PERENCANAAN PRODUKSI AGGREGATE DAN JADWAL PRODUKSI

MASTER

Perencanaan agregat adalah kegiatan perencanaan perusahaan tingkat tinggi. Pian

produksi agregat menunjukkan tingkat output produksi untuk lini produk utama
perusahaan. Rencana agregat harus dikoordinasikan dengan rencana departemen
penjualan dan pemasaran. Karena rencana produksi agregat mencakup produk yang
saat ini diproduksi, ia juga harus mempertimbangkan tingkat persediaan saat ini dan
di masa depan dari produk dan komponennya. Karena produk baru yang saat ini
sedang dikembangkan juga akan disertakan dalam rencana agregat. Rencana
pemasaran dan promosi untuk produk terkini dan produk baru harus didamaikan
dengan total kapasitas sumber daya yang tersedia bagi perusahaan.
 Jumlah produksi dari lini produk utama yang tercantum dalam rencana agregat
harus diubah menjadi jadwal produk individual yang sangat spesifik, yang dikenal
sebagai jadwal produksi induk (master production schedule / MPS). Ini adalah daftar
atau produk yang akan diproduksi, kapan harus Diselesaikan dan disampaikan, dan
dalam jumlah berapa. MPS hipotetis untuk rangkaian produk yang sempit disajikan
pada Gambar 26.2 (0), yang menunjukkan bagaimana hal itu berasal dari rencana
agregat conesponding pada Gambar 26.2 (a). Jadwal induk harus didasarkan pada
perkiraan permintaan yang akurat dan penilaian realistis terhadap kapasitas produksi
perusahaan.

Produk yang termasuk dalam MPS dibagi menjadi tiga kategori: (1) pesanan
pelanggan perusahaan, (2) perkiraan permintaan, dan (3) suku cadang. Proporsi di
setiap kategori bervariasi untuk perusahaan yang berbeda, dan dalam beberapa kasus
satu atau lebih kategori dihilangkan. Perusahaan yang memproduksi produk rakitan
umumnya harus menangani ketiga jenis tersebut. Dalam hal pesanan pelanggan untuk
produk tertentu, perusahaan biasanya diwajibkan untuk mengirimkan barang tersebut
pada tanggal tertentu yang telah dijanjikan oleh departemen penjualan. Dalam
kategori kedua. Jumlah output produksi didasarkan pada teknik peramalan statistik
yang diterapkan pada pola permintaan sebelumnya, perkiraan oleh staf penjualan.
Dan sumber lainnya. Bagi banyak perusahaan, perkiraan permintaan merupakan porsi
terbesar dari jadwal induk. Kategori ketiga terdiri dari bagian perbaikan yang akan
diisi di departemen layanan perusahaan atau dikirim langsung ke pelanggan.
Beberapa perusahaan mengecualikan kategori ketiga ini dari jadwal utama karena
tidak mewakili produk akhir.

MPS umumnya dianggap sebagai rencana jarak menengah karena harus

mempertimbangkan waktu-waktu penting untuk memesan bahan baku dan
komponen, menghasilkan suku cadang di pabrik, dan kemudian mengumpulkan
produk akhir. Bergantung pada produk. Lead time bisa
 Berkisar antara beberapa minggu 10 berbulan-bulan; dalam beberapa kasus. Lebih
dari setahun MPS biasanya dianggap telah diperbaiki dalam waktu dekat. Ini berarti
bahwa perubahan tidak diperbolehkan dalam waktu sekitar 6 minggu honzon karena
sulitnya menyesuaikan jadwal produksi dalam waktu singkat. Namun. Penyesuaian
jadwal diperbolehkan melampaui 6 minggu untuk mengatasi perubahan pola
permintaan atau pengenalan produk baru. Sebagai catatan, kita harus mencatat bahwa
rencana produksi agregat bukanlah satu-satunya masukan untuk jadwal induk.
Masukan lain yang mungkin datang dari jadwal utama untuk berangkat dari rencana
agregat mencakup pesanan pelanggan baru dan perubahan dalam perkiraan penjualan
dalam waktu dekat.

