Manajemen Produksi

MATERI KULIAH : MRP

SHOREA KHASWARINA, SP.,MP

FAKULTAS PERTANIAN
Pokok Bahasan
• Pendahuluan
• MRP : Sistem Penjadwalan dan Pemesanan
• Struktur MRP :
– Jadwal Produksi Utama : Arsip Status Persediaan,
Perencanaan Kebutuhan Material, Spesifikasi Bill of
Material
– MRP Process Logic : Order Release Requirement, Order
Reschedulling, Planned Order
• Manfaat MRP
• Manajemen MRP
• Perluasan MRP
• MRP dalam Industri Jasa
 Pendahuluan
• Model Persediaan Independen : permintaan suatu
produk tidak berkaitan dengan permintaan untuk
produk lain.
– Contoh : permintaan terhadap kulkas independen dengan
permintaan terhadap produk lain.
• Model Persediaan Dependen : permintaan suatu
produk berkaitan dengan permintaan produk lain
– Contoh : permintaan thd ban tergantung pada permintaan thd
mobil
• Model Dependen lebih disukai dibandingkan Model
Independen
– Di lingkungan Operasi/Produksi dikenal sebagai MRP (Material
Requiremen Planning atau MRP-2= Manufacturing Resource
Planning)
 MRP : Sistem Penjadwalan dan Pemesanan
Business Plan

Operations/Productions
Output Planning Capacity Planning
Aggregate Output Planning Aggregate Capacity Planning

Master Production Schedulling Rough-Cut Capacity Planning

Material Requirement Planning Detailed Capacity Planning

Shop-floor Control :
• Loading Short-Term
• Sequencing Capacity Control
• Detailed Schedulling
• Expediting
 Dari gambar sebelumnya…
• MRP adalah sistem perencanaan dan
penjadwalan tahapan kebutuhan
material untuk operasi produksi.
• MRP juga menyediakan informasi jatuh
tempo bagi komponen yang secara
berurutan digunakan dalam
pengendalian.
• Jika MRP dapat dibuat maka kebutuhan
kapasitas rinci dapat direncanakan.
 Struktur MRP
Jalur Produksi Utama
(Master Production Schedule)

Perencanaan Kebutuhan
Inventory Status File Material (Material Bill of Material File
Requirement Planning, MRP)

Order Release
Order Reschedulling Planned Orders
Requirements
 Perencanaan Kebutuhan Bahan (MRP)

• Penentuan jumlah setiap jenis bahan baku yg

dibutuhkan selama 1 masa tertentu dlm
pembuatan brg jadi utk memenuhi permintaan
selama masa tsb.

• MRP menggabungkan pengendalian bahan dgn

rencana produksi.
Perencanaan Kebutuhan Bahan (MRP)

• Sasaran MRP :
mempersingkat masa penahanan persediaan &
pada saat yg sama ;
menjamin tersedianya bahan pd waktu
dibutuhkan (sesuai utk perusahaan pengolahan-
manufacturing company).
 MRP utk perusahaan pengolahan-manufacturing
company

• Pada perusahaan, jadwal penyediaan brg jadi

tgtg permintaan di pasar (permintaan bebas).
Jadwal penyediaan bahan baku tgt jadwal
pengolahan (permintaan tak bebas).
• Permintaan bebas & tak bebas diselaraskan dg
MRP.
• MRP menghubungkan jadwal pengolahan dg biil
of materials : tabel yg menunjukan jumlah &
jenis bahan/bagian yg dibutuhkan utk membuat
tiap satuan brg jadi.
 Kegunaan MRP

• Jumlah & jenis bahan/bagian yg harus dipesan/ dibuat,

jadwal pemesanan/pembuatannya, mudah ditentukan &
didapat.
• Memeriksa penggunaan bahan scr berkala shg
kekurangan/kelebihan bahan/bagian brg pada titik
pengolahan dpt diketahui lebih awal shg pengadaan dpt
dilakukan sebelum tjd kerugian yg besar.
• Artinya MRP dapat mencapai sasaran tgtg : a.ketepatan
taksiran permintaan,
b.jadwal pengolahan,
c. bom,
d. lead time, &
e. wkt pembuatan MRP.
 Manfaat & Keuntungan MRP
1. Penurunan jumlah sediaan yg dibutuhkan.
MRP menentukan jumlah bahan/bagian brg yg
dibutuhkan utk tiap satuan wkt sesuai rencana
produksi induk (MPS), shg tingkat sediaan yg
berlebihan dpt dihindarkan.
2. Pengurangan masa tunggu pembuatan &
pemesanan.
MRP menunjukkan jumlah, jadwal & ketersediaan
bahan/bagian brg & tindakan pengadaan yg
dibutuhkan utk memenuhi wkt penyerahan shg dpt
menghindari penundaan kegiatan pengolahan.
 Manfaat & Keuntungan MRP

3. Pemenuhan jadwal yg lebih tepat.

MRP membantu bagian pengolahan mendapat
jadwal pengolahan yg tepat kpd bagian
pemasaran, shg bagian ini tepat menyerahkan
brg ke pembeli.
4. Peningkatan Kehematan.

MRP mensyaratkan kerjasama & penyelarasan

berbagai pusat kerja saat bahan mengalir di
pusat kerja tsb.
Pemeriksa bahan tidak diperlukan lagi & tidak
akan ada penghentian pengolahan karena
MRP menekankan tersedianya bahan dg
jumlah & wkt tepat.

CARA KERJA MRP dijelaskan pada Bagan.

Siasat Manajemen peramalan
peramalan Peramalan Jangka
Jangka Permintaan Pendek
Panjang
Jumlah Perencanaan
Perencanaan Pengawasan
Daya Kerja Sediaan&
Daya Kerja Jadwal sediaan
Beban
Mesin & TK Produksi
pusat kerja
Induk (MPS)
Penanganan JADWAL KEBUTUHAN
Pesanan Perencanaan
Pelanggan Kebutuhan Pemesanan Kembali
Bhn (MRP)
Pesanan yg Sediaan Bahan-
Taksiran Beban direncanakan dalam-Pengerjaan
Penjadwalan
Jangka
Pendek
Kehematan BEBAN Kemajuan
Pusat Kerja Pemesanan
Pekerjaan dan
Beban Pusat Kerja
Pengendalian
Sediaan
 Keterangan yg diperlukan dlm penyusunan
MRP

