Material Requirement Planning

Tujuan Pembelajaran
• Mahasiswa mampu menyusun perencanaan
material terkait dengan MPS yang telah
dibuat.
• Mahasiswa mampu memahami bagaimana
menjadwalkan item pada saat dibutuhkan,
tidak terlambat atau selesai lebih awal.
• Mahasiswa mampu memahami pentingnya
merencanakan material.
Perencanaan Kapasitas
Perencanaan Prioritas &
Kapasitas
Perbedaan Rencana Produksi &
MPS
No Deskripsi Rencana Produksi Jadwal Produksi Induk
(MPS)
1 Definisi Tingkat produksi berdasarkan Anticipated build schedule
kelompok atau famili produk
2 Item yang Tingkat produksi berdasarkan famili Produk akhir atau item
direncanakan atau kelompok produk spesifik dalam BOM
(BOM)
3 Horizon Sumber daya dengan waktu tunggu Waktu tunggu kumulatif
Perencanaan terpanjang (longest lead time) (cumulative lead time)
untuk komponen
4 Batasan Kapasitas peralatan dan pabrik serta Rencana produksi, dan
material kapasitas
5 Hubungan Agregasi MPS Disagregasi rencana
produksi
 Definisi & Tujuan MRP
• Definisi
Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan
teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang
untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi
“kebutuhan bersih” untuk semua item.
• Tujuan
Penjadwalan item pada saat dibutuhkan (tidak lebih
awal dan tidak terlambat).

 Item dependen dan diskrit

 Produk kompleks
 Job shop
 Assemble to order
 Asumsi dalam MRP
1. Lead time untuk seluruh item yang diketahui
atau dapat diperkirakan.
2. Setiap persediaan selalu dalam kontrol.
3. Semua komponen untuk suatu perakitan
harus tersedia pada saat suatu pesanan
untuk perakitan tersebut dilakukan.
4. Pengadaan dan pemakaian terhadap
persediaan bersifat diskrit.
5. Proses pembuatan suatu item dengan item
yang lain bersifat idependen.
 Pemahaman Klasifikasi
Komponen
Setiap item persediaan harus mempunyai
identifikasi yang khusus. Hal ini disebabkan
karena biasanya MRP bekerja secara
komputerisasi dimana jumlah komponen yang
harus ditangani sangat banyak, maka
pengklasifikasian atas bahan, bagian atas
bahan, bagian komponen, perakitan setengah
jadi dan produk akhir haruslah terdapat
perbedaan yang jelas antara satu dengan yang
lainnya.
Pemahaman Struktur Produk
 Tersedianya struktur produk pada saat
perencanaan. Dalam hal ini tidak diperlukan
struktur produk yang memuat semua item yang
terlibat dalam pembuatan suatu produk apabila
itemnya sangat banyak dan proses
pembuatannya sangat komplek.
 Walaupun demikian, yang penting struktur
produk harus mampu menggambarkan secara
gamblang langkah-langkah suatu produk untuk
dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi
produk jadi.
 Struktur Produk
(Bill of Materials)

Example
 Pemahaman Persediaan
 Tersedianya catatan tentang persediaan
untuk semua item yang menyatakan status
persediaan sekarang dan yang akan datang.
 When to order
 When to receipt
Input & Output MRP

*Sumber Diktat Kulliah TI-ITB

 Input MRP
• MPS
• Struktur Produk
• Inventory Master File
 MPS
MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal
pemenuhan produk jadi.
MPS menunjukkan jumlah produksi bukan
demand.
MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan
langsung konsumen dan peramalan demand.
MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi,
bukan jumlah yang bisa diproduksi.
 Contoh MPS
Period
MPS Item
1 2 3 4 5 6 7 8

Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100

Lapboard 0 50 0 50 0 50 0 50

Lapdesk 75 120 47 20 17 10 0 0

Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125
 Bill of Material (BoM)

 Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah

Struktur Produk.
 Struktur produk berisi informasi tentang hubungan
antara komponen- komponen dalam suatu
perakitan.
Contoh Multi Level Produk
 Dokumen Persediaan
Inventory Master Files
 Catatan keadaan persediaan menggambarkan status
semua item yang ada dalam persediaan.
 Catatan persediaan untuk keperluan MRP harus akurat.
 Pendataan yang Akurat

 Penyimpanan yang baik.