Material requirements planning (MRP) adalah teknik komputasi yang mengubah

jadwal induk untuk produk akhir menjadi jadwal rinci untuk bahan baku dan
komponen yang digunakan pada produk akhir.

PERENCANAAN PERSYARATAN BAHAN

Material requirements planning (MRP) adalah teknik komputasi yang
mengubah Jadwal induk untuk produk akhir menjadi jadwal terperinci untuk bahan
baku dan komponen yang digunakan pada produk akhir. Jadwal rinci
mengidentifikasi jumlah setiap bahan baku dan komponen. Ini juga menunjukkan
kapan setiap barang harus dipesan dan dikirim untuk memenuhi jadwal induk untuk
produk akhir. MRP sering dianggap sebagai metode pengendalian persediaan.
Meskipun ini adalah alat yang efektif untuk meminimalkan investasi persediaan yang
tidak perlu, MRP juga berguna dalam penjadwalan produksi dan pembelian material.

Perbedaan antara permintaan independen dan permintaan tergantung penting dalam

MRP. Permintaan independen berarti permintaan akan produk tidak terkait dengan
permintaan barang lainnya. Produk akhir dan suku cadang adalah contoh barang yang
permintaannya independen. Pola permintaan independen biasanya harus diperkirakan.
Permintaan yang dependen berarti permintaan akan barang tersebut terkait langsung
dengan permintaan beberapa produk lain. Biasanya, produk akhir. Ketergantungan
biasanya berasal dari fakta bahwa item tersebut adalah komponen dari produk
lainnya. Tidak hanya bagian komponen tapi juga bahan baku dan subassemblies
adalah contoh barang yang tergantung pada permintaan yang dependen.

Sedangkan permintaan untuk produk akhir perusahaan seringkali harus diprediksi,

bahan baku dan komponennya tidak boleh diprediksi. Setelah jadwal pengiriman
untuk produk akhir saya; Ditetapkan, persyaratan untuk komponen dan bahan baku
dapat dihitung secara langsung. Sebagai contoh. Meski permintaan mobil pada bulan
tertentu hanya bisa dia ramalkan. Begitu jumlahnya ditetapkan dan produksi
dijadwalkan, kita tahu bahwa lima ban akan dibutuhkan untuk mengantarkan mobil
(jangan lupa cadangnya) .MRP adalah teknik yang tepat untuk menentukan jumlah
barang permintaan yang dependen. Item ini merupakan inventarisasi manufaktur:
bahan baku, work-in-process (WIP), komponen, dan subassemblies. Itulah sebabnya
MRP adalah teknik yang sangat kuat dalam perencanaan dan pengendalian persediaan
manufaktur. Untuk item permintaan independen, pengendalian persediaan sering
dilakukan dengan menggunakan sistem titik lanjut, yang dijelaskan pada Bagian
26.5.1.

Konsep M} {P relatif mudah. Implementasinya diperumit oleh besarnya data yang

akan diolah, Jadwal induk menyediakan keseluruhan rencana produksi untuk produk
akhir dalam hal pengiriman bulan ke bulan. Setiap produk mungkin berisi ratusan
komponen individual. Komponen ini diproduksi dari bahan baku, beberapa di
antaranya umum di antara komponen. Sebagai contoh, beberapa komponen dapat
dibuat dari baja lembaran gauge yang sama. Komponen dirakit menjadi
subassemblies sederhana. Dan subassemblies ini disatukan menjadi subassemblies
yang lebih kompleks, dan seterusnya, sampai produk akhir dirakit. Setiap langkah
dalam pembuatan dan urutan perakitan membutuhkan waktu. Semua faktor ini harus
dimasukkan ke dalam perhitungan MRP. Meskipun setiap perhitungan tidak rumit,
besarnya data juga besar sehingga 'penerapan MRP hampir tidak mungkin dilakukan
kecuali dengan pemrosesan komputer.

Dalam pembahasan kami tentang MRP berikut ini. Pertama kita periksa input ke
sistem MRP. Kami kemudian menjelaskan bagaimana MRP bekerja, laporan keluaran
yang dihasilkan oleh perhitungan MRP dan akhirnya manfaat dan perangkap yang
telah dialami dengan sistem MRP di industri.

