20mm
Handle

-Pengecilan Ф15
hingga Ф12mm

-Bubur
bertingkat
Ф9mm, panjang 130
10mm
Mesin
2.
Bubut -Chamfer 1×45°

-Curtle dalam
0,5mm dan
panjang 50mm.
House
160
-Facing 2mm
 -Pengecilan Ф70
menjadi Ф60mm

-Pengeboran
Ф20mm

-Pemakanan
dalam hingga
Ф30mm pada sisi
depan

-Pemakanan
dalam hingga
Ф40mm pada sisi
belakang

-Chamfer 5×45°
Handle

-Ulir luar
8×1,25mm
dengan panjang
Kerja 10mm
3. 40
Bangku
House

-Penandaan 4
titik secara
simetris
House

-Pengeboran 2
daerah yang
sudah ditandai,
Mesin dengan Ф7mm
4. 30
Bor hingga tembus

-Pengeboran 2
titik dengan Ф3,2
mm hingga
tembus
House
Kerja
5. -Ulir dalam 30
Bangku
untuk handle,
8×1,25mm

3.3 Layout
Gambar 4. Layout Tata Letak Mesin

3.4 Cycle Time

1 hari = 8 jam

2 minggu = 4 hari

2 minggu = 8 x 4

= 32 jam

Cycle time = 6,75 jam

Target
Output =
=

3.5 Tabel Alokasi elemen Pekerjaan

Tabel 8. Alokasi Elemen Pekerjaan

Waktu
No. Stasiun Elemen
Stasiun
Kerja Pekerjaan
Kerja
1 1, 5, 6, 7 80
8, 12, 15,
2 80
16
3 9, 10, 13 80
11, 14, 17,
4 80
18
5 2, 3, 4 85

3.6 Presedence Diagram

Tabel 9. Elemen Pekerjaan Dalam Region

Elemen Pekerjaan
Region
Dalam Region
I 1,7
II 2,8
III 9
IV 10
V 11
VI 12
VII 14
VIII 15 , 16
IX 17 , 18
X 3
XI 4
XII 5
XIII 6
XIV 13

Gambar 5. Presedence Diagram

3.7 Efisiensi Lintasan

3.8 Analisis

Produk yang diproduksi adalah snei. Ada 4 stasiun kerja yang digunakan, yaitu mesin potong,
mesin bubut, kerja bangku dan mesin bor. Alokasi waktu pada mesin potong = 15 menit, mesin
bubut = 290 menit, kerja bangku = 40 menit, mesin bor = 30 menit dan kerja bangku = 30
menit. Sehingga total waktu yang dibutuhkan untuk satu produk adalah 405 menit. Cycle time
adalah waktu pembuatan 1 produk yaitu 6,75 jam yang didapat dari 405 menit : 60 menit =
6,75 jam. Waktu yang tersedia adalah 32 jam. Jadi, jumlah produk yang dapat diproduksi dalam
2 minggu adalah 4 unit.
Alokasi elemen pekerjaan tergantung pada pembagian waktu. Rata-rata waktu yang diambil
adalah 80 menit. Efisiensi lintasan pada alokasi elemen pekerjaan adalah 100%. Hal ini
dikarenakan pembagian waktu perwilayah sama rata sehingga menghasilkan keseimbangan
lintasan yang maksimal.

Presedence diagram berdasarkan rata-rata waktu. Terdapat 14 region dalam diagram, total
waktu adalah 405 menit : 14 region jadi masing-masing region kurang lebih terdiri dari 30
menit.

BAB IV

PENJADWALAN MESIN

4.1 Tabel Roundown Waktu Proses Produksi

4.1.1 Percobaan Pertama

Mesin 1 : Mesin Potong

Mesin 2 : Mesin Bubut

Mesin 3 : Mesin Bor

Mesin 4 : Kerja Bangku

A : Mesin 1 + Mesin 4

B : Mesin 2 + Mesin 3

Tabel 10. Percobaan Roundown Waktu Pertama

i 1 2 3
A 20 20 45
B 65 65 190

123

Tabel 11. Hasil Urutan Roundown Pertama

Pekerjaan
1 2 3
(i)
mesin 1 5 5 5
mesin 2 65 65 160
mesin 3 0 0 30
mesin 4 15 15 40
4.1.2 Percobaan Kedua

Mesin 2 dan mesin 4 diabaikan.