I. Berbagai data & keterangan yg dibutuhkan

dlm suatu MRP :
a. Jadwal Produksi Induk (MPS);
b. Bill of materials (BOM);
c. Lead time pemesanan brg;
d. Urutan pengerjaan (operations routing) &
pusat-pusat kerja.
 a. Jadwal Produksi Induk/Utama (MPS)
• Menunjukkan pengolahan & jumlah barang yg harus
dibuat dgn merincinya utk tiap macam/ jenis & utk
satuan masa yg singkat.
• Pada suatu MPS, jumlah brg yg harus dibuat utk
setiap satuan masa ditentukan & berpedoman pd
Rencana Produksi Semesta (APP).
• Berdasarkan APP yg sudah diberlakukan, perusahaan
MPS & menentukan & membandingkan jumlah tiap
jenis SD yg dibutuhkan utk mendukung MPS tsb.
• MPS dlm MRP : jadwal pengolahan & jumlah tiap brg
yg harus dibuat tiap satuan wkt.
 Jadwal Produksi Induk/Utama
• Membuat spesifikasi : apa yang akan dibuat dan kapan akan
dibuat.
– Jadwal hrs dibuat sesuai dgn rencana produksi, yg mencakup : rencana
anggaran, permintaan konsumen, kemampuan teknis, ketersediaan
tenaga kerja, fluktuasi persediaan, kinerja pemasok, dll.
• Jadwal produksi utama : pernyataan produksi; bukan
peramalan permintaan
• Jadwal produksi utama diwujudkan berupa :
– Produk akhir (produksi untuk menyimpan)
– Pemesanan konsumen yg menggunakan job-shop (produksi untuk
memenuhi pesanan)
– Modul yg proses produksinya berulang (merakit produk agar dapat
menyimpan)
• Contoh :
– Jadwal Produksi Utama untuk Produk A

Minggu ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 dst
Jumlah 50 100 47 60 110 75
 Jadwal
Produksi
Induk (MPS)

Jadwal dan BOM & masa

Urutan tunggu
Dasar Rencana
Pekerjaan dan Pengadaan
Kebutuhan
Pusat Kerja Bahan
Bahan (MRP)

Pengajuan Penjadwalan Pesanan yang

Pesanan Kembali Dijadwalkan utk
Pengadaan Pesanan Masa Depan
 b. Bill of materials (BOM)

• Product Structure-logika PP
• Daftar suku rakitan (Assembly parts list)
• Suatu brg menunjukkan jumlah tiap jenis bahan & bagian
brg yg dibutuhkan :
utk membuat satu satuan brg jadi & jumlah tiap jenis
bahan lain & bagian brg lain yg dibutuhkan utk membuat
tiap jenis bahan.
• Jarak waktu sejak pesanan diajukan hingga barang atau
bahan yang dipesan diterima.
• Low-Level Coding :
penempatan bagian barang yg pada wkt yg bersamaan
mempunyai kedudukan sbg barang setengah jadi & sbg
barang jadi, pada tingkat yg lebih rendah.
 BOM (susunan brg/daftar suku rakitan)
(0) ……………………………. X

(1) ……….
A(1) B(2) C(5)

(2) ..…. E(3)

D(2) F(1) G(1)

(3) ….. G(1)

H(2) I(1)

(4) ……………………………………….. C(2) J(4) K(6)

 BOM : Low-Level Coding of Component
(0) ……………………………. X

(1) ……….
A(1) B(2)

(2) ..…. E(3)

D(2) F(1)

(3) ….. G(1)

H(2) I(1) G(1)

(4) ……………………………………….. C(2) J(4) K(6) C(5)

Ket. BAGAN :
* Pada tingkat 0 : barang X (brg jadi/brg akhir).
* Pada tingkat 1 : jumlah bahan/bagian brg yg
dibutuhkan utk membuat 1 satuan brg X, yaitu : 1
satuan bahan A, 2 satuan bahan B, 5 satuan bahan C.

* Pada tingkat 2 : utk membuat 1 satuan bagian brg A,

dibutuhkan bagian2 brg, yaitu 2 satuan D, 3 satuan E. utk
membuat 2 satuan bagian brg B dibutuhkan 1 satuan F
dan 1 satuan G.

* Pada tingkat 4 : bahan C adalah bahan yg siap digunakan

utk membuat brg X, bahan C dibuat perusahaan lain shg
bagian2nya tak ditunjukkan pada bagan.
 Bill of Material (BoM)
• BoM : daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan
baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk
• BoM : memberikan struktur bagi produk
• BoM : tdk hanya menspesifkasikan kebutuhan produksi, tetapi
juga berguna untuk pembebanan biaya, atau daftar bahan yang
harus dikeluarkan (daftar pilih)

End Product A D

Components E F

Components B C B 2C
Contoh BoM
Tingkat Struktur Produk untuk Produk A

0 A

1 B(2) C(3)

2 E(3) E(1) F(2)

3 D(2) G(1) D(2)

Jika 50 unit A akan diproduksi, berapa banyak

masing-masing komponen dibutuhkan ?
• Arsip Persediaan : dibutuhkan untuk MRP
• Pesanan Jatuh Tempo : dibutuhkan untuk MRP
• Lead Time untuk Setiap Komponen : waktu yg
dibutuhkan untuk menunggu, bergerak, memasang
dan memproduksi
1
D
Komponen LT (mg) 2
B
A 1 2
E
B 2 1
A
C 1
2
E
D 1
1
2 C
E 2 G
3
F
F 3 1
D
G 2
1 2 3 4 5 6 7 8
 Rencana Kebutuhan Bahan Baku Bruto
1 2 3 4 5 6 7 8 Lead Time
Pelaksanaan 50
A Pemesanan 50
1 minggu