Masukan ke Sistem MRP

Untuk fungsi. Program MRP harus beroperasi pada data yang terdapat dalam
beberapa file. File-file ini berfungsi sebagai masukan untuk prosesor MRP Mereka
adalah: (I) MPS, (2) bill of material file dan data teknik dan manufaktur lainnya. Dan
(3) file catatan persediaan. Gambar 26.3 mengilustrasikan arus data ke dalam
prosesor MRP dan konversi menjadi laporan keluaran berguna. Dalam sistem MRP
yang benar, perencanaan kapasitas juga memberikan masukan untuk memastikan
bahwa jadwal MRP tidak melebihi kapasitas produksi perusahaan. Lebih lanjut
tentang ini di Bagian 20.3.

MPS mencantumkan produk akhir apa, dan berapa banyak dari masing-masing
yang akan diproduksi dan kapan mereka siap untuk dikirim, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 26 2 (b). Perusahaan manufaktur umumnya bekerja menuju jadwal
pengiriman bulanan, namun jadwal induk dalam model kami menggunakan minggu
sebagai periode waktu. 'Apapun durasinya, periode waktu ini disebut ember waktu di
MRP. Alih-alih memperlakukan waktu sebagai variabel kontinu (yang tentu saja).
MRP Membuat perhitungan kebutuhan bahan dan bagian dalam hal ember waktu

Berkas tagihan bahan (BOM) digunakan untuk menghitung kebutuhan bahan baku
dan komponen untuk produk akhir yang tercantum dalam jadwal induk. Ini
memberikan informasi tentang struktur produk dengan mencantumkan komponen dan
sub-segmen yang membentuk setiap produk. Struktur produk yang dirakit dapat
digambarkan seperti pada Gambar 26.4. Ini jauh lebih sederhana daripada
kebanyakan produk komersial. Namun kesederhanaannya akan berfungsi untuk
tujuan ilustrasi. Produk PI terdiri dari dua subassemblies, Sl dan S2, masing-masing
terdiri dari komponen Cl, C2, dan C3, dan C4, C'l, dan C6. Akhirnya, di
Tingkat bawah adalah material rahang yang masuk ke masing-masing komponen.
Item pada setiap tingkat yang lebih tinggi berturut-turut disebut orang tua dari item
yang dimasukkan ke dalamnya dari bawah. Untuk mantan
 Cukup, Sl adalah induk dari Cl, C2, dan C3. Struktur produk juga harus menentukan
jumlah masing-masing subassembly, komponen, dan bahan baku yang masuk ke
induk masing-masing. Angka-angka ini ditunjukkan dalam tanda kurung pada gambar
kita.

File catatan persediaan disebut sebagai file induk item dalam sistem persediaan
terkomputerisasi. Jenis data yang terdapat dalam catatan persediaan dibagi menjadi
tiga segmen:

Data master item Ini menyediakan identifikasi item (nomor bagian) dan
lainnya Data tentang bagian seperti jumlah pesanan dan waktu tunggu.

2, Status persediaan. Ini memberi catatan waktu untuk mencatat status persediaan. Di
MRP, penting untuk mengetahui tidak hanya tingkat persediaan saat ini, namun juga
perubahan masa depan yang akan terjadi terhadap persediaan. Oleh karena itu,
segmen status persediaan mencantumkan persyaratan kotor untuk item, kuantitas
terjadwal, status tangan, dan rilis pesanan terencana, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 26.6.

Data anak perusahaan Segmen file ketiga menyediakan data anak perusahaan
seperti perintah pembelian, skrap atau reject, dan perubahan teknik.

Haw MRP Bekerja

Prosesor MRP beroperasi pada data yang terdapat dalam MPS, file 80M, dan file
catatan persediaan. Jadwal induk menentukan daftar produk akhir periode yang akan
selesai. 80M mendefinisikan bahan dan komponen apa yang dibutuhkan untuk setiap
produk. Dan file catatan persediaan berisi data status persediaan terkini dan masa
depan masing-masing produk, komponen, dan material. Prosesor MRP menghitung
berapa banyak dari setiap komponen dan bahan baku yang dibutuhkan setiap periode
dengan "meledakkan" persyaratan produk akhir ke tingkat yang lebih rendah berturut-
turut dalam struktur produk.

