MODUL

DEPENDENT DEMAND :
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

 PENGANTAR
Pada tahun 1970-an perusahaan-perusahaan mulai membedakan terhadap persediaan dependen
dan independen dan melakukan pendekatan denngan cara yang berbeda. Sebagian besar
merekan menggunakan catatan dalam komputer dengan teknik MRP, konsep MRP
diperkenalkan pertama kali oleh Joseph Orlicky, George Plossl, Oliver Wight dan American
Production and Inventory Control Society (APICS). Mrp dimulai dengan membuat jadwal
produk akhir yang dikonversikan dengan kebutuhan sub rakitan, komponen dan bahan baku
yang dibutuhkan untuk menghasilkan barang dalam waktu tertentu, sehingga MRP didesain
untuk menjawab pertanyaan apa, berapa banyak dan kapan dibutuhkan.

 TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM

Setelah mempelajari modul ini anda diharapkan mampu untuk memahami dan menjelaskan
tentang teknik MRP yang digunakan untuk menghitung kebutuhan material dalam membuat
produk akhir dan mahir menggunakan software Win QSB untuk menghitung kebutuhan
material.

 TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS

Setelah mempelajari modul ini anda diharapkan mampu menggunakan teknik MRP secara
manual maupun dengan menggunakan software Win QSB.

MRP 6 - 1
6.1 KEGIATAN BELAJAR

6.1.1 KEGIATAN BELAJAR 1

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

6.1.1.1 PENGERTIAN MRP

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu konsep dalam manajemen

produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam
proses operasional sehingga material yang diperlukan dapat tersedia sesuai dengan yang
direncanakan.
MRP merupakan sistem persediaan yang pertama kali memperkenalkan bahwa
persediaan bahan baku, komponen dan barang jadi memerlukan penanganan yang
berbeda. Dalam perencanaan persediaan untuk berbagai jenis barang, sistem ini juga
merencanakan kegiatan pembelian, kegiatan pabrikasi/ manufacturing dan jadwal
pengiriman. Sehingga, sistem ini lebih dari sekedar hanya sistem pengendalian
persediaan, melainkan juga sistem penjadwalan produksi.
MRP ini digunakan untuk permintaan yang sifatnya dependen yaitu permintaan
barang yang waktu dan atau jumlahnya tidak bebas berdiri sendiri, tetapi tergantung pada
waktu dan atau jumlah permintaan barang lain. Biasanya produknya sendiri merupakan
suatu komponen atau rakitan. Permintaan dependen menunjukkan model kesamaan,
pengulangan yang dikarenakan proses produksi yang dijadwalkan dalam lot.
Selain itu juga penggunaan MRP dengan data base yang terkomputerisasi,
diharapkan dapat menjaga alur kerja sehingga terjadinya delay dalam aspek produksi
dapat dihindarkan, atau bila itu pun terjadi MRP akan dengan mudah melakukan
penyesuaian aktifitas yang berhubungan. Artinya bila terjadi penyimpangan dari rencana
semula akibat pesana yang terlambat, mesin rusak, tenaga kerja mangkir, desain produk
berubah dan lainnya dapat dengan mudah diselesaikan dengan MRP. Dengan
kemampuan MRP ini, maka jadwal produksi perusahaan selalu valid dan up to date.

6.1.1.2 SYARAT PENDAHULUAN DAN ASUMSI MRP

 Syarat Pendahuluan
Syarat pendahuluan pertama adalah tersedianya MPS, yaitu suatu rencana
produksi yang detail, yang menetapkan jumlah dan waktu suatu produk akhir harus
tersedia/dibuat
Syarat kedua yaitu setiap item persediaan mempunyai identifikasi khusus.
Karena MRP bekerja secara komputerisasi dan adanya kemungkinan jumlah maupun
jenis item yang harus ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan,
bagian/komponen, perakitan setengah jadi, dan produk akhir haus jelas perbedaan
satu dengan lainnya.
Syarat ketiga adalah tersedianya struktur produk pada saat perencanaan.
Struktur produk tidak perlu memuat semua item yang terlibat dalam pembuatan suatu
produk (apabila itemnya sangat banyak dan prosesnya kompleks) ; tetapi struktur
produk harus mampu menggambarkan secara jelas langkah-langkah suatu produk
dibuat. Langkah tersebut dimulai dari bahan baku sampai produk jadi.
MRP 6 - 2
 Syarat berikutnya adalah tersedianya catatan (sistem informasi) tentang
persediaan untuk semua item, yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan
yang direncanakan.