Tabel 12. Percobaan Roundown Waktu Kedua

Pekerjaan
1 2 3
(i)
Mesin 1 5 5 5
Mesin 3 0 0 30

312

Tabel 13. Hasil Urutan Roundown Kedua

Pekerjaan
3 1 2
(i)
Mesin 1 5 5 5
Mesin 2 160 65 65
Mesin 3 30 0 0
Mesin 4 40 15 15

4.2 Ganchart Mesin

Gambar 6. Ganchart Roundown Pertama

Makespan = 365 menit

Idle Time = Mesin 1 + Mesin 2 + Mesin 3 + Mesin 4

= 350 + 75 + 335 + 295

= 1055 menit

Gambar 7. Ganchart Roundown Kedua

Makespan = 310 menit

Idle Time = Mesin 1 + Mesin 2 + Mesin 3 + Mesin 4

= 295 + 20 + 280 + 240

= 835 menit
4.3 Analisis

Pada percobaan pertama, A adalah mesin 1 + mesin 4 dan B adalah mesin 2 + mesin 3. Urutan
roundown yaitu 1-2-3 sesuai dengan urutan waktu terkecil. Makespannya adalah 365 menit.
Idle timenya yaitu 1055 menit. Terjadi waktu tunggu atau waktu nganggur yang cukup lama
dan kurang dalam efesiensi waktu.

Sedangkan pada percobaan kedua, mesin 2 dan mesin 4 diabaikan. Sehingga perbandingannya
yaitu mesin 1 dan mesin 4. Urutan roundownnya adalah 3-1-2. Makespannya adalah 310 menit
dan idle time adalah 835 menit.

Terlihat jelas perbedaan waktu pada kedua percobaan tersebut, percobaan kedua jauh lebih
efisien dalam waktu. Selisih waktu antar keduanya pun sangat jauh.

BAB V

ONGKOS PRODUKSI

5.1 Strategi Perubahan Tenaga Kerja

Tabel 14. Strategi Perubahan Tenaga Kerja

Ongkos
Perioda Permintaan Produksi Perubahan
T.K.
1 2060 2060 –
2 2245 2245 18500000
3 2430 2430 18500000
4 2370 2370 9000000
5 2500 2500 13000000
6 2630 2630 13000000
7 2250 2250 57000000
8 2540 2540 29000000
9 2330 2330 31500000
10 2520 2520 19000000
11 2062 2062 68700000
12 2425 2425 36300000
Jumlah 313500000

5.2 Strategi Menggunakan Subkontrak

Tabel 15. Strategi Subkontrak

Ongkos
Unit yang
Perioda Permintaan Produksi subkontrak
disubkontrak
(Rp)
1 2060 2060 0 0
2 2245 2060 185 14800000
3 2430 2060 370 29600000
4 2370 2060 310 24800000
5 2500 2060 440 35200000
6 2630 2060 570 45600000
7 2250 2060 190 15200000
8 2540 2060 480 38400000
9 2330 2060 270 21600000
10 2520 2060 460 36800000
11 2062 2060 2 160000
12 2425 2060 365 29200000
Jumlah 291360000

5.3 Strategi Menggunakan Persediaan

Tabel 16. Strategi Persediaan atau Inventory

Inventory
Permintaan Produksi Ongkos
dengan
Perioda Permintaan Produksi Simpan
inventory (Rp)
kumulatif Kumulatif
awal=2300
1 2060 2060 2364 2364 2604 130200000
2 2245 4305 2364 4728 2723 136150000
3 2430 6735 2364 7092 2657 132850000
4 2370 9105 2364 9456 2651 132550000
5 2500 11605 2364 11820 2515 125750000
6 2630 14235 2364 14184 2249 112450000
7 2250 16485 2364 16548 2363 118150000
8 2540 19025 2364 18912 2187 109350000
9 2330 21355 2364 21276 2221 111050000
10 2520 23875 2364 23640 2065 103250000
11 2062 25937 2364 26004 2367 118350000
12 2425 28362 2364 28368 2306 115300000
Jumlah 1445400000