CONTOH 26.1 Perhitungan Kuantitas Kotor MRP

Dalam jadwal induk pada Gambar 26.2. 50 unit produk PI akan selesai dalam minggu
8. Explode persyaratan produk ini ke dalam jumlah subassemblies dan komponen
yang sesuai.
 Beberapa faktor rumit harus dipertimbangkan selama perhitungan MRP. Pertama.
Jumlah komponen dan subassemblies yang tercantum dalam solusi dari Contoh 26.1
tidak memperhitungkan barang-barang yang mungkin sudah tersedia dalam
persediaan atau busur yang diharapkan dapat diterima, perintah di masa depan.
Dengan demikian, jumlah yang dihitung harus disesuaikan untuk persediaan apa pun
di tangan atau pesanan, prosedur yang disebut kelambu. Untuk setiap ember waktu,
persyaratan bersih = persyaratan kotor kurang persediaan di tangan dan jumlah yang
kurang sesuai pesanan

Kedua. Jumlah barang keperluan umum harus digabungkan selama ledakan bagian
untuk menentukan jumlah total yang diperlukan untuk setiap komponen dan bahan
baku dalam jadwal. Item penggunaan umum adalah bahan baku busur dan komponen
yang digunakan pada lebih dari satu produk. MRP mengumpulkan barang-barang
yang umum digunakan ini dari produk yang berbeda untuk mempengaruhi ekonomi
dalam memesan bahan baku dan memproduksi komponen.

Ketiga. Lead time untuk setiap item harus diperhitungkan. Waktu tunggu untuk
pekerjaan adalah waktu yang harus diijinkan menyelesaikan pekerjaan dari awal
sampai akhir. Ada dua jenis lead time di MRP: memesan lead time dan lead time
manufaktur. Memesan lead time untuk item adalah waktu yang dibutuhkan dari
inisiasi permintaan pembelian 10 tanda terima barang dari vendor. Jika item adalah
bahan baku yang ditebar oleh vendor. Waktu pengiriman yang dipesan harus relatif
singkat, mungkin beberapa hari atau beberapa minggu. Jika barang itu dibuat, lead
time mungkin besar, mungkin beberapa bulan. Manufaktur lead time adalah waktu
yang dibutuhkan untuk menghasilkan barang di pabrik perusahaan sendiri, Dari
pelepasan pesanan sampai selesai, setelah bahan baku untuk item tersebut tersedia.
Pengiriman produk akhir yang dijadwalkan harus diterjemahkan ke dalam persyaratan
bertahap untuk komponen dan bahan dengan mempertimbangkan waktu pemesanan
dan pembuatan.

CONTOH 26.2 Persyaratan Kuantitas Waktu Phase MRP

Untuk menggambarkan berbagai faktor yang menyulitkan ini, marilah kita

mempertimbangkan prosedur MRP untuk komponen C4, yang digunakan pada
produk PI. Bagian ini juga akan digunakan pada produk P2 dari jadwal induk pada
Gambar 26.2. Struktur produk P2 ditunjukkan pada Gambar 26.5. Komponen C4
terbuat dari bahan