Pelaksanaan 100
B Pemesanan 100
2 minggu

Pelaksanaan 150
C Pemesanan 150
1 minggu

Pelaksanaan 200
D Pemesanan 200
1 minggu

Pelaksanaan 300 150

E Pemesanan 300 150
2 minggu

Pelaksanaan 300
F Pemesanan 300
3 minggu

Pelaksanaan 600
D Pemesanan 600
1 minggu

Pelaksanaan 300
G Pemesanan 300
2 minggu

Rencana Kebutuhan Netto : mempertimbangkan persediaan yang ada

 Rencana Kebutuhan Bahan Baku Netto
LOT Lead Time Rincian 1 2 3 4 5 6 7 8

A 1 minggu Kebutuhan Bruto 50

Persediaan di Tangan 10

Kebutuhan Netto 40

Penerimaan Pesanan 40

Rencana Pemesanan 40

B 2 minggu Kebutuhan Bruto

Persediaan di Tangan

Kebutuhan Netto

Penerimaan Pesanan

Rencana Pemesanan
 Manfaat MRP
• Peningkatan pelayanan dan kepuasan
konsumen.
• Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga
kerja.
• Perencanaan dan penjadwalan persediaan
yang lebih baik.
• Tanggapan yang lebih cepat terhadap
perubahan dan pergeseran pasar.
• Tingkat persediaan menurun tanpa
mengurangi pelayanan kepada konsumen.
 Manajemen MRP
• Dinamika MRP : MRP dpt diubah dgn merubah
rancangan, jadwal dan proses produksi. Perubahan
berkala = system nervousness
• MRP dan JIT
– MRP setara dgn teknik perencanaan dan penjadwalan
– JIT : cara menggerakkan bahan baku secara cepat
– MRP dan JIT dapat diintegrasikan secara efektif, dgn cara
mengurangi paket, mengkomunikasikan sistem MRP,
persediaan bergerak, menggunakan sistem back-flush
(mengurangi pesediaan dgn BoM)
 Perluasan MRP
• Closed Loop MRP : memberikan umpan balik
kepada penjadwalan dari sistem pengendalian
persediaan (kapasitas dan jadwal produksi
utama)
• Perencanaan Kapasitas : laporan muatan
• MRP-II (Manufacturing Resource Planning):
jam kerja, bahan baku, biaya modal, variabel
sumberdaya lainnya
 MRP dalam Industri Jasa
• Restoran :
– Pohon Struktur Produk
– Bill of Materials
– Bill of Labour
• Jasa Distribusi: DRP (Distribution Resource
Planning), memerlukan :
– Kebutuhan Bruto
– Tingkat Persediaan Minimal
– Lead Time yang Akurat
– Definisi Struktur Distribusi
 Dasar Penyusunan MRP
• MRP menurunkan permintaan terikat utk bahan baku,
bahan pembantu & brg ½ jadi berdasarkan jadwal
pengolahan brg jadi.
• MRP menetapkan jadwal pengadaan (seperti jadwal
pengolahan & pembelian) tidak jauh menyimpang dari
jadwal penggunaannya.
* Jika sejumlah bhn dibutuhkan pd tgl 30 & jika
masa tunggu 7 hari, mk bdsrkan MRP, pemesanan
diajukan tgl 23.
* Pemesanan kembali, tak diajukan lg sebelum jumlah
persediaan tinggal sebesar titik pemesanan kembali.
 Catatan Persediaan MRP
(MRP Inventory record)

Menunjukkan Perencanaan Bahan :

• Kebutuhan
• Pesanan yg akan diterima
• Perkiraan persediaan di tangan
• Rencana penerimaan pesanan
• Rencana pengajuan pesanan.
 Dalam Penyusunan MRP ada 3 Unsur
Perencanaan, yaitu :

1. Masa Tunggu (lead time)

2. Jumlah Pesanan atau Ukuran Tumpuk (lot

size)

3. Sediaan Pengaman (safety stock)

 JADWAL PRODUKSI INDUK (MPS) (lead time:1 mg)

Minggu : 1 2 3 4 5 6 7 8
Kursi Besar (B) 500 500

Kursi Kecil (K) 600 600

WAKTU PENGAJUAN PESANAN BARANG

Minggu : 1 2 3 4 5 6 7 8

Kursi Besar (B) 500 500

Kursi Kecil (K) 600 600

Jumlah yang dipesan : 3.000
Masa Tunggu : 2 minggu
Sediaan Pengaman : 500
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan 2.000 0 2.400 0 0 2.000 2.400 0

Jumlah yang 3.000 0 0 0 0 0 0 0
akan diterima
(akhir
minggu)
Sediaan di 1.500 1.500 2.100 2.100 2.100 3.100 700 700
tangan (500)

R Penerimaan 0 0 3.000 0 0 3.000

(minggu ke-)

Rencana 2.400 0 0 2.000

pengajuan
pesanan
 PANDUAN

• BANTUAN PETUNJUK Untuk memahami

Bagan MPS dan MRP…..

• SILAHKAN DIPAHAMI DENGAN MEMBACA

PETUNJUK BERIKUT …………………….

• Semoga/pasti berhasil……………..
 FORMULA ohi
• Sediaan di tangan (on-hand inventory) : jumlah
bahan yg tersedia pada satu titik waktu tertentu.

• It = It-1 + SRt + PRt – GRt

• It = sediaan ditangan pada minggu ke t

• It-1 = sediaan ditangan pada minggu ke (t-1)
• SRt = jumlah yg akan diterima pd akhir minggu ke t
• PRt = rencana penerimaan pada minggu ke t
• GRt = kebutuhan pada minggu ke t
 RENCANA PENERIMAAN (planned receipts)

• Jumlah bahan/barang yg akan diterima pada

minggu tsb berdasarkan pesanan yg diajukan pd
bbrp wkt sebelumnya sesuai masa tunggu yg
berlaku
• Pengajuan pesanan adalah yang dilakukan pada
salah satu minggu sepanjang masa yg dicakup
oleh catatan MRP.
• Pada Bagan : ohi di akhir minggu ke 2 adalah
1.500 buah, ini tak cukup memenuhi kebutuhan
minggu ke 3. Jumlah penerimaan = ukuran
tumpuk, yaitu 3.000 buah.
Rencana Pengajuan Pesanan (planned order release)

• Jumlah bahan/barang yg harus dipesan utk

memenuhi rencana penerimaan.
• Pada Bagan : masa tunggu 2 minggu shg rencana
pengajuan pesanan dilakukan 2 minggu sebelum
rencana penerimaan.
• Rencana penerimaan adalah pada minggu ke 3,
sebesar 3.000 buah shg pengajuan pesanan
harus dilakukan pada minggu ke 1 (2 minggu
sebelumnya).
 Pengisian Catatan MRP : dilakukan lajur demi lajur dg
lengkap, bukan baris demi baris

• Minggu ke 1 jumlah kursi besar (B) yg harus mulai dibuat 500

buah, karena jumlah brg tsb yg harus tersedia pada minggu ke
2 adalah 500 buah.
• Jumlah kaki kursi (L) yg dibutuhkan/yg harus tersedia
500 x 4 = 2.000 buah. Jumlah yg akan diterima 3.000
buah, sesuai ukuran tumpuk/jumlah pesanan
terhemat. Jumlah ini dipesan 2 minggu sebelumnya .
minggu yg lalu.
• Sediaan ditangan minggu ke 0/awal minggu ke 1 = 500 +
3.000 – 2.000 = 1.500 buah (lebih > dari sediaan pengaman)
& tak ada kebutuhan minggu ke 2, maka tak ada rencana
penerimaan minggu ke 1.
* Minggu ke 2 tak ada brg yg harus dibuat, karena tak ada
kebutuhan brg minggu ke 3. pemakaian bahan tak ada maka
rencana penerimaan tak ada.