5.4 Mixed Strategy

Tabel 17. Strategi Campuran

Per Permi Tingka Keku Kekurang Ongko Ongko

Produksi Setelah Ongkos Ongkos
i n- t - an Jam s s
od Produk ranga Jam Ker Kerja dan Persedia Lemb Perubah
taan Normal Total
a si n ja Lembur an ur an Ke-
Persediaa Invento mampu
Lembur
n ry an Kerja
1.6E+0 2.3E+0
1 2060 2000 60 200 -140 -140 7000000 0
7 7
1.6E+0 2.1E+0
2 2245 2000 245 200 45 -95 4750000 0
7 7
1.6E+0 1350000
3 2430 2000 430 200 230 135 0 3E+07
7 0
1.6E+0
4 2370 2000 370 200 170 170 0 3500000 2E+07
7
1.6E+0 1300000 2.9E+0
5 2500 2000 500 200 300 300 0
7 0 7
1.6E+0 1300000 2.9E+0
6 2630 2000 630 200 430 430 0
7 0 7
1.6E+0 5700000 7.3E+0
7 2250 2000 250 200 50 50 0
7 0 7
1.6E+0 2900000 4.5E+0
8 2540 2000 540 200 340 340 0
7 0 7
1.6E+0 3150000 4.8E+0
9 2330 2000 330 200 130 130 0
7 0 7
1.6E+0 1900000 3.5E+0
10 2520 2000 520 200 320 320 0
7 0 7
1.6E+0 4800000 7.1E+0
11 2062 2000 62 200 -138 -138 6900000
7 0 7
 1.6E+0 2.5E+0
12 2425 2000 425 200 225 87 0 8700000
7 7
4.5E+0
Jumlah
8

5.5 Strategi Produksi Rata-rata dan Subkontrak

Tabel 18. Strategi Produksi Rata-rata dan Subkontrak

Kumulatif Unit Yang Ongkos Ongkos Total

Perioda Permintaan Produksi Ready di
Subkontrak Penyimpanan Ongkos
Stock Subkontrak
1 2060 2364 304 – 0 15200000 15200000
2 2245 2364 423 – 0 21150000 21150000
3 2430 2364 357 – 0 17850000 17850000
4 2370 2364 351 – 0 17550000 17550000
5 2500 2364 215 – 0 10750000 10750000
6 2630 2364 -51 -51 4080000 0 4080000
7 2250 2364 63 – 0 3150000 3150000
8 2540 2364 -113 -113 9040000 0 9040000
9 2330 2364 -79 -79 6320000 0 6320000
10 2520 2364 -235 -235 18800000 0 18800000
11 2062 2364 67 0 3350000 3350000
12 2425 2364 6 0 300000 300000
1.28E+08

5.6 Analisis

Dari 5 jenis strategi, tentu ada salah satu strategi yang baik dan lebih efisien dari segi biaya.
Strategi pertama yaitu perubahan tenaga kerja, total ongkos yang dikeluarkan adalah
Rp313.500.000,-. Strategi kedua yaitu subkontrak, total ongkos yang dikeluarkan adalah
Rp291.360.000,-. Strategi ketiga yaitu dengan persediaan atau inventory, ongkos yang
dikeluarkan yaitu Rp1.445.400.000,-. Strategi keempat yaitu strategi campuran, ongkos yang
dikeluarkan yaitu Rp446.850.000,-. Dan strategi kelima yaitu produksi rata-rata dan
subkontrak yaitu Rp127.540.000,-.

Jenis-jenis strategi tersebut dicari dan dihitung untuk mendapatkan ongkos yang kecil tetapi
produksi tetap berjalan dengan lancar. Kelima strategi tersebut memiliki perbandingan ongkos
sangat jauh. Faktor-faktornya diantaranya : jumlah produksi yang bervariasi dan ongkos
persektor berbeda-beda. Biaya atau ongkos yang sangat minim adalah strategi kelima yaitu
diproduksi sesuai dengan permintaan rata-rata, kemudian sisanya disubkontrak. Maka ongkos
yang dikeluarkan adalah Rp127.540.000,-
BAB VI

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

6.1 Struktur Produk

Gambar 8. Struktur Produk

6.2 Jadwal Induk Produksi

Tabel 19. Jadwal Induk Produksi

Perioda
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Snei – 2430 – – 2500 2630 – – 2330 – 2062 2425

6.3 Status Persediaan

Snei : 2000

House : 1900

Handle : 2400

6.4 Ukuran Lot Pemesanan

Snei : sesuai kebutuhan

House : 3000

Handle : 4500

6.5 Lead Time Pemesanan

Snei : 1 perioda

House : 1 perioda

Handle : 1 perioda

6.6 Proses Perhitungan MRP

Level 0 : Produk Snei

Tabel 20. Perhitungan MRP Snei

Perioda
1 2 3 4 5 6 78 9 10 11 12
Gross
2430 2500 2630 2330 2062 2425
Requirement
Scheduled
Receipts
On Hand
2000 2000
Inventory
Net
430 2500 2630 2330
Requirement
Planned
Order 430 2500 2630 2330 2062 2425
Receipt
Planned
Order 430 2500 2630 2330 2062 2425
Release