M4, satu unit M4 untuk setiap unit C4, dan status persediaan M4 diberikan pada
Gambar 26.6. Waktu tunggu dan status persediaan untuk masing-masing item lain
yang dibutuhkan dalam perhitungan MRP ditunjukkan pada tabel di bawah ini.
Lengkapi perhitungan MRP untuk menentukan persyaratan bertahap waktu untuk
item 52, 53, C4, dan Ma. Berdasarkan persyaratan PI dan P2 yang diberikan pada
MP5 pada Gambar 26.2. Kami berasumsi bahwa persediaan di tangan atau pada
pesanan PI, P2. 82, 53, dan C4 adalah nol untuk semua periode di masa depan kecuali
untuk nilai yang dihitung dalam solusi masalah ini.
Solusi .. Hasil perhitungan MRP diberikan pada Gambar 26.7, Persyaratan
pengiriman untuk P1 dan P2 harus diimbangi dengan waktu perakitan untuk
mendapatkan rilis pesanan yang direncanakan. Jumlah ini kemudian dilontarkan ke
dalam persyaratan untuk subassemblies 52 (untuk PI) dan 83 (untuk P2) Persyaratan
ini diimbangi dengan waktu perakitan perakitan saya dan digabungkan dalam minggu
ke 6 untuk mendapatkan persyaratan kotor untuk komponen C4. Persyaratan bersih
sama dengan persyaratan kotor untuk PI, Pl, S2, 53, dan C4 karena tidak ada
persediaan dan tidak ada pesanan yang direncanakan, Kami melihat pengaruh
persediaan saat ini dan pesanan yang direncanakan dalam status persediaan bertahap
M4. Stok di tangan sebanyak 50 unit ditambah penerimaan terjadwal 40 digunakan
untuk memenuhi persyaratan kotor 70 unit M4 pada minggu ke 3, dengan sisa 20 unit
yang dapat diterapkan pada persyaratan kotor 280 unit dalam minggu 4. Persyaratan
bersih dalam minggu 4 karena itu 2 & 1 unit. Dengan waktu tunggu pemesanan 3
minggu, pelepasan pesanan untuk 260 unit harus direncanakan pada minggu ke 1
 Output dan Manfaat MRP

Program MRP menghasilkan berbagai keluaran yang dapat digunakan dalam

perencanaan dan pengelolaan operasi pabrik. Keluarannya meliputi: (I) rencana rilis
pesanan. Yang memberikan wewenang untuk melakukan pemesanan yang telah
direncanakan oleh sistem MRP: (2) melaporkan rencana pelepasan pesanan di masa
mendatang (3) penjadwalan ulang pemberitahuan, yang menunjukkan perubahan pada
tanggal jatuh tempo untuk pesanan terbuka: (4) pemberitahuan pembatalan, yang
menunjukkan bahwa Perintah terbuka tertentu telah dibatalkan karena adanya
perubahan dalam MPS; (.: 1) laporan tentang status persediaan; (6) laporan kinerja
berbagai jenis. Menunjukkan biaya. Penggunaan barang, waktu tunggu aktual versus
yang direncanakan. Dan sO pada: (7) laporan pengecualian. Menunjukkan
penyimpangan dari jadwal, pesanan yang sudah lewat, memo, dan seterusnya : dan
(R) perkiraan persediaan. Menunjukkan tingkat persediaan yang diproyeksikan di
masa mendatang

Dari keluaran MRP yang tercantum di atas. Rilis pesanan yang direncanakan
adalah yang terpenting Karena mereka menggerakkan sistem produksi. Rilis
pesanan terencana terdiri dari dua jenis, pesanan pembelian dan pesanan kerja.
Pesanan pembelian memberi wewenang untuk membeli bahan mentah atau bagian
dari vendor luar, dengan jumlah dan tanggal pengiriman yang ditentukan. Perintah
kerja menghasilkan wewenang untuk memproduksi suku cadang atau merakit
subassemblies atau produk di pabrik perusahaan sendiri. Sekali lagi jumlah yang
harus diselesaikan dan tanggal penyelesaian ditentukan.

Banyak manfaat yang diklaim untuk sistem MRP yang dirancang dengan baik.
Manfaat yang dilaporkan oleh pengguna mencakup hal-hal berikut: {t) pengurangan
persediaan, (2) respons yang lebih cepat terhadap perubahan permintaan daripada
yang mungkin dilakukan dengan sistem perencanaan persyaratan manual. (3)
mengurangi biaya setup dan penggantian produk, (4) utilisasi mesin yang lebih baik,
(5) meningkatkan kapasitas untuk merespon perubahan jadwal induk, dan (0) sebagai
bantuan dalam mengembangkan jadwal induk.