* Minggu ke 3 jumlah kursi kecil (K) yg harus mulai dibuat 600

buah, karena brg itu harus tersedia minggu ke 4 sesuai MPS
Jumlah kaki kursi pada minggu ini 2.400 buah = 600 x 4.
Sediaan akhir minggu ke 2 = 1.500 buah, ini tak cukup utk
kebutuhan minggu ke 3 shg harus ada rencana penerimaan
minggu ini = 3.000 buah = sesuai ukuran tumpuk.
Dg rencana penerimaan ini, maka jumlah ohi minggu ke 3 =
2.100 = 1.500 + 3.000 – 2.400. Karena lead time 2 minggu, maka
pengajuan pesanan 2 minggu sebelumnya/minggu ke 1.

* Minggu ke 4 & 5 tak ada brg dibuat karena tak ada brg yg
dibutuhkan minggu ke 5 & 6, shg jumlah ohi minggu 5 & 6 =
minggu ke 3. tak ada rencana penerimaan.
*
* Minggu ke 6 harus dimulai buat 500 buah kursi besar
karena brg yg dibutuhkan minggu ke 7 sesuai MPS. Kaki
kursi yg dibutuhkan 2.000 = 500 x 4. ohi 2.100 dgn
penggunaan 2.000, maka sisa ohi 100 buah, lebih kecil
dari sediaan pengaman, maka harus ditetapkan rencana
penerimaan 2 minggu sebelumnya (minggu ke 4) yi 3.000
buah, shg ohi mjd 2.100 + 3.000 – 2.000 = 3.100.
* Minggu ke 7 perlu dibuat kursi kecil 600 buah/ jumlah
kaki kursi 2.400 = 600 x 4, karena dibutuhkan minggu ke 8
sesuai MPS. Akhir minggu ke 7 ohi 3.100 maka ohi
minggu ke 7 = 3.100 – 2.400 = 700 (> sediaan pengaman,
maka tak ada rencana penerimaan).
* Minggu ke 8 tak ada brg yg dibuat karena MPS tak ada
jumlah brg yg dibutuhkan minggu ke 9, maka ohi = minggu
ke 7 = 700.
 ATURAN yang DIGUNAKAN dalam MENENTUKAN
JUMLAH PEMESANAN

1. Fixed Order Quantity (FOQ)

Pemesanan selalu dilakukan dlm jumlah yg
sama. Penentuan jumlah itu berdasarkan EOQ
yaitu : ketentuan teknis /adanya persyaratan
pembelian minimum.
Contoh : supplier harus membuat barang
sebanyak 2.000 buah, maka jika kita membeli
juga harus 2.000 buah.
 2. Periodic Order Quantity (POQ)

• Pembelian dilakukan secara periodik, jangka

waktu antara pemesanan selalu sama, misal tiap
sebulan sekali.
• Jumlah yang dipesan : kebutuhan selama jangka
waktu antara pemesanan (+) safety stock (-)
persediaan awal pada suatu periode.
• POQ = (Kebutuhan selama P + safety stock –
persediaan awal).
• P = jangka waktu antara suatu pemesanan dgn
pemesanan berikutnya.
 3. Lot for Lot (L4L)

• Pemesanan hanya dilakukan utk memenuhi

kebutuhan selama 1 minggu saja.

• Tujuannya meminimumkan jumlah persediaan

barang di dlm gudang, ARTINYA : P hanya 1
minggu saja.

• Jumlah pemesanan = (Kebutuhan minggu ke t +

Safety Stock – Persediaan awal).
 Kasus :
• Perusahaan membuat brg A utk dijual kpd
konsumen. Brg A dibuat menggunakan 1 buah
komponen B & 2 buah C.
• Wkt utk assembling B & C mjd A selama 1 minggu.
Komponen B dibuat dgn menggunakan 3 buah
subkomponen D & 2 buah subkomponen E.
• Wkt utk assembling subkomponen D & E mjd
komponen B, 2 minggu. Utk pengadaan
subkomponen C, 2 minggu, subkomponen D
memerlukan wkt 2 minggu & subkomponen E, 3
minggu.
 Kasus :

• Jumlah inventory minimum utk A = 20 buah,

B = 30 buah, C = 40 buah, D = 75 buah &
E = 50 buah.

• Persediaan awal setiap brg sebanyak inventory

minimumnya, kecuali brg C sebyk 60 buah.

• Kebutuhan brg A dlm minggu 6=30 buah,

minggu 8= 30 buah, minggu 11 = 50 buah,
minggu 15 = 25 buah & minggu 16 = 20 buah.
Penyelesaian :

Buat MRP utk produk A, komponen B & C, serta

subkomponen D & E, dgn ketentuan :

a. Buatlah struktur produknya

b. Buat MRP, dgn menggunakan aturan Fixed Order

Quantity, jika jumlah tiap pemesanan A=40 buah,

B=50 buah, C=100 buah, D=170 & E=120 buah.

c. Buat MRP, menggunakan aturan Periodic Order
Quantity, dgn menggunakan periode pembelian 4

minggu & diketahui jumlah order yg sudah

dipesan & akan datang pada periode minggu 1 :
brg B = 60 buah,
brg C = 100 buah,
brg D = 150 buah,
brg E = 100 buah.

D. Buat MRP, dgn menggunakan aturan L4L.

Data spt pada soal c.
a. Struktur Produk :
A
1 minggu

B, 1 buah C, 2 buah
2 minggu 2 minggu

D, 3 buah E, 2 buah
2 minggu 3 minggu
b. MRP dgn Fixed Order Quantity

1. Utk Barang A :
* Kebutuhan brg A utk minggu ke 6, 8, 11, 15 dan 16
berturut-turut sbb : 30, 30, 50, 25, dan 20 buah.
* Persediaan awal 20 buah brg, shg utk memenuhi
kebutuhan minggu 6, harus diadakan penambahan brg A.
* Pemesanan harus sebanyak 40 buah brg, shg minggu 6,
brg harus dtg 40 buah, yg dipesan minggu 5, karena lead
time pemesanan 1 minggu.
* Persediaan awal 20 buah, ditambah jumlah brg yg
dipesan yg dtg pada minggu 6 = 40 mjd 60 buah,
dikurangi dgn jumlah kebutuhan minggu 6 = 30 buah,
maka persediaan akhir minggu 6 = 30 buah brg.
* Kebutuhan brg A minggu 8 = 30 buah, utk menjaga agar
persediaan tidak kurang 20, maka harus ditambah,
penambahan selalu 40 buah (karena fixed order
quantity) & harus dipesan minggu 7. Persediaan mula-
mula 30, ditambah dari 40 mjd 70, digunakan 30 buah,
shg persediaan akhir minggu 8=40 buah. Persediaan ini
bertahan sampai minggu 10.

