1.

Jelaskan pengertian MRP dan MPS

a. Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan untuk
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada
item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali ditemukan oleh Joseph Orlicky dari
J.I Case Company pada sekitar tahun 1960.
Metode MRP bersifat Computer Oriented Approach yang terdiri dari sekumpulan
prosedur, aturan-aturan keputusan dan seperangkat mekanisme pencatatan yang dirancang
untuk menjabarkan suatu Master Production Schedule (MPS) MRP selalu berkembang sesuai
dengan tuntutan perkembangan teknologi dan tututan terhadap sistem perusahaan. Sampai
saat ini perkembangan MRP terjadi sampai dengan 4(empat) kali dan tidak tertutup untuk
masa yang akan datang MRP akan berkembang terus.
MRP adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan
komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : kontrol
tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar prioritas, dan penentuan kebutuhan
kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses
perencanaan.
Ada 3 inputan yang dibutuhkan untuk membangun sistem MRP tersebut. Inputan tersebut
adalah : Master Production Schedule (MPS), Bill Of Material (BOM), Status Persediaan
(Inventory Master File).
Output yang dihasilkan sistem MRP memberikan informasi yang berguna dan tepat
waktu bagi manajer produksi dan persediaan. Tiga hal terpenting dalam penggunaan MRP
yang dapat dirangkum dari kemampuan dan output yang dihasilkan adalah perencanaan dan
pengendalian persediaan, perencanaan kapasitas yang mendetail, dan perencanaan
berdasarkan prioritas pada bengkel kerja.
Jadi MRP membantu manajer operasi dalam membuat keputusan mengenai
penjadwalan kembali pesanan dan penundaaan atau pemberian skor terhadap pesanan
pada MPS jika prioritas berubah.

b. Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule (MPS) adalah merupakan suatu rencana produksi yang
menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan
dengan waktu penyediaannya. Master Production Schedule ini diperoleh dari hasil
peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan perencanaan produksi yang baik.
Pada dasarnya jadwal induk produksi merupakan suatu perencanaan tentang produk
akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output
berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan
mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil
dari proses perencanaan produksi dinyatakan dalam bentuk agregat.
Aktivitas penjadwalan induk produksi pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana
menyusun dan memperbaharui MPS, memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-
catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi dalam
periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik dan tinjauan ulang. Berdasarkan
uraian diatas, kita mengetahui bahwa MPS berkaitan dengan pernyataan tentang produksi
dan bukan pernyataan tentang permintaan pasar. MPS sering didefinisikan sebagai
anticipated build schedule untuk item-item yang disusun oleh perencana jadwal induk
produksi (MPS). MPS membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian
manufakturing, sehingga seyogyanya bagian pemasaran juga mengetahui informasi yang ada
 dalam MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan
janji yang akurat kepada pelanggan (Gaspersz, 2005)
Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan induk produksi (MPS) membutuhkan 5
input utama seperti ditunjukkan dalam Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Proses Penjadwalan Induk Produksi (Gaspersz, 2005)