Terlepas dari keuntungan yang diklaim ini. Tingkat keberhasilan dalam

menerapkan sistem MRP di seluruh industri kurang sempurna. Alasan mengapa
beberapa sistem MRP belum berhasil meliputi: (I) aplikasi tidak sesuai, biasanya
karena struktur produk tidak sesuai dengan persyaratan data MRP; (2) perhitungan
MRP didasarkan pada data yang tidak akurat; Dan (3) MPS tidak digabungkan
dengan sistem perencanaan kapasitas. Oleh karena itu, program MRP menghasilkan
jadwal kerja yang tidak realistis yang membuat pabrik tersebut kelebihan beban.

Perencanaan Kapasitas

Penulis: Mikell P Groover Diposting pada: 17.11.2016 08:34 pm

Jadwal master yang realistis harus konsisten dengan kemampuan produksi dan
keterbatasan pabrik yang akan menghasilkan produk.

PERENCANAAN CAPACITV

Jadwal master yang realistis harus konsisten dengan kemampuan produksi dan
keterbatasan pabrik yang akan menghasilkan produk. Dengan demikian perusahaan
harus mengetahui kapasitas produksinya dan harus merencanakan perubahan
kapasitas untuk memenuhi perubahan persyaratan produksi yang ditentukan dalam
jadwal induk. Pada Bab 2, kami mendefinisikan kapasitas produksi dan cara-cara
yang dirumuskan untuk menentukan kapasitas pabrik Perencanaan kapasitas
berkaitan dengan penentuan sumber daya tenaga kerja dan peralatan apa yang
dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan produksi masa depan MPS dan jangka
panjang di masa depan perusahaan (lihat Bagian 25.4). Perencanaan kapasitas juga
berfungsi untuk mengidentifikasi keterbatasan sumber daya produksi yang tersedia
sehingga jadwal induk yang tidak realistis tidak direncanakan.

Perencanaan kapasitas biasanya dilakukan dalam dua tahap, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 26.8: pertama, ketika Nyonya terbentuk: dan kedua, saat penghitungan
MRP dilakukan. Di tahap MPS. Perhitungan kapasitas kasar (Reep) dilakukan untuk
menilai kelayakan jadwal induk. Perhitungan tersebut menunjukkan apakah ada
peningkatan kapasitas produksi yang signifikan dalam MPS. Di sisi lain, jika
perhitungan tidak menunjukkan adanya pelanggaran kapasitas, maka tidak menjamin
bahwa jadwal produksi dapat terpenuhi. Ini
Tergantung pada alokasi pesanan kerja ke sel kerja spesifik di pabrik. Demikian.
Perhitungan kapasitas kedua adalah malang pada jadwal MRP yang disiapkan.
Disebut persyaratan kapasitas perencanaan (CRP). Perhitungan rinci ini
menentukan, apakah disana Adalah kapasitas produksi yang memadai di masing-
masing departemen dan sel kerja untuk melengkapi bagian dan rakitan spesifik yang
telah dijadwalkan oleh MRP. Jika jadwal tidak sesuai dengan kapasitas, maka
penyesuaian harus dilakukan baik dalam kapasitas pabrik maupun dalam jadwal
induk

Penyesuaian kapasitas dapat dibagi menjadi penyesuaian jangka pendek dan

penyesuaian jangka panjang. Penyesuaian kapasitas untuk jangka pendek mencakup '

• Tingkat pekerjaan. Pekerjaan di pabrik dapat ditingkatkan atau menurun sebagai

respons terhadap perubahan persyaratan kapasitas,

• Pekerja sementara. Peningkatan tingkat ketenagakerjaan juga dapat dilakukan

dengan menggunakan kerja dari agen sementara. Ketika masa sibuk berlalu, para
pekerja ini pindah ke posisi di perusahaan lain di mana layanan mereka dibutuhkan.

• Jumlah shift kerja. Jumlah shift yang bekerja per periode produksi bisa jadi
Meningkat atau menurun.

• Jam kerja. Jumlah jam kerja per shift bisa meningkat atau menurun, Melalui
penggunaan lembur atau jam kerja berkurang.
• Persediaan persediaan. Taktik ini dapat digunakan untuk mempertahankan tingkat
lapangan kerja yang stabil selama periode permintaan yang lambat

• Order backl "C, 5. Pengiriman produk ke pelanggan bisa tertunda selama Masa sibuk
ketika sumber produksi tidak mencukupi untuk memenuhi permintaan.