* Kebutuhan minggu 11=50 buah. Utk menjaga agar

kebutuhan terpenuhi & persediaan tdk kurang 20 buah,
maka brg harus ditambah=40. Persediaan awal minggu
11=40 buah,ditambah brg yg dtg 40 buah, shg mjd 80
buah, dikurangi pemakaian=50 buah mjd 30 buah.
Pemesanan 40 buah dilakukan minggu 10.
* Kebutuhan minggu 15=25 buah, padahal
persediaan hanya 30 buah, maka harus ditambah
sesuai jumlah pemesanan yg selalu 40 buah.
Pemesanan dilakukan minggu 14. Jumlah barang
setelah penambahan mjd 70 buah, digunakan 25

buah tinggal 45 buah.

* Kebutuhan minggu 16=20 buah. Persediaan

masih 45 buah, shg tdk perlu menambah (sudah
cukup). Setelah digunakan 20 buah persediaan
akhir minggu 16, tinggal 25 buah.
 TABEL MRP dgn FIXED ORDER QUANTITY (BARANG A)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 30 30 50 25 20
HAN

JUMLAH 40 40 40 40
PESANAN

PROJECTED 20 20 20 20 20 20 30 30 40 40 40 30 30 30 30 45 25
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 40 40 40 40
ORDER
RELEASE
2. Barang B
* Kebutuhan brg B utk tiap pembuatan brg A, 1 buah.
Maka permintaan brg B sesuai pemesanan brg A
utk minggu 5, 6, 10 & 14 msg2 sebanyak 40 buah
brg.
* Jumlah tiap order, brg B = 50 buah.
Safety stock = 30 buah.
Persediaan awal minggu 1 = 30 buah.
* Kebutuhan brg B minggu 5 = 40 buah, maka utk
menjaga permintaan terpenuhi & persediaan tidak
kurang dari 30 (safety stock) harus diadakan
penambahan. Penambahan sesuai jumlah tiap
pesan (harus 50 buah), maka brg mjd 80 buah.
Pemakaian sbyk 40 buah, shg persediaan akhir
minggu ke 5 = 40 buah, lead time 2 minggu.

* Demikian seterusnya utk minggu-minggu

berikutnya.
 TABEL MRP dgn FIXED ORDER QUANTITY (BARANG B)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 40 40 40 40
HAN

SCHEDULE 50 50 50 50
RECEIPT

PROJECTED 30 30 30 30 30 40 40 50 50 50 60 60 60 60 70 70 70
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 50 50 50 50
ORDER
RELEASE
3. Barang C

* Kebutuhan brg C utk tiap 1 brg A = 2 buah, shg kebutuhan

brg C minggu 5, 7, 10 dan 15 msg2 = 80 buah.
* Persediaan awal minggu 1 = 60 buah. Persediaan
minimum = 40 buah. Lead time pemesanan 3 minggu.
Tiap kali pemesanan jumlahnya selalu tetap = 100 buah.

* Kebutuhan brg C minggu 5=80 buah, padahal persediaan

hanya 60, maka harus ada ditambah.
Pemesanan 3 mg sebelumnya (minggu 2) = 100. pada
minggu 5, brg yg tersedia sebyk persediaan awal 60,
ditambah brg yg dtg = 100 mjd 160 buah, dikurangi
pemakaian 80 buah, sisanya 80 (persediaan akhir).
* demikian seterusnya dg prosedur sama sampai minggu 15
 TABEL MRP dgn FIXED ORDER QUANTITY (BARANG C)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 80 80 80 80
HAN

SCHEDULE 100 100 100

RECEIPT

PROJECTED 60 60 60 60 60 80 80 100 100 100 120 120 120 120 40 40 40

ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 100 100 100 100

ORDER
RELEASE
4. Barang D

* Kebutuhan brg D tiap brg B = 3 buah.

Maka sesuai permintaan brg B, permintaan
brg D minggu 5, 8 dan 12 msg2 sebyk 150
buah brg.
* Persediaan awal minggu 1 = 245 buah. Lead
time pemesanan 2 minggu. Jumlah tiap kali
pemesanan selalu tetap = 170 buah.

* Prosedur selanjutnya ……….?? utk Bonus NILAI

SILAHKAN DIKERJAKAN..
 TABEL MRP dgn FIXED ORDER QUANTITY (BARANG D)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 150 150 150

HAN

SCHEDULE 170 170 170

RECEIPT

PROJECTED 245 245 245 245 245 95 95 95 115 115 115 115 135 135 135 135 135
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 170 170 170

ORDER
RELEASE
4. BARANG E

* Kebutuhan barang E utk setiap barang B = 2

buah.
Maka permintaan barang E sesuai dgn
kebutuhan pembuatan barang B, pada minggu
5, 8, 13 masing-masing sebanyak 100 buah.

* Prosedur selanjutnya ……….??

SILAHKAN DIKERJAKAN.. (utk BONUS Nilai)….
 TABEL MRP dgn FIXED ORDER QUANTITY (BARANG D)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 100 100 100

HAN

SCHEDULE 120 120 120

RECEIPT

PROJECTED 50 50 50 50 50 70 70 70 90 90 90 90 110 110 110 110 110

ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 170 170 170

ORDER
RELEASE
 2. Periodic Order Quantity (POQ)

• Pembelian dilakukan secara periodik, jangka

waktu antara pemesanan selalu sama, misal tiap
sebulan sekali.
• Jumlah yang dipesan : kebutuhan selama jangka
waktu antara pemesanan (+) safety stock (-)
persediaan awal pada suatu periode.
• POQ = (Kebutuhan selama P + safety stock –
persediaan awal).
• P = jangka waktu antara suatu pemesanan dgn
pemesanan berikutnya.
2. MRP untuk Sistem Periodic Order Quantity (POQ)

Prosedur membuat MRP sistem POQ

1. BARANG A
* Persediaan minimum 20 buah brg.
* Masukkan kebutuhan brg A tiap minggu.
* Periode pemesanan 4 minggu, shg pada awal minggu 1 dihitung
kebutuhan selama 4 mg pertama (minggu 1, 2,3,4), tidak ada.
* Pada periode ke 2 (5,6,7,8), sebanyak 30 (minggu 6) ditambah
30 (minggu 8), hasilnya sebesar 60.
Harus datang pada minggu 5 (awal periode 2). Pemesanan sampai
brg dtg memakan wkt 1 minggu, shg harus dipesan minggu 4.
Persediaan brg dari awal minggu 1 – 4 tetap 20 seperti semula.
Minggu 5 dtg brg yg dipesan = 60, shg persediaan mjd =80.
* Persediaan brg dari awal minggu 1 – 4 tetap 20 seperti semula.
Minggu 5 dtg brg yg dipesan = 60, shg persediaan mjd =80.
* Minggu 6 diambil brg=30, shg persediaan=50.
* minggu 8 diambil lagi 30, shg sisa persediaan=20 .
* Periode ke 3 (minggu 9,10,11,12) kebutuhannya= 50 (tjd pada minggu 11), shg
awal periode 3 (minggu 9) harus tersedia 50, dipesan minggu 8.
* Minggu 9, brg yg dipesan dtg = 50, shg persediaan mjd 70
* Minggu 11, brg A dipakai 50, shg sisa persediaan 20.
* Periode ke 4, dihitung jumlah kebutuhan selama periode 4 (minggu 13, 14, 15,
16), sebanyak 45 (= 25 + 20). Harus tersedia awal periode 4 (minggu 13),
dipesan
minggu 12.
* Minggu 15, ada pemakaian brg A=25, shg sisa persediaan=40, dan minggu 16
dipakai lagi 20, shg sisa persediaan 20.
 TABEL MRP dgn PERIODIC ORDER QUANTITY (BARANG A)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 30 30 50 25 20
HAN