 Asumsi MRP
Agar MRP dapat dioperasikan dengan efektif, perlu beberapa asumsi. Asumsi
pertama yaitu adanya data file yang terintegrasi, dengan melibatkan data status
persediaan dan data tentang struktur produk. Data file ini harus dijaga ketelitiannya,
kelengkapannya, dan selalu up to date.
Asumsi kedua yaitu lead time untuk semua item diketahui paling tidak dapat
diperkirakan. Lead time ini dipakai untuk tujuan perencanaan dan biasanya bernilai
tetap. Walau demikian, bisa saja suatu saat nilainya berubah, akan tetapi tidak
diinginkan mempunyai dua nilai yang berbeda. Namun demikian, MRP bisa
mengatasi item dengan nilai lead timenya berubah-ubah. Karena sifat perencanaannya
selalu diulang sesuai dengan situasi terbaru (up to date).
MRP juga mengasumsikan bahwa setiap item persediaan selalu mampu
dikendalikan. Misalnya, dalam proses manufaktur, ini berarti kita mampu memonitor
setiap tahapan proses yang dialami setiap item, serta mampu memonitor setiap
pergerakan item persediaan.
Asumsi berikutnya adalah semua komponen untuk suatu perakitan, mampu
disediakan sesuai dengan rencana perakitan tersebut sehingga penentuan jumlah dan
waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditetapkan.
Asumsi lain adalah pengadaan dan pemakaiaan terhadap komponen dan bahan
bersifat diskrit misalnya, apabila dibutuhkan 50 komponen, maka MRP mampu
membuat rencana agar 50 buah komponen tersebut dapat disediakan, dan ke 50 buah
komponen dipakai tanpa kurang atau sisa.
Asumsi terakhir adalah proses pembuatan suatu item independent terhadap
proses pembuatan item lainnya. Ini berarti bahwa pesanan pembuatan terhadap suatu
item dapat dimulai dan diakhiri tanpa teragantung pada proses lainnya.

6.1.1.3 INPUT DAN OUPUT MRP

Input MRP

Ada tiga input utama pada suatu MRP , yaitu : MPS, catatan keadaan persediaan,
dan struktur produk. Tanpa adanya ketiga input dasar tersebut. MRP tidak akan berfungsi
baik.
MPS didasarkan pada peramalan atas independent demand dari setiap produk akhir
yang akan dibuat. Hasil peramalan (sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk
membuat rencana produksi (sebagai perencanaan jangka sedang), yang pada akhirnya
menentukan rencana lebih detail (jangka pendek), yang menentukan jumlah produksi
yang akan dibuat. Dari setiap produk akhir di setiap periode waktu untuk suatu jangka
perencanaan. MPS merupakan perencanaan jangka pendek ini. Jelasnya MPS merupakan
proses alokasi untuk membuat sejumlah produksi yang diinginkan dengan
memperhatikan “kapasitas” yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).

MRP 6 - 3
 Tabel 6.1 Contoh MPS

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
(mingguan)
Kebutuhan 500 800
Jumlah 500 800

Keterangan : Barang tersebut dibuthkan pada minggu ketiga sebanyak 500 unit dan pada
minggu ke 6 sebanyak 600 unit.
Catatan keadaan pesediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam
persediaan. Setiap item persediaan harus diidentifikasi untuk menjaga kekeliruan
perencanaan. Pencatatan-pencatatan ini harus dijaga up to date, dengan selalu melakukan
pencatatan tentang transaksi-transaksi yang terjadi, seperti penerimaan, pengeluaran,
produk gagal, dan lain-lain. Ia juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot
size, persediaan cadangan, dan catatan-catatan penting lainnya tentang semua item.
Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen dalam waktu
perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor (dan kebutuhan
bersih). Lebih jauh lagi struktur produk memberikan informasi tentang semua item
seperti : nomor part, jumlah yang dibutuhkan pada setiap perakitan, serta jumlah produk
akhir yang harus dibuat.

