MATERIAL REQIREMENT

PLANNING
•Pengertian dan Konsep
Dasar MRP

•Tujuan MRP

•Peran Strategis MRP

dalam proses produksi

•Tiga komponen input

MRP
• 1 The master
production schedule
• 2 The product
structure file
• 3. The item master file

•Proses dalam MRP

• 1 . Bill of material
(BOM)
• 2. Netting out
inventory
Material Requirement Planning (MRP)
adalah suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi
berbasis komputer yang dirancang
untuk mengolah jadwal induk produksi
menjadi “kebutuhan bersih” untuk
semua item (Baroto, 2002).
MRP dirancang untuk membuat
pesanan produksi untuk dan pembelian
untuk mengatur aliran bahan baku dan
persediaan dalam proses sehingga
sesuai dengan jadwal produksi untuk
produk akhir.
Hal ini memungkinkan perusahaan
memelihara tingkat minimum dari item-
item yang kebutuhannya dependent,
tetapi tetap dapat menjamin
terpenuhinya jadwal produksi untuk
produk akhirnya.
MRP merupakan suatu konsep dalam
sistem produksi untuk menentukan cara
yang tepat dalam perencanaan
kebutuhan material dalam proses
produksi sehingga material yang
dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan
yang dijadwalkan.
Tujuan MRP :
Kebutuhan-kebutuhan persediaan
berkurang.
Waktu tenggang (lead time) produksi
dan waktu tenggang penyerahan yang
dikurangi pada para pelanggan.
Komitmen penyerahan yang realistis
kepada pelanggan.
Efisiensi operasi yang meningkat.
Material Requirement Planning (MRP)
bertanggung jawab untuk mengatur
aliran material di luar batas-batas
workstation dan membantu individu
memvisualisasikan dan memahami
bagaimana sebuah rantai pasokan harus
melihat dan mengukur daya saing.
 Jadwal produksi induk (MPS) adalah
rencana produksi kepegawaian inventaris,
dll.

1.MPS biasanya terkait dengan rencana

pembuatan tempat menunjukkan kapan
dan berapa banyak dari masing-masing
produk akan dituntut.
2.Rencana ini signifikan quantifies proses,
bagian, dan sumber daya lain untuk
mengoptimalkan produksi, untuk
mengidentifikasi kemacetan, dan untuk
mengantisipasi kebutuhan dan barang-
barang selesai. 
3. MPS menerjemahkan rencana bisnis,
termasuk perkiraan permintaan, menjadi
rencana produksi menggunakan
perintah direncanakan dalam multi-level
opsional penjadwalan komponen
lingkungan. 
Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis suatu
produk, biasanya dikenal sebagai bill of material
(BOM) menjadi lebih responsif terhadap selera
konsumen yang unik dan produk derivatif tumbuh
untuk memenuhi konfigurasi unik, BOM
manajemen dapat menjadi tidak dapat diatur.
 PRODUCT STRUCTURE FILE
Master Production
BOM
Schedule
(Bill-of-Material) MRP by period report

Lead Times
MRP by date report
(Item Master File)
MRP
Programs Planned orders report
Inventory Data