SCHEDULE 60 50 45
RECEIPT

PROJECTED 20 20 20 20 20 80 50 50 20 70 70 20 20 65 65 40 20
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 60 50 45
ORDER
RELEASE
2. Barang B

* Kebutuhan brg B minggu 4 (jumlah order yg

dipesan & akan dtg pada periode minggu 1) =
60 buah sesuai dg order brg A, dan tiap brg A
memerlukan 1 brg B.
Kebutuhan minggu 8 (1 hari sebelum
Periode ke 3 brg A) = 50 buah &
minggu 12 (1 hari sebelum Periode ke 4
brg A) = 45.
Minggu 14=25 dan minggu 15=20.
 TABEL MRP dgn PERIODIC ORDER QUANTITY (BARANG B)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 60 50 45
HAN

SCHEDULE 60 50 45
RECEIPT

PROJECTED 30 90 90 90 30 80 80 80 30 75 75 75 30 30 30 30 30
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 60 50 45
ORDER
RELEASE
3. Barang C

* Kebutuhan brg C minggu 4=120, karena order

pembuatan brg A sebyk 60 minggu 4, tiap brg
A memerlukan 2 brg C,
dan kebutuhan minggu 8 =100 buah& minggu
12=90 buah.

* Prosedur perhitungan selanjutnya sama

seperti barang A.
 TABEL MRP dgn PERIODIC ORDER QUANTITY (BARANG C)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 120 100 90

HAN

SCHEDULE 120 100 90

RECEIPT

PROJECTED 60 160 160 160 40 140 140 140 40 150 150 150 40 40 40 40 40
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 100 90
ORDER
RELEASE
3. Barang D

* Banyak permintaan sesuai order brg B. Minggu

3=50 & minggu 7=45, karena kebutuhan tiap
brg B adalah 3 brg D, maka brg D minggu
3=150 & minggu 7 =135 buah brg.
* Prosedur perhitungan selanjutnya sama
seperti barang A.
 TABEL MRP dgn PERIODIC ORDER QUANTITY (BARANG D)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 150 135

HAN

SCHEDULE 150 135

RECEIPT

PROJECTED 75 225 225 75 75 210 210 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75

ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 135
ORDER
RELEASE
 TABEL MRP dgn PERIODIC ORDER QUANTITY (BARANG E)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 60 60 100 50 40
HAN

SCHEDULE 40 60 100 50 40
RECEIPT

PROJECTED 60 60 60 60 60 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 40 60 100 50 40
ORDER
RELEASE
 3. Lot for Lot (L4L)

• Pemesanan hanya dilakukan utk memenuhi

kebutuhan selama 1 minggu saja.

• Tujuannya meminimumkan jumlah persediaan

barang di dlm gudang, ARTINYA : P hanya 1
minggu saja.

• Jumlah pemesanan = (Kebutuhan minggu ke t +

Safety Stock – Persediaan awal).
3. MRP dgn Lot for Lot Quantity

Prosedur MRP dgn L4L :

1. Barang A
* Persediaan awal brg A awal minggu 1 = persediaan
minimum sebyk 20 buah brg.
* Sesuai demand brg A minggu 6=30 buah, agar persediaan
minimum tidak dilanggar, maka harus ada penambahan
brg pada periode 6=30 buah. Maka harus dipesan pada
minggu 5, kr lead time 1 minggu.
* Minggu 8, demand juga sebyk 30, agar persediaan tetap
20 buah, maka harus ada penambahan brg pada minggu
8=30 buah,dipesan minggu 7.
* Minggu 11, kebutuhan brg=50 buah, maka penambahan
brg saat itu=50 buah, yg dipesan minggu 10. Demikian
seterusnya sampai minggu 15 & 16.
 Untuk Barang B, C, D, dan E :
dilakukan dengan PROSEDUR yang
SAMA.
 TABEL MRP dgn Lot for Lot QUANTITY (BARANG A)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 30 30 50 25 20
HAN

SCHEDULE 30 30 50 25 20
RECEIPT

PROJECTED 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 30 30 50 25 20
ORDER
RELEASE
 TABEL MRP dgn Lot for Lot QUANTITY (BARANG B)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 30 30 50 25 20
HAN

SCHEDULE 30 30 50 25 20
RECEIPT

PROJECTED 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 30 30 50 25 20
ORDER
RELEASE
 TABEL MRP dgn Lot for Lot QUANTITY (BARANG C)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 60 60 100 50 40
HAN

SCHEDULE 40 60 100 50 40
RECEIPT

PROJECTED 60 60 60 60 60 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 40 60 100 50 40
ORDER
RELEASE
 TABEL MRP dgn Lot for Lot QUANTITY (BARANG D)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 15 75 60
HAN 0

SCHEDULE 15 75 60
RECEIPT 0

PROJECTED 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 150 75 60
ORDER
RELEASE
 TABEL MRP dgn Lot for Lot QUANTITY (BARANG E)

MINGGU 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
KE -

KEBUTU- 10 50 40
HAN 0

SCHEDULE 10 50 40
RECEIPT 0

PROJECTED 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
ON
HAND
INVENTO
RY

PLANNED 100 50 40
ORDER
RELEASE
Perbandingan antara Aturan Penentuan Jumlah Pesanan
1. FOQ
* jumlah rata-rata ohi besar (sisa sediaan tertahan dari
minggu yg 1 dg mg yg lain) : ohi tidak boleh dihilangkan
(pemesanan bhn harus dlm jumlah tetap).
2. POQ
* tidak stabil ohi (jumlah penerimaan mendekati jumlah
kebutuhan sebenarnya) : ohi kecil jika wkt lebih singkat
3. L4L
* menekan jumlah modal yg tertanam dlm sediaan,
* meningkatkan jumlah pemesanan
* tepat utk bahan2 mahal
 Untuk Latihan