A
LT = 2

B (1) C (2)
LT = 1 LT = 1

D (1) E (2)
LT = 1 LT = 1

Gambar 6.1 Contoh Stuktur Produk

Keterangan : Untuk memproduksi produk A Diperlukan (1) unit B, dan (2) unit C.
Sedangkan bahan C tersebut dibuat dari (1) unit D, dan (2) unit E.

Gambar berikut ini merupakan input dari MRP :

MRP 6 - 4
 Peramalan Pesanan Pelanggan

MASTER PRODUCTION
SCHEDULE
Transaksi
(MPS jumlah produk yang
Persediaan
akan dibuat dan kapan
dibutuhkannya)

CATATAN KEADAAN
PERSEDIAAN CATATAN STRUKTUR
(Berisi : persediaan yang PRODUK
dimiliki, sedang dipesan, lot (Berisi : daftar dari bahan dan
size, lead time, dan persediaan menggambarkan bagaimana
cadangan) produk dibuat)

MATERIAL
REQUIREMENT
PLANNING (MRP)

Gambar 6.2 Input MRP

Output MRP

Setelah kebutuhan bersih dari produk akhir diketahui, penentuan kebutuhan pada
tingkat bawah (komponen) dilakukan dengan proses exploding dimana setiap jumlah
komponen yang dibutuhkan untuk membuat produk akhir, merupakan perkalian antara
jumlah produk akhir yang dibutuhkan dengan jumlah komponen yang dibutuhkan dengan
jumlah komponen yang dibutuhkan untuk membuat satu produk akhir tersebut.
“Explosion”, mengidentifikasi komponen apa yang dibutuhkan, dan berapa banyak untuk
mendapatkan sejumlah produk akhir yang dibutuhkan. Sisa persediaan suatu item sama
dengan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan dari item tersebut.
Rencana pemesanan merupakan output dari MRP , yang dibuat atas dasar lead time
dari setiap komponen. Lead time dari suatu item yang dibeli, merupakan periode antara
pesanan dilakukan sampai dengan di gudang. Sedangkan untuk produk yang dibuat di
pabrik sendiri, merupakan periode saat perintah item harus dibuat sampai dengan selesai
diproses.

MRP 6 - 5
 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Rencana Pemesanan (Aksi)

Pesanan Pesanan Penjadwalan Pembatalan

Pembelian Kerja Ulang Pesanan

Gambar 6.3 Output MRP

Rencana pemesanan dibuat untuk dua tujuan :

1. Menentukan kebutuhan material, pada tingkat lebih bawah.
2. Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.
Secara umum, output utama dari MRP adalah :
1. Memberikan catatan tentang pesanan yang harus dilakukan/direncanakan, baik dari
pabrik sendiri atau dari pemasok.
2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.
4. Memberikan indikasi untuk persediaan.

6.1.1.4 PRINSIP, TUJUAN DAN FILOSOFI MRP

Sistem MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan, dengan prioritas

utamanya pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system produksi.
Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu :
 Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat,
pemesanan dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu yang tepat.
 Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang tepat dan
menjaga jatuh tempo yang valid.
 Dalam penentuan kapasitas meliputi : merencanakan muatan yang lengkap,
merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk
muatan dimasa yang akan datang.
Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah
memperoleh material yang tepat pada tempat dan di waktu yang tepat.

Tujuan MRP adalah :

1. Menjamin tersedianya material, item atau komponen pada saat dibutuhkan untuk
memenuhi jadwal produksi, dan menjamin tersedianya produk jadi bagi konsumen.
2. Menjaga tingkat persediaan pada kondisi yang minimum.
3. Merencanakan aktivitas pengiriman, penjadwalan maupun aktivitas pembelian.
Sedangkan filosofi MRP adalah material dipercepat pada saat penundaan jadwal
produksi menguntungkan dan ditunda pada saat jadwal ditunda.