Purchase requirements

Purchasing data
Exception reports
 Sebuah lead time adalah jangka waktu antara
inisiasi dari setiap proses produksi dan
selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead
time untuk memesan sebuah mobil baru dari
pabrikan dapat di mana saja dari 2 minggu
sampai 6 bulan. Dalam bidang industri,
pengurangan lead time adalah bagian penting
dari lean manufacturing.
 Bill of material (BOM)
 Netting out inventory
 Lot sizing
 Time-phasing requirement
 Bill of material (BOM) adalah daftar bahan
baku, sub-majelis, majelis menengah, sub-
komponen, komponen, bagian dan kuantitas
masing-masing diperlukan untuk
memproduksi sebuah item akhir (produk
akhir).
 Netting out inventory (kebutuhan bersih) :  
Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk
setiap periode selama horison perencanaan.
 Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah cara
yang lebih disukai untuk menjadwalkan produksi dan
persediaan ketika permintaan yang ada bersifat terikat.
Agar MRP dapat bekerja, maka manajemen harus
memiliki jadwal induk, kebutuhan yang tepat untuk
semua komponen, catatan persediaan dan pembelian
yang akurat, dan juga lead time yang akurat.
Perencanaan sumber daya distribusi (DRP) merupakan
teknik pengisian persediaan secara berkala bagi rantai
pasokan yang berdasarkan pada prosedur dan logika
MRP.
Proses atau teknik yang digunakan
untuk menentukan ukuran lot [urutan
kuantitas atau jumlah produksi].
 Lot-for-lot
 Kuantitas Pesanan Ekonomis [EOQ]
 Penyeimbangan sebagian Periode [PPB]
 Algoritma Wagner-Whitin
sebuah teknik penentuan ukuran lot yang
menghasilkan apa diperlukan untuk memenuhi
rencana secara tepat
 Speaker Kits, Inc.
 ingin menghitung biaya pemesanan dan
penggudangan persediaannya dengan criteria
lot-for-lot selama 10 minggu.
 biaya setup adalah $100 .
 biaya penyimpanan adalah $1 per periode.
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan yang dijadwalkan

Persediaan di tangan yang 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0

diproyeksikan

Kebutuhan bersih 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55

Pelepasan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55

teknik statistic yang menggunakan rata-
rata (seperti permintaan rata-rata untuk
satu tahun) sedangkan prosedur MRP
mengasumsikan permintaan (terikat)
diketahui yang digambarkan dalam
sebuah jadwal produksi induk.
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan yang dijadwalkan

Persediaan di tangan yang 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
diproyeksikan
Kebutuhan bersih 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16

Penerimaan pesanan terencana 73 73 73 73

Pelepasan pesanan terencana 73 73 73 73

EOQ model adalah Q*= akar 2 FS / TCC
dimana S = pemakaian tahunan = 1.404
F = biaya tetap = $100
TCC = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per
unit
= $1 x 52 minggu = $52
 
Q* = 73 unit
Setup = 1.404/73 = 19 per tahun
Biaya setup = 19 x $100 = $1.900
Biaya penyimpanan = x ($1 x 52 minggu) = $1.898
Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3.798 x
(10 minggu/52 minggu) = $730].
 
sebuah teknik pemesanan persediaan yang
menyeimbangkan biaya setup dan
penyimpanan dengan mengubah ukuran lot
untuk menggambarkan kebutuhan ukuran
lot berikutnya di masa yang akan datang
sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang
mengasumsikan sebuah horizon waktu
terbatas diluar keadaan dimana tidak ada
kebutuhan bersih tambahan untuk sampai
pada sebuah strategi pemesanan.
Perencanaan kebutuhan material/MRP dan
Supply Chain Planning merencanakan tanggal
permintaan yang tepat, meskipun beberapa
laporan dan penyelidikan menunjukkan
persyaratan yang ditetapkan per minggu atau
bulan.
 Penawaran dan Permintaan masa
lalu
 Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan penawaran dan
permintaan seolah-olah penawaran dan permintaan itu berlaku untuk hari
ini (dengan kata lain, tanggal mulai dari rencana). 
 Laporan dan petanyaan on-line pada kotak permintaan dalam minggu atau
periode masa lalu menunjukkan permintaan pada kotak pertama.
 Metode Penjadwalan Material

 Metode penjadwalan materi

mengendalikan bagaimana proses
perencanaan yang tepat, menghitung
tanggal permintaan: tanggal mulai
operasi menghasilkan permintaan, atau
tanggal permulaan untuk
menghasilkan urutan permintaan.
 LEAD TIME PERCENT
Lead time persen digunakan ketika Anda memilih metode
penjadwalan material Operasi tanggal mulai  ketika
meluncurkan proses perencanaan.
Untuk operasi tertentu, waktu lead persen adalah persen
dari total waktu dari awal operasi pertama di routing ke
awal dari operasi saat ini.
 Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5

Gross requirements (GR)

Scheduled receipts (SR)

Projected on hand (POH)

Net requirement (NR)

Planned order receipts (PORec)

Planned order release (PORel)

 Gross requirements (GR) atau kebutuhan
kotor adalah permintaan atau kebutuhan
pada setiap perioda.