• BONUS bagi untuk mendapatkan NILAI

Terbaik………
Kasus : sebuah perusahaan membuat sejenis meja
terdiri 2 bagian (rangka & dinding). Tiap meja
membutuhkan bagian sbb :
A. 1 buah rangka alumanium
B. 1 buah lembaran kayu untuk permukaan
C. 2 buah lembaran kayu untuk dinding samping
D. 1 buah lembaran kayu untuk dinding depan
E. 1 buah lembaran kayu untuk dinding belakang.
Tiap rangka Alumanium (A) terdiri bagian sbb :
F. 4 buah kaki
G. 2 buah batang melintang
H. 2 buah batang membujur
I. 8 pasang baut-mur.
 Jumlah Meja yang Diminta di Pasar Selama 2 Bulan
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Jumlah yang diminta 400 400 400

Pembuatan tiap 400 buah meja membutuhkan waktu 1

minggu, sbb :
A B C D E F G H I

Jumlah yang dipesan (buah) 700 500 850 1.000 750 2.000 600 600 20.000

Masa tunggu (minggu) 3 2 2 1 1 1 1 1 1

Sediaan pengaman (buah) 150 100 200 100 250 250 125 125 7.000

Sediaan di tangan (buah) 150 50 850 550 700 100 50 75 9.000

Jumlah Bahan yang Dijadwalkan akan diterima, yaitu bahan
yg sudah dipesan sebelumnya, sbb :
BAHAN A B C D E F G H I

Jumlah 700 500 850 - - 600 600 600 20.000

Diterima minggu ke 1 1 2 - - 1 1 1 1

Pemecahan Masalah :
a. Buatlah Biil of materials (BOM) utk meja tsb
b. Buatlah rencana kebutuhan bahan (MRP) pembuatan
meja tersebut utk dua bulan yg akan datang.
 PENYELESAIAN :

a. BOM utk meja ditunjukkan pada Bagan : hubungan

brg-bahan TPB (tingkat pemakaian baku) tiap bahan,
yg menunjukkan jumlah bagian/bahan yg dibutuhkan
dlm pembuatan satu satuan brg/bahan lain.

(0)…………………………………..
X

(1)………………… A(1) B(1) C(2) D(1) E(1)

(2)……… F(4) G(2) H(2) I (8) X (22)

 PENYELESAIAN :
b. Rencana Kebutuhan Bahan (MRP) :
Rencana Produksi Induk (MPS) Meja

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Meja 400 400 400

Waktu Pengajuan Pesanan

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Meja 400 400 400

Jumlah yang dipesan : 700 BAHAN : RANGKA MEJA (A)
Masa Tunggu : 2 minggu TPB = 1
Sediaan Pengaman : 150
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan 400 0 0 400 0 0 400 0

Jumlah yang 700 0 0 0 0 0 0 0

akan diterima

Sediaan di 450 450 450 750 750 750 350 350

tangan (150)

Rencana 0 0 0 700
Penerimaan

Rencana 0 700
pengajuan
pesanan
Minggu ke 1 : Jumlah A yg dibutuhkan 400 buah & jumlah
yg akan diterima/yg sudah dipesan/lot size 700 buah. Ohi
minggu ke 0 =150 maka ohi minggu ke 1 = 150 + 700 – 400
= 450, maka tak dibutuhkan tambahan bahan karena 450 >
dari 150 (ohi minggu ke 0).
Minggu Ke 2 & 3 : tak ada pengajuan pesanan buat meja,
shg ohi tetap 450.
Minggu ke 4 : dibutuhkan buat meja/rangka meja=400 dg
ohi 450 minggu ke 3, shg ohi minggu ke 4 = 450 - 400 = 50
ini < dari sediaan pengaman, maka direncanakan
penerimaan bahan 2 minggu sebelumnya kr masa tunggu
2 minggu sebesar 700, shg ohi mjd 450 + 700 – 400 = 750.
Minggu ke 5 & 6 : tak ada kebutuhan & pengajuan
bahan, shg ohi tetap 750 selama 2 minggu.

Minggu ke 7 : pesanan meja 400 shg dibutuhkan

rangka meja 400 buah dgn ohi minggu ke 6 = 750,
shg ohi minggu ke 7 = 750 – 400 = 350, ini > dari
sediaan Pengaman shg tak butuh bahan.

Minggu ke 8 : tak ada pesanan pembuatan meja &

tak butuh rangka meja dg ohi tetap = 350.
 RENCANA PRODUKSI INDUK (MPS) BARANG

Minggu : 1 2 3 4 5 6 7 8

A 700

WAKTU PENGAJUAN PESANAN RANGKA MEJA (A)

Minggu : 1 2 3 4 5 6 7 8

A 700
Jumlah yang dipesan : 2000 Bahan : KAKI MEJA (F)
Masa Tunggu : 1 minggu TP = 4
Sediaan Pengaman : 200
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan 0 2.800 0 0 0 0 0 0

Jumlah yang 600 0 0 0 0 0 0 0

akan diterima

Sediaan di 800 0 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2000

tangan (200)

Rencana 0 2.000 2.000 0 0

Penerimaan

Rencana 2.000 2.000 0

pengajuan
pesanan
Pedoman perencanaan kaki meja MPS rangka meja (A) bukan
MPS meja.
Minggu ke 0 & 1 : ohi = 200 & minggu ke 1 jumlah yg akan
diterima = 600, kebutuhan bahan F tak ada , shg ohi minggu
ke 1 = 200 + 600 = 800.
Minggu ke 2 : Pembuatan kaki meja dimulai 700 dgn tingkat
pemakaian baku (TPB) 4 buah maka jumlah kaki meja (F) yg
dibutuhkan = 4 x 700 = 2.800, kr ohi minggu 1 hanya 800,
maka dibutuhkan tambahan kaki meja, yg diajukan minggu 1
kr lead time 1 minggu, yaitu sebyk 2000. dgn rencana
penerimaan ini maka ohi minggu ke 2 = 800 + 2.000 – 2.800 =
0 buah, ini lebih < dari sediaan pengaman yaitu 200. maka …..
Minggu ke 3 : harus direncanakan penerimaan bahan, yg
diajukan minggu ke 2 dgn jumlah 2.000. Kebutuhan kaki meja
tak ada lagi, maka ohi hingga minggu 8 = 2.000 buah.
 Rencana Produksi Induk (MPS) Meja dan Rangka Meja (A)
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
Meja 400 400 400

Rangka Meja (A) 700

Waktu Pengajuan Pesanan

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Meja 400 400 400

Rangka Meja (A) 700

Jumlah yang dipesan : 20.000 Bahan : Pasangan Baut &
Masa Tunggu : 1 minggu Mur.
Sediaan Pengaman : 9.000 TPB = 22 (Meja); 8 Rangka M
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan 8.800 5.600 0 8.800 0 0 8.800 0