MRP 6 - 6
 Kegunaan MRP
MRP banyak digunakan di berbagai jenis industri yang menggunakan aliran proses
intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak dan baja. MRP
sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam perakitan dan kurang
bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP kurang menguntungkan
digunakan untuk perusahaan yang memiliki jumlah produksi per tahunnya rendah,
terutama pada perusahaan yang menghasilkan produk yang mahal dan kompleks dan
yang membutuhkan riset dan design. Berdasarkan pengalaman yang ada, lead time
menyebabkan terlalu lama dan terjadi ketidakpastian. Berikut ini merupakan beberapa
kegunaan MRP dalam penerapannya di suatu perusahaan tertentu :

Tabel 6.2 Kegunaan MRP

N Jenis Usaha Uraian Contoh
o
1 Perakitan Mengkombinasikan berbagai bagian Jam, peralatan
untuk stock komponen utntuk produk akhir
kemudian disediakan untuk
memuaskan permintaan pelanggan
2 Pabrikasi Item diproduksi oleh mesin kemudian Cincin piston, pemutar
untuk stock dirakit dari komponen elektrik
3 Perakitan Rakitan akhir dibuat berdasarkan Truk,generator,motor
untuk pesanan standar yang ditentukan konsumen
4 Pabrikasi Item diproses dengan mesin untuk Gir, pelor/roda
untuk pesanan pesanan pelanggan
5 Manufacturing Rancangan lengkap untuk memenuhi Generator, turbin,
untuk pesanan permintaan pelanggan peralatan mesin berat
6 Proses Perusahaan yang menghasilkan Penuangan besi,karet &
produk jadi plastik, kertas,
kimia,cat,obat, prosesor
mkn

6.1.1.5 LANGKAH-LANGKAH PENGHITUNGAN MRP

Langkah-langkah dasar penghitungan MRP terdiri dari : Netting, Lotting,
Offsetting, dan Exploding. Untuk lebih jelasnya, maka berikut ini dijelaskan langkah-
langkah MRP secara bertahap (Smith,1989:249) :
1. Menentukan Kebutuhan Bersih (Netting)
Besarnya kebutuhan bersih (net requirement) adalah selisih antara kebutuhan
kotor (gross requirement) dengan keadaan persediaan yang ada di tangan (on hand)
dan yang sedang dipesan. Data-data yang diperlukan dalam kebutuhan bersih adalah :
1). Kebutuhan kotor tiap periode
1). Persediaan yang ada di tangan
Sedangkan kebutuhan kotor yang dimaksud adalah jumlah permintaan produk
akhir. Untuk komponen yang lebih rendah, kebutuhan kotor dihitung dari komponen
yang adad di atasnya dengan dikalikan kelipatan tertentu sesuai dengan kebutuhan.
Perhitungan kebutuhan bersih dapat diperbaiki dengan menambahkan factor
persediaan pengaman, tetapi hanya ditunjukkan untuk permintaan independent.
Sedangkan persediaan pengaman untuk komponen diperlukan apabila reability
MRP 6 - 7
 process pembuatan komponen sangat tidak menentu. Tabel 2.3 berikut ini
menunjukkan contoh tabel untuk menghitung kebutuhan bersih.

Tabel 6.3 Contoh Tabel untuk Proses Netting

Periode (Mingguan) 1 2 3 4 5 6 7 8
Kebutuhan Kotor (GR)
Skedul Penerimaan (SR)
Persediaan di Tangan (OH)
Kebutuhan Bersih (NR)
Keterangan :
GR = Gross Requirement OH = On hand
SR = Scheduled Receipts NR = Net Requirement

2. Menentukan Jumlah Pesanan (Lotting)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan hasil
perhitungan netting. Terdapat banyak alternative untuk menghitung lot size. Beberapa
teknik diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set-up dan ongkos simpan, ada juga
yang bersifat sederhana dengan menggunakan konsep jumlah periode pemesanan
yang tetap. Alternatif yang dapat digunakan untuk menentukan besarnya ukuran lot
pemesanan, diantaranya yaitu :
1). Teknik Lot For Lot (LFL)
Teknik ini menggunakan konsep yang dilakukan dengan pertimbangan minimasi
daripada ongkos simpan, ada juga yang bersifat sederhana dengan menggunakan
konsep jumlah yang dipesan bersarnya sama dengan jumlah yang dibutuhkan
dalam suatu periode.
2). Teknik Fixed Order Quantity (FOQ)
Teknik ini menggunakan konsep jumlah pemesanan yang tetap, biasanya hak ini
dilakukan karena keterbatasan akan fasilitas misalnya kemampuan gudang,
kemampuan supplier, atau kemampuan pabrik (bagi komponen yang dibuat
sendiri).
3). Teknik Economic Order Quantity (EOQ)
Teknik ini menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan ongkos
pemesanan. Penentuan jumlah yang dipesan mengikuti rumus :
2.z.Cr
Q
C.Cc
Keterangan :
Cr = Ongkos Pemesanan Cc = Ongkos Simpan
Z = Keb. pada suatu periode C = Harga produksi / unit
4). Teknik Fixed Period Order Requirement (FPR)
Teknik ini menggunakan konsep pemesanan dengan interval tetap, tetapi jumlah
yang dipesan bervariasi. Jumlah yang dipesan merupakan penjumlahan dari
permintaan pada periode-periode yang tercakup.
5). Teknik Periodic Order Quantity (POQ)
Teknik ini menggunakan konsep yang mirip dengan FPR, hanya pada teknik POQ
interval pemesanan tidak dapat dengan cara perhitungan. Teknik ini juga dilandasi
oleh teknik EOQ.