 Scheduled receipts (SR) atau penerimaan

terjadwal atau dikenal juga sebagai on-
orders, open orders atau scheduled orders
adalah order yang sudah dirilis pada
horison perencanaan sebelumnya dan
segera akan diterima.
 Projected on hand (POH) atau persediaan
pada akhir periode adalah jumlah barang yang
tersedia dan bisa digunakan untuk memenuhi
GR pada periode berikutnya.

 Net requirement (NR) atau kebutuhan bersih

adalah perbedaan antara GR untuk perioda
yang bersangkutan dengan hasil penjumlahan
persediaan pengaman (safety stock, SS) dan
SR pada perioda yang bersangkutan, dan POH
pada perioda sebelumnya.
 Planned order receipts (PORec)
adalah rencana penerimaan pada suatu
perioda tertentu.

 Planned order release (PORel) adalah

rencana saat rilis order agar rencana
pernerimaan dapat direalisasikan.
 Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis untuk industri
secara umum.Peningkatan daya saing merupakan syarat keharusan
agar industri mampu bersaing pada pasar khususnya pasar global.
Berdasarkan riset yang dilakukan oleh Tim Majalah SWA (2002),
terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi persaingan di dalam
dunia bisnis. Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dari yang
tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan pemerintah dan
pelaksanaan AFTA, stabilitas sosial-politik, otonomi daerah,
hukum, globalisasi, perkembangan teknologi dan informasi,
ancaman perang, resesi ekonomi dunia, kemiskinan, kesehatan dan
lingkungan hidup. Sebagai langkah untuk mengantisipasi ancaman
yang muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis harus melakukan
beberapa strategi meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan
kemampuan berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan
penetapan fokus bisnis.
 Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi melalui inventory
control adalah reduksi biaya dan meningkatkan arus
perputaran modal (Capital Turnover Ratio).
 Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan minimum
inventory melalui perencanaan material (material
requirements planning / MRP) yang merupakan metode
penjadwalan untuk purchased planned orders dan
manufactured planned order.
 Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan untuk
analisis lanjutan berkenaan dengan ketersediaan kapasitas.
 Menurut Gasper (1998), motto dari MRP adalah memperoleh
material yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu
yang tepat.
Dengan biaya setup $150 dan biaya penyimpanan
per minggu $1,5 , Cesar Rogo Computer, Inc.,
menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot
berdasarkan kepada criteria EOQ. Dengan
menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh
1, kebutuhan bersih dan ukuran lot adalah sebagai
berikut :
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan Kotor 52,5 45 60 0 15 60 45 0 45 82,5

Penerimaan yang
dijadwalkan

Persediaan di 52,5 52,5 0 64,5 4,5 4,5 99 39 103,5 103,5 58,5

tangan yang
diproyeksikan

Kebutuhan bersih 0 45 0 0 10,5 0 6 0 0 24

Penerimaan pesanan 109,5 109,5 109,5 109,5

terencana

Pelepasan pesanan 109,5 109,5 109,5 109,5

terencana
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 40,5
Lead time = 1 minggu
 
Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 405 unit;
oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52 minggu
(pemakaian tahunan) sama dengan 2.106 unit.
EOQ model adalah Q*= akar 2FS/TCC
dimana S = pemakaian tahunan = 2.106
F = biaya tetap = $150
TCC = biaya penyimpanan (penggudangan), per
tahun per unit
= $1,5 x 52 minggu = $78
 
Q* = 90 unit
Setup = 2.106/90 = 23,4 per tahun
Biaya setup = 23,4 x $150 = $3.510
Biaya penyimpanan = 90/2 x ($1,5 x 52 minggu) = $3.510
Biaya setup + biaya penyimpanan = $3.510 + $3.510 = $7.020
 
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $1350  [$7.020 x (10
minggu/52 minggu) = $1350].