Jumlah yang 20000 0 0 0 0 0 0 0

akan diterima

Sediaan di 20200 14600 14600 25800 25800 25800 17000 17000

tangan (9000)

Rencana 0 0 0 20.000
Penerimaan

Rencana 0 0 20000
pengajuan
pesanan
Pasangan baut & mur (I) dibutuhkan baik utk merakit meja
& rangka meja, shg pedoman perencanaan kebutuhan
bahan : jadwal produksi induk (MPS) meja & rangka meja.
Minggu ke 1 : dimulai pembuatan meja 400 dgn TPB meja
22 shg baut & mur yg dibutuhkan=8.800. Ohi minggu ke 0
=9000 & rencana penerimaaan minggu 1 = 20.000, shg Ohi
minggu 1 = 9000 + 20.000 – 8.800 = 20.200, ini lebih > dari
sediaan Pengaman = 9000, shg tak ada rencana penerimaan.
Minggu ke 2 : dimulai buat rangka meja 700 dgn TPB 8
buah, shg jumlah yg dibutuhkan 8 x 700 = 5.600, dgn Ohi
minggu 2 = 20.200 – 5.600 = 14.600, ini lebih > dari sediaan
Pengaman, shg tak dibutuhkan tambahan bahan.
Minggu ke 3 – 8 : rencana penambahan bahan dilakukan
minggu 4 & pengajuan pesanan dilakukan minggu 3.
 2. PENENTUAN JUMLAH PESANAN-LOT SIZE
(Tiga Unsur Perencanaan dalam Penyusunan MRP)
• Ukuran tumpuk/lot size : jumlah brg/bahan yg
dipesan pada tiap pemesanan.
• Lot sizing : penentuan ukuran tumpuk/jumlah
pesanan.
• Cara penentuan jumlah pesanan :
A. Penentuan jumlah pesanan secara STATIS
(static lot sizing).
B. Penentuan jumlah pesanan secara DINAMIS
(dynamic lot sizing).
 A. Penentuan Jumlah Pesanan STATIS
Jumlah Pesanan Tetap : fixed order quantity : FOQ

• Kebijakan utk mempertahankan jumlah yg sama

atas brg yg dipesan pada tiap pemesanan .
• Jumlah bahan yg dipesan tidak berubah pada
pemesanan yg berbeda.
• Jumlahnya sudah ditentukan sebelumnya dg
mempertimbangkan taksiran kebutuhan selama
1 masa pengolahan & dipertahankan TIDAK
mempersoalkan perubahan jumlah kebutuhan &
perubahan jumlah sediaan di gudang.
 Pertimbangan Jumlah Tetap
• Daya kerja tertinggi kilang (maximum capacity)
• Daya kerja terendah kilang (minimum capacity)
• Daya angkut kendaraan pengangkut
• Jumlah pesanan terendah utk mendapatkan rabat
(discount)
• Jumlah pesanan terhemat (economic order quantity
= EOQ)
• Jumlah pembelian terendah yg ditetapkan pemasok
• Jika kebutuhan turun cukup besar, FOQ >
kebutuhan, atau sebaliknya.
 B. Penentuan Jumlah Pesanan DINAMIS
Jumlah Pesanan Berkala: periodic order quantity : POQ

• Jumlah yg sama dg jumlah yg dibutuhkan selama

bbrp minggu sejak bahan yang dipesan diterima,
ditambah jumlah sediaan pengaman dikurangi
sediaan di tangan.
• Jumlah sediaan ditangan/ohi = jumlah sediaan
pengaman.
• Aturan POQ = L4L (lot for lot) : aturan yg
menentapkan jumlah yg dipesan = kebutuhan
selama satu satuan waktu.
 KASUS

Untuk TAKE HOME ……..

KASUS : Perusahaan membuat sejenis meja. MRP utk Bahan
B (lihat Bagan) Perbaiki MRP tsb. Jumlah pesanan ditetapkan
sbb :
a. POQ dgn P = 4 minggu
b. L4L
Penyelesaian :
a. dg aturan POQ, P ditetapkan 4 minggu, catatan
persediaan MRP utk bahan B (lihat Tabel). Kebutuhan
selama 4 minggu (minggu 4 - minggu 7) = 400+0+0+400 =
800 satuan. (minggu 1 – 3, rencana pengajuan pesanan).
Sediaan awal minggu 4 = sediaan ditangan minggu 3 = 150
satuan, sediaan pengaman = 100 satuan, shg Rencana
Penerimaan/jumlah yg harus diterima minggu 4 = 800 +
100 – 150 = 750 satuan.
Pengajuan pesanan sebanyak 750 satuan.
 RENCANA PRODUKSI INDUK (MPS) BARANG

Minggu : 1 2 3 4 5 6 7 8
A 400 400 400

WAKTU PENGAJUAN PESANAN RANGKA MEJA (A)

Minggu : 1 2 3 4 5 6 7 8

A 400 400 400

Catatan Persediaan (MRP) utk Bahan B (permukaan meja):

POQ (P=4), PADA TABEL BERIKUT …….
Jumlah yang dipesan : POQ (P=4) Bahan : Permukaan (B)
Masa Tunggu : 2 minggu TPB : 1
Sediaan Pengaman : 1.000
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan 400 0 0 400 0 0 400 0

Jumlah yang 500 0 0 0 0 0 0 0
akan diterima

Sediaan di 150 150 150 500 500 500 100 100

tangan (9000)

Rencana 0 0 0 750
Penerimaan

Rencana 0 750
pengajuan
pesanan
 b. POQ (L4L)
Dg Aturan POQ (L4L) : jumlah sediaan di tangan akan
dipertahankan tetap = jumlah sediaan pengaman.
Minggu 4 : jumlah kebutuhan 400 satuan & jumlah
sediaan awal 150.
dgn sediaan pengaman 100, maka jumlah yg harus
diterima/rencana penerimaan = 350 (400 + 100 –
150). dgn masa tunggu 2 minggu, jumlah tsb harus
dipesan 2 minggu sebelumnya (pada minggu 2).
Jumlah sediaan minggu 4 = 100 (350 + 150 - 400).
Jumlah sediaan ini akan dipertahankan sampai
minggu 7.
Minggu 7 : jumlah kebutuhan 400 & jumlah sediaan awal
100. dg sediaan pengaman 100, maka jumlah yg harus
diterima minggu 7 = 400 (400 + 100 – 100). Dg masa tunggu
2 minggu (jumlah tsb dipesan 2 minggu sebelumnya =
minggu 5). Jumlah sediaan di tangan minggu 7 = 100 (400 +
100 – 400). Jumlah ini dipertahankan sampai ke masa
kebutuhan berikutnya.