6). Teknik Least Unit Cost (LUC)

MRP 6 - 8
 Dalam teknik ini jumlah pemesanan maupun interval pemesanan dapat bervariasi.
Keputusan untuk memesan didasarkan pada ongkos per-unit terkecil. Teknik ini
menggunakan trial and error untuk mendapatkan ongkos per-unit terkecil.
7). Teknik Least Total Cost (LTC)
Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pesan dan ongkos
simpan (ongkos total) untuk suatu lot pada suatu horizon perencanaan akan
minimum, bila kedua ongkos ini mempunyai harga yang sama atau hamper sama.
Dengan kata lain, LTC berusaha mencapai tujuan agar ongkos simpan per-unit
dan ongkospesan per unit mendekati nilai yang sama untuk suatu jumlah
pemesanan yang dilakukan.
8). Teknik Part Period Balancing (PBB)
Teknik ini menggunakan logika yang sama dengan LTC, dan perhitungannya juga
identik, hanya untuk mengalokasikan dari pemesanan dilakukan dengan melihat
kebutuhan dari periode ke depan dan ke belakang, sehingga hasilnya mencapai
optimal.
9). Algoritma Wagner-Whitin (AWW)
Teknik ini memasukkan prosedur optimasi dengan model program dinamis. Pada
dasarnya algoritma ini menilai semua cara yang mungkin dalam pemesanan
untukmemenuhi jadawal permintaan untuk tiap periode darisuatu horizon
perencanaan. Tujuannya adalah untuk memperoleh strategi pemesanan yang
optimal. Pada prakteknya teknik ini sulit untuk diterapkan pada system MRP,
karena membutuhkan perhitungan yang rumitdan prosedurnya bersifat terlalu
matematis.

3. Proses Penentuan Tanggal Pemesanan (Offsetting)

Suatu permintaan dari kuantitas sebuah item harus dijadwalkan guna
menyelesaikan kebutuhan pada saat dimulainya time bucket yang diberikan.
Penentuan jadwal ini berupa sebuah permintaan yang sudah harus diterima baik dari
proses manufacturing maupun vendor. Selain itu bisa juga merupakan penentuan
kapan periode pemesanan atau produksi dimulai sehingga kebutuhan bersih dapat
terpenuhi. Proses ini memperhatikan waktu ancang (Lead Times).
Offsetting bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan guna memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan ditentukan
berdasarkan pengurangan saat awal tersedianya kebutuhan bersih yang diinginkan
dengan lead time. Tabel 2.4 adalah contoh tentang Offsetting, dengan asumsi bahwa
lead time sama dengan 1 periode perencanaan.

Tabel 6.4 Contoh tentang Offsetting

Periode Past 1 2 3 4 5 6
Waktu Due
GR 25 15 120 - 60 -
SR
OH 50 25 10 0 0 0 0
NR 110 60
POReceipt 110 60
PORelease 110 60

4. Proses Exploding
Merupakan proses untuk menentukan kebutuhan kotor (Gross Requirement).
Kebutuhan kotor (Gross Requirement) adalah jumlah yang akan
MRP 6 - 9
 dipakai/diproduksi/diambil pada setiap periode. Untuk end item : GR = MPS,
sedangkan untuk komponen GR = Planned Order Releases dari induknya dengan
dikalikan unsure pengali tertentu sesuai dengan kebutuhan.