2. Jelaskan Pengertian Modular bills, Planning bills, dan Phantom Bills!

a. Modular bills
Merupakan daftar dari semua material, parts dan subassemblies, serta kuantitas
yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produksi parent assembly, Bill Of Material
dapat diatur di seputar modul produk. Modul bukan merupakan produk akhir yang akan
dijual, tapi merupakan komponen yang dapat diproduksi dan dirakit menjadi satu unit
produk. Modulmodul ini mungkin merupakan komponen inti dari suatu produk akhir atau
pilihan produk. Bill Of Material untuk modul-modul tersebut disebut modular bill.
Bill Of Material atau sering disingkat BOM merupakan gambaran atau definisi
produk terakhir yang terdiri dari item, bahan, atau material yang  dibutuhkan  untuk
merakit, mencampur  atau memproduksi produk akhir. BOM terdiri dari beberapa bentuk
dan dapat digunakan untuk berbagai keperluan dalam proses industri manufaktur atau
lainnya. BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan digunakan oleh manufacturing
engineer untuk menentukan item yang harus dibeli atau diproduksi. Perencanaan
pengendalian produksi dan persediaan menggunakan BOM yang dihubungkan dengan
master production schedule, untuk menentukan release item yang dibeli atau diproduksi.
Di dalam industri manufaktur suatu perusahaan terdapat daftar kebutuhan yang
barus dipenuhi dengan melakukan proses produksi yang dinamakan Bill Of Materials (BOM)
yang berguna untuk memenuhi kebutuhan perusahaan. Setiap item dan komponen produk
harus memiliki identifikasi yang jelas dan unik sehingga berguna pada saat komputerisasi.
Hal ini dilakukan dengan membuat struktur produk dan BOM. Struktur produk atau BOM
didefinisikan sebagai cara komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk
selama proses manufakturing. Dengan adanya BOM maka daftar barang akan dapat
disesuaikan dengan jumlah kebutuhan produksi yang akan dibutuhkan untuk menghasilkan
barang jadi atau setengah jadi sesuai dengan yang dibutuhkan oleh perusahaan tersebut.
BOM berfungsi untuk mengontrol dan mengetahui komponen-komponen tersebut yang
selanjutnya digunakan untuk menentukan harga jual produk yang akan dijual.
Tahapan awal sebelum membuat BOM yaitu dengan membuat struktur suatu
produk. Struktur produk dibuat untuk mengetahui hubungan dari masing-masing material
 sehingga menjadi suatu produk. Struktur produk berisi informasi mengenai hubungan antar
komponen dalam perakitan. Untuk lebih lengkapnya, struktur produk juga mengandung
informasi tentang semua item, seperti nomor item, serta jumlah kebutuhan tiap tahap
perakitan. Setelah membuat struktuk produk, tahapan selanjutnya adalah membuat bill of
material dari suatu produk yang berfungsi untuk mengetahui nomor, level dan nama
komponen dari suatu produk
b. Planning bills
Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen atau
subassemblies untuk pembuatan produk akhir (end items), dimana item-item yang
dijadwalkan itu secara fisik lebih kecil daripada produk akhir (end items). Termasuk kedalam
kategori ini adalah modular bill of material dan inverted bill of material. Planning bills
dengan item yang dapat dijadwalkan memiliki produk akhir sebagai komponennya (super
bills), dimana item-item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir.
Termasuk dalam kategori ini adalah : super bill of material, super family bill of material, dan
super modular bill of material.
Planning BOM tidak menggambarkan produk aktual yang akan dibuat, tetapi
menggambarkan pseudo product atau composite product yang diciptakan ntuk
memudahkan dan meningkatkan akurasi peramalan penjualan, mengurangi jumlah end
items, membuat proses perencanaan dan penjadwalan menjadi lebih akurat,
menyederhanakan pemasukan pesanan pelanggan (customer order entry), menciptakan
sistem pemeliharaan dan penyimpanan data yang efisien dan fleksibel, serta melakukan
penjadwalan dua tingkat (two-level JIP). BOM yang dipakai untuk perencanaan sering
disebut sebagai planning bill of materials (planning BOM). Terdapat 2 jenis planning bill,
yaitu: 1). Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen untuk
pembuatan produk akhir (end items), dimana item-item yang dijadwalkan itu secara fisik
lebih kecil daripada produk akhir (end items). Kategori ini termasuk kedalam modular bill of
material dan inverted bill of material. 2). Planning bills dengan item yang dijadwalkan
memiliki produk akhir sebagai komponennya (super bills), dimana item-item yang
dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir. Kategori ini termasuk kedalam
super bill of material, super family bill of material, dan super modular bill of material.

c. Phantom Bills
Phantom Bill adalah bill of material untuk komponen, biasanaya sub-sub perakitan
yang hanya ada untuk sementara waktu.
3. Jelaskan perbedaan POQ dengan EOQ
EOQ membahas mengenai untuk jumlah pembelian bahan baku yang dapat
mencapai biaya persediaan yang paling minimal. POQ adalah pengendalian persediaan
bahan baku yang bertujuan menghemat total biaya persediaan (Total Inventory Cost)
dengan menekankan pada efektifitas frekuensi pemesanan bahan baku agar terpola.
EOQ adalah singkatan dari Economic Order Quantity. Ini adalah pengukuran yang
digunakan di bidang Operasi, Logistik, dan Manajemen Pasokan. Intinya, EOQ adalah alat
yang digunakan untuk menentukan volume dan frekuensi pesanan yang diperlukan untuk
memenuhi tingkat permintaan tertentu sambil meminimalkan biaya per pesanan.
Economic Order Quantity adalah set point yang dirancang untuk membantu
perusahaan meminimalkan biaya pemesanan dan penyimpanan persediaan. Biaya
pemesanan persediaan turun dengan peningkatan volume pemesanan karena pembelian
pada skala ekonomi. Namun, seiring dengan bertambahnya ukuran persediaan, biaya
 penyimpanan persediaan meningkat. EOQ adalah titik tepat yang meminimalkan kedua
biaya yang berbanding terbalik ini.

4. Jelaskan disertai contoh mengenai teknik pengukuran Lot!

Rumus EOQ adalah:

EOQ = akar kuadrat dari: [2SD] / H

S = Biaya penyiapan (per pesanan, umumnya termasuk pengiriman dan penanganan)

D = Tingkat permintaan (jumlah yang terjual per tahun)

H = Biaya penyimpanan (per tahun, per unit)

Jika Anda belum pernah menggunakan EOQ sebelumnya, berikut adalah contoh cara
menghitungnya:

Misalkan Anda memiliki variabel berikut:

$ 0,75 dalam biaya penyimpanan per unit = H.

Permintaan 10.000 per tahun = D

Biaya pesanan rata-rata $ 500 = S

Anda akan mendapatkan rumus ini: EOQ = akar kuadrat dari (2) (500) (10.000) /. 75) = 3.652
unit per pesanan.
Kuantitas pesanan optimal Anda adalah 3.652 unit untuk produk spesifik tersebut.