 Bangun dan jalankan prosedur pengambilan
inventori.
 Catat transaksi inventori.
 Hitung secara reguler jumlah fisik inventori.
 Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara
catatan dan hasil perhitungan fisik.
 Output MRP
 Rencana pemesanan atau rencana produksi
yang dibuat atas dasar lead time.
 Merupakan tindakan pengendalian
persediaan dan penjadwalan produksi.
 Mekanisme MRP
Netting

Offsetting

Planned Order Receipts

Planned Order Releases
Lotting
Exploding
 Mekanisme MRP (1)
 Netting
Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net
requirement) yang besarnya merupakan selisih antara
kebutuhan kotor (gross requirement) dengan jadwal
penerimaan persediaan (schedule order receipt) dan persediaan
awal yang tersedia (beginning inventory).
 Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat
untuk melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan
bersih.
 Mekanisme MRP (2)
 Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah
pesanan optimal untuk setiap item secara individual
didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang
telah dilakukan dari proses netting.
 Exploding/Eplotion
Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor
untuk item pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini
didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level
yang lebih atas.
Flow Chart MRP
 Contoh Kasus MRP
• Order 25
• Persediaan:
Lamps 3
Base assemblies 7
Shaft 4
Tubing 16

(setiap shaft membutuhkan 2 feet tubing)

Bill of Material of Lamp
 Langkah 1 : Netting
Lamp
• Permintaan kotor 25
• Persediaan -3
• Permintaan bersih 22
Base assembly
• Permintaan kotor 22
• Persediaan -7
• Permintaan bersih 15
Shaft (1 per Base assembly)
• Permintaan kotor 15
• Persediaan -4
• Permintaan bersih 11
Tubing (2 feet per shaft assembly)
• Permintaan kotor 22
• Persediaan - 16
• Permintaah bersih 6
 Langkah 2: Offsetting
Lead time:
Lamps 2 minggu
Base assembly 1 minggu
Shaft 2 minggu
Tubing 3 minggu
 Langkah 3: Lotting
• Teknik yang dipergunakan dalam MRP untuk memperoleh
ukuran Lot pengorderan yang paling ekonomis.

Teknik Lot Sizing:

• Lot For Lot (LFL)
• Least Unit Cost (LUC)
• Least Total Cost (LTC)
• Part Period Balancing (PPB)
• Period Order Quantity (POQ)
• Economic Order Quantity (EOQ)
• Fixed Periode Requirement (FPR)
• Fixed Order Quantity (FOQ)
 Langkah 4: Exploding
• Exploding: Merupakan proses perhitungan
kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang
lebih bawah dalam suatu struktur produk,
serta didasarkan atas rencana pemesanan.
 Contoh Permasalahan MRP
Nama Produk/Komponen Inisial Inventori
Produk K 50
Komponen M 225
Komponen R 85

Struktur Produk
Inventory Master Files

Periode
PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 25 15 120 0 60 0 15 0
MPS
Contoh MRP (K/level 0) : L4L

LT = 2 K Periode
L4L PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 25 15 120 0 60 0 15 0
Scheduled receipts
Projected on hand 50 25 10 0 0 0 0 0
Net requirements 110 60 15
Planned order receipts 110 60 15
Planned order releases 110 60 15
 Contoh MRP (M/level 1): L4L

LT = 1 M Periode
L4L PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 220 0 120 0 30 0 0 0
Scheduled receipts
Projected on hand 225 5 5 0 0 0 0 0 0
Net requirements 115 30
Planned order receipts 115 30
Planned order releases 115 30
 Contoh MRP (R/level 1): L4L