Tabel 6.5 Contoh Cara Menetukan Gross Requirement

MPS/JIP = GR A
ITEM A
Periode 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor (GR) 200
Rencana Pemesanan 200
(POR)
POR A X 1 = GR B
ITEM B
Periode 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor (GR) 200
Rencana Pemesanan 200
(POR)

POR A X 2 = GR C
ITEM C
Periode 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor (GR) 400
Rencana Pemesanan 400
(POR)

POR C X 1 = GR D
ITEM D
Periode 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor (GR) 400
Rencana Pemesanan 400
(POR)

POR C X 2 = GR E
ITEM E
Periode 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor (GR) 800
Rencana Pemesanan 800
(POR)

Berikut disajikan contoh format MRP beserta penjelasan singkat berkaitan

dengan informasi yang ada dalam MRP :

MRP 6 - 10
 Tabel 6.6 Format Material Requirement Planning
Part No : Description :
BOM UOM : On-hand :
Lead Time : Order Policy :
Safety Stock : Lot Size :
Period 1 2 3 4 5 6
Gross Requirement
Schedule Receipts
Projected On-Hand
Projected Available
Net Requirement
Planned Order Receipt
Planned Order Release

Di bawah ini adalah pejelasan singkat mengenai informasi yang ada dalam MRP :
1). Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu
pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan.
2). On Hand merupakan inventory On Hand yang menunjukan kuantitas dari item yang
secara fisik ada dalam stock room.
3). Lot Size merupakan kuantitas pesana dari item yang memberitahukan MRP berapa
banyak kuantitas yang harus dipesan secara teknik Lot Sizing apa yang dipakai.
4). Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk
mengatasi fluktuasi dalam permintaan atau penawaran.
5). Gross Requirement merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang
diantisipasi., uttuk setiap periode waktu.
6). Projected On hand merupakan Projected Available Balance, dan tidak termasuk Planned
Orders.
7). Projected Available merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventory pada
akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.
8). Net Requirement merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini,
sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan Planned Order Receipts agar
menutupi kekurangan material pada periode itu.
9). Planned Order Receiptsmerupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah
direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan
bersih.
10). Planned Order Release merupakan kuantitas Planned Orders yang ditempatkan atau
dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan ituakan tersedia pada saat
dibutuhkan.

MRP 6 - 11
6.1.1.6 PERHITUNGAN MRP DENGAN CARA MANUAL

Contoh Soal :
PT “LB” memproduksi dua jenis produk yaitu “X” dan “Y”. Informasi yang berkaitan
dengan kedua produk tersebut disajikan sebagai berikut :

X Y
LT=1 LT=1

A (2) B(1) D (2) C (1)

LT= 0 LT=1 LT=2 LT=0

A (2)
LT=0

Gambar Product Structure “X” dan “Y”

Tabel Master Production Schedul untuk produk “X” dan “Y” adalah sebagai berikut :

Pertanyaan : Buatlah Material Requirement Planning secara lengkap !

Hasil Perhitungan MRP adalah sebagai berikut :

MRP 6 - 12
MRP 6 - 13
6.1.1.7 PERHITUNGAN MRP DENGAN MENGGUNAKAN SOFTWARE WIN QSB

PRAKTIKUM MRP

Tujuan Praktikum :
1. Memahami Teknik MRP dengan lebih baik
2. Mampu menyelesaikan permasalahan MRP dengan menggunakan Software Win QSB.

Materi Praktikum :

1. Diketahui persoalan MRP seperti contoh soal di atas :

2. Langkah-langkah penyelesain dengan Software Win Qsb, adalah sebagai berikut :

1) Eksekusi Software Win Qsb, kemudian klik : Material Requirements Planning – File – New
Problem, maka akan tampil form MRP Specification : kemudian isi form tersebut seperti
tampilan berikut dan klik OK :

2) Isi modul MRP – Item Master Sebagai berikut :

3) Klik : View-BOM, kemudian Isi modul MRP – BOM sebagai berikut :

MRP 6 - 14
4) Klik : View-MPS, kemudian Isi modul MRP – MPS sebagai berikut :

5) Klik : View-Inventory, kemudian isi modul MRP – Inventory sebagai berikut :

MRP 6 - 15
6) Klik : Solve-Explode Material Requirements, dan hasilnya adalah sebagai berikut :

MRP 6 - 16
MRP 6 - 17