• Subkontrak. Ini melibatkan membiarkan pekerjaan ke toko lain selama masa sibuk.
Atau mengambil pekerjaan ekstra selama masa kendur

Penyesuaian perencanaan kapasitas untuk jangka panjang mencakup kemungkinan

perubahan kapasitas produksi yang pada umumnya memerlukan waktu yang lama.
Penyesuaian ini mencakup jenis keputusan berikut '

Peralatan baru investasi Ini melibatkan investasi di lebih banyak mesin atau mesin
yang lebih produktif untuk memenuhi persyaratan produksi di masa depan yang
meningkat, atau berinvestasi pada jenis mesin baru agar sesuai dengan perubahan
desain produk di masa mendatang.

Konstruksi pabrik baru Membangun pabrik baru merupakan investasi besar bagi
perusahaan. Namun. Ini juga merupakan peningkatan yang signifikan dalam kapasitas
produksi bagi perusahaan. Pembelian tanaman yang ada dari perusahaan lain.

Akuisisi perusahaan yang ada. Hal ini dapat dilakukan untuk meningkatkan
kapasitas produksi ). Namun. Biasanya ada alasan yang lebih penting untuk
menjelaskan sesuatu yang sudah ada Perusahaan, misalnya, untuk mencapai skala
ekonomi yang diakibatkan oleh kenaikan pangsa pasar dan pengurangan staf.

Penutupan pabrik Ini melibatkan penutupan tanaman yang tidak akan dibutuhkan di
masa depan,

Banyak dari penyesuaian kapasitas ini disarankan oleh persamaan kapasitas dan
model yang disajikan pada Bab 2
Toko Lantai Kontrol

Penulis: Mikell P Groover Diposting pada: 17.11.2016 08:36 pm

Kontrol lantai toko berkaitan dengan pelepasan pesanan produksi ke pabrik,

memantau dan mengendalikan kemajuan pesanan melalui berbagai pusat kerja, dan
memperoleh informasi terkini tentang status pesanan.

PENGENDALIAN LANTAI SHOP

Kontrol lantai toko berkaitan dengan pelepasan pesanan produksi ke pabrik,

memantau dan mengendalikan kemajuan pesanan melalui berbagai pusat kerja, dan
memperoleh informasi terkini tentang status pesanan. Sistem pengendalian tepung
terigu khas terdiri dari tiga tahap: (1) pelepasan pesanan, (2) penjadwalan pemesanan,
dan (3) urutan kemajuan. Ketiga fase dan hubungannya dengan fungsi lain dalam
sistem manajemen produksi digambarkan pada Gambar 26.9. Dalam pelaksanaan
kontrol lantai toko saat ini, fase ini dijalankan dengan komputer dan sumber daya
manusia, dengan proporsi yang meningkat dengan metode otomatis komputer.
 Pelepasan pesanan

"Dia memerintahkan tahap peluncuran kontrol lantai pabrik menyediakan

dokumentasi yang dibutuhkan untuk memproses pesanan produksi melalui pabrik.
Kumpulan dokumen kadang-kadang disebut paket toko, terdiri dari: (1) lembar rute,
yang mendokumentasikan rencana proses untuk Barang yang akan diproduksi : (2)
permintaan bahan baku [0 gambar bahan baku yang diperlukan dari inventarisasi: (3)
kartu pekerjaan atau cara lain untuk melaporkan waktu kerja langsung yang ditujukan
untuk pesanan dan untuk menunjukkan kemajuan sesuai pesanan melalui pabrik; 4)
memindahkan tiket untuk memberi wewenang kepada personil penanganan material
untuk mengangkut bagian antara pusat kerja di pabrik jika otorisasi semacam ini
diperlukan; dan (5) daftar bagian, jika diperlukan untuk pekerjaan perakitan. Dalam
pengoperasian pabrik konvensional, yang bergantung Banyaknya tenaga kerja
manual, ini adalah dokumen kertas yang bergerak sesuai pesanan produksi dan
digunakan untuk melacak kemajuannya melalui toko. Di pabrik modern, identifikasi
otomatis dan teknologi pengambilan data (Bab 12) digunakan untuk memantau status
pesanan produksi, sehingga membuat dokumen kertas (atau setidaknya beberapa di
antaranya) tidak perlu. Kami mengeksplorasi sistem pengumpulan data pabrik ini di
Bagian 26.4.4.