LT = 3 R Periode
L4L PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 110 60 15
Scheduled receipts 25 60
Projected on hand 85 0 0 0 0 0 0 0 0
Net requirements 25 60 15
Planned order receipts 15
Planned order releases 15
 Contoh 2: MRP with LUC
Bill of Materials
 Contoh 2: MRP with LUC
Nama Inventori Nama Inventori
Produk/Komponen Produk/Komponen
Senter 42 Filament 31
Main Casing 9 Case 23
Back Seal 32 Lamp 9
Front Head 24 Lamp Base 0
Tube 50 Head 12
Wire Roll 12 Glass 44
Inventory Master Files

Periode
PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 22 15 54 30 40 35 45 20
MPS
Contoh 2: MRP with LUC (Lead Time)
Nama Produk/Komponen Lead Time
Senter 1
Main Casing 1
Back Seal 1
Front Head 1
Tube 2
Wire Roll 1
Filament 2
Case 1
Lamp 2
Lamp Base 1
Head 1
Glass 2
 Contoh 2: MRP with LUC Level 0
(senter)
 Misal: ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka:

Periode Order Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos

Kumulatif Set up Simpan Total Per Unit
1 0 0 1 1 0.023809524

1-2 0 0 1.25 1.25 0.029761905

2 0 0 0.25 0.25 0.0125
2-3 49 5.75 2.7 8.45 0.122463768
3 49 5.75 0 5.75 0.106481481
3-4 79 5.75 1.5 7.25 0.086309524
3-5 119 5.75 5.5 11.25 0.090725806
5 40 5.75 0 5.75 0.14375
5-6 75 5.75 1.75 7.5 0.100
5-7 120 5.75 6.25 12 0.100
5-8 140 5.75 9.25 15 0.107
8 20 5.75 0 5.75 0.288
 Contoh 2: MRP with LUC Level 0
(Flash Light)

LT = 1 Senter Periode
LUC PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 22 15 54 30 40 35 45 20
Scheduled receipts
Projected on hand 42 20 5 30 0 80 45 0 0
Net requirements 0 0 79
Planned order receipts 0 0 79 120 20
Planned order releases 79 120 20
 Contoh 2: MRP with LUC Level 1
(Main Casing)

Periode
PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Planned Order Released 79 120 20
Contoh 2: MRP with LUC Level 1
(main casing)
Periode Order Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos
Kumulatif Set up Simpan Total Per Unit
1 0 0 0.45 0.45 0.05

1-2 70 5.75 3.95 9.7 0.1227

2 70 5.75 0 5.75 0.0727

2-3 70 5.75 0 5.75 0.0727

2-4 190 5.75 12 17.75 0.0891

4 120 5.75 0 5.75 0.0479

4-5 120 5.75 0 5.75 0.0479

4-6 120 5.75 0 5.75 0.0479

4-7 140 5.75 3 8.75 0.0625

7 20 5.75 0 5.75 0.2875

7-8 20 5.75 0 5.75 0.2875

Contoh 2: MRP with LUC (Level 1)
Main Casing

LT = 1 Main Casing Periode

LUC PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 0 79 0 120 0 0 20 0
Scheduled receipts
Projected on hand 9 9 0 0 0 0 0 0 0
Net requirements 70 120 20
Planned order receipts 70 120 20
Planned order releases 70 120 20
Contoh 2: MRP with LUC Level 2
(Filament)

PD 1 2 3 4 5 6 7 8
PoR 140 240 40
 Contoh 2: MRP with LUC Level 2
(Filament)
Periode Order Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos
Kumulatif Set up Simpan Total Per Unit
 Contoh 2: MRP with LUC Level 1
(Filament)

LT = 2 Main Casing Periode

LUC PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements
Scheduled receipts
Projected on hand
Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases
 Diskusi?

1. Apa itu reorder point?