Level 1 : House

Tabel 21. Perhitungan MRP House

Perioda
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross
430 2500 2630 2330 2062 2425
Requirement
Scheduled
Receipts
On Hand
1900 1470 1470 1970 2340 2340 2340 10 10 948 1523
Inventory
Net
1030 660 2052 1477
Requirement
Planned Order
3000 3000 3000 3000
Receipt
Planned Order
3000 3000 3000 3000
Release

Level 2 : Handle

Tabel 22. Perhitungan MRP Handle

Perioda
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross
860 5000 5260 4660 4124 4850
Requirement
Scheduled
Receipts
On Hand
2400 1540 1540 1040 280 280 280 120 120 496 146
Inventory
Net
3460 4220 4380 4004 4354
Requirement
Planned
Order 4500 4500 4500 4500 4500
Receipt
Planned
Order 4500 4500 4500 4500 4500
Release

6.7 Analisis

Pada pembuatan snei, ada 2 level. Yaitu level 0 : snei dan level 1 : house dan handle. Gross
requirement adalah persyaratan kotor. On hand inventory adalah persediaan awal. Net
requirement adalah kekurangan produk yang harus dipesan. Planned order receipt adalah
penerimaan barang pesanan. Planned order release adalah pemesanan barang.

Pada level 0 yaitu snei. Inventory awal adalah 2000 hingga perioda ketiga. Permintaan produk
adalah 2430. Maka 430 dipesan satu perioda sebelumnya atau perioda kedua. Kemudian pada
perioda kelima, permintaan 2500. Tidak ada persediaan, maka pemesanan 2500 pada perioda
sebelumnya. Pada perioda keenam adalah 2630. Tidak ada persediaan, maka dipesan sesuai
kebutuhan yaitu 2630. Begitulah seterusnya, semua kekurangan produk dipesan sesuai jumlah
kekurangannya.

Pada level 1 yaitu house. Gross requirement diambil dari data planned order release level 0.
Persediaan awal house adalah 1900. Maka pada perioda kedua masih terdapat inventory
sebanyak 1470 karena permintaan hanya 430. Pada perioda 4 dibutuhkan 2500 sedangkan
persediaan 1470, maka dipesan satu perioda sebelumnya sesuai ukuran lot yaitu 3000.
Sehingga terdapat persediaan sebesar 1970. Permintaan perioda kelima yaitu 2630, persediaan
hanya 1970. Maka dipesan kembali satu perioda sebelumnya sebesar 3000. Hingga perioda
kedelapan dibutuhkan 2330. Persediaan dari perioda sebelumnya adalah 2340, maka
mencukupi dan tidak perlu memesan. Pada perioda kesepuluh, permintaan yaitu 2062 dan
persediaan ada 10. Maka dipesan sebelumnya 3000. Hingga pada perioda kesebelas terdapat
persediaan 948. Permintaan perioda kesebelas 2425, dan harus dipesan kembali 3000. Hingga
terdapat persediaan 1523 unit.

Pada level 1 yaitu handle, jumlah yang diproduksi yaitu dua. Maka gross requirement adalah
2xplanned order release level 0. Persediaan awal handle adalah 2400. Kemudian pada perioda
pertama dibutuhkan 860, maka terdapat sisa persediaan 1540. Pada perioda keempat,
dibutuhkan 5000. Persediaan 1540, maka harus dipesan sesuai ukuran lot yaitu 4500. Masih
terdapat persediaan yaitu 1040. Pada perioda kelima, dibutuhkan 5260. Persediaan tidak
mencukupi dan dipesan kembali 4500 pada perioda sebelumnya. Dan terdapat persediaan 280
untuk perioda berikutnya. Pada perioda kedelapan, permintaan 4660. Persediaan tidak
mencukupi maka dipesan kembali 4500. Dan terdapat sisa 120 untuk persediaan. Pada perioda
kesepuluh, dibutuhkan 4124, persediaan tidak memenuhi maka dipesan kembali 4500.
Terdapat persediaan 496 untuk perioda berikutnya. Pada perioda kesebelas, dibuthkan 4850,
persediaan 496 tidak memenuhi maka dipesan kembali sebanyak 4500. Hingga persediaan
akhir adalah 146 unit.