Modul pelepasan pesanan didorong oleh dua masukan, seperti ditunjukkan pada
Gambar 26,9. Yang pertama adalah otorisasi untuk menghasilkan yang berasal dari
jadwal induk. Otorisasi ini berjalan melalui MRP yang menghasilkan perintah kerja
dengan informasi penjadwalan. Masukan kedua ke modul pelepasan pesanan adalah
teknik dan basis data manufaktur yang menyediakan struktur produk dan informasi
perencanaan proses yang diperlukan untuk mempersiapkan berbagai dokumen yang
menyertai pesanan melalui toko.

Penjadwalan Pesanan

Modul penjadwalan pesanan mengikuti langsung dari modul pelepasan pesanan dan
menugaskan pesanan produksi ke berbagai pusat kerja di pabrik. Akibatnya,
penjadwalan pesanan mengeksekusi fungsi pengiriman di PPC. Modul penjadwalan
pesanan menyiapkan daftar pengiriman, yang mengindikasikan pesanan produksi
mana yang harus dilakukan pada berbagai pekerjaan Pusat. Ini juga memberikan
informasi tentang prioritas relatif dari berbagai pekerjaan, misalnya dengan
menunjukkan tanggal jatuh tempo untuk setiap pekerjaan. Dalam praktik pengawasan
lantai toko saat ini, daftar pengiriman memandu mandor toko dalam membuat tugas
Kerja dan mengalokasikan sumber daya ke pekerjaan yang berbeda sehingga jadwal
utama dapat dicapai.

Modul penjadwalan pemesanan pada kontrol lantai toko dimaksudkan untuk

menyelesaikan dua masalah dalam pengendalian produksi: (1) pemuatan mesin dan
(2) urutan pekerjaan. Untuk jadwal yang diberikan
Serangkaian pesanan produksi atau pekerjaan di pabrik, pesanan pertama-tama harus
ditugaskan ke pusat kerja. Mengalokasikan pesanan ke pusat kerja disebut sebagai
pemuatan mesin. Istilah toko

Loading juga digunakan, yang mengacu pada pemuatan semua mesin di pabrik. Sejak
total Jumlah pesanan produksi biasanya melebihi jumlah pusat kerja, masing-masing
pusat kerja akan memiliki antrian pesanan yang menunggu untuk diproses.
Pertanyaan yang tersisa adalah: Dalam urutan apa pekerjaan ini harus diproses?

Menjawab pertanyaan ini adalah masalah dalam urutan pekerjaan. Urutan

pekerjaan melibatkan penentuan urutan pekerjaan yang akan diproses melalui pusat
kerja yang diberikan. O menentukan urutan ini, prioritas ditetapkan di antara
pekerjaan dalam antrian, dan pekerjaan diproses sesuai urutan prioritasnya, kontrol
prioritas Adalah istilah yang digunakan dalam pengendalian produksi untuk
menunjukkan fungsi yang mempertahankan prioritas yang sesuai

Tingkat untuk berbagai pesanan produksi di toko. Seperti ditunjukkan pada Gambar
26.9, informasi kontrol prioritas merupakan masukan penting dalam modul
penjadwalan pesanan. Beberapa peraturan pengiriman yang digunakan untuk
menetapkan prioritas pesanan produksi di pabrik meliputi: '

Pertama datang pertama dilayani. Pekerjaan diproses sesuai urutan kedatangan

mereka di mesin. Orang mungkin berpendapat bahwa peraturan ini adalah yang
paling adil.

Tanggal jatuh tempo paling awal Pesanan dengan dales due sebelumnya diberi
prioritas lebih tinggi.

Waktu pemrosesan terpendek. Pesanan dengan waktu pemrosesan lebih pendek

diberikan lebih tinggi Prioritas.
 Sedikit waktu slack. Slack lime didefinisikan sebagai selisih antara waktu yang
tersisa Sampai tanggal jatuh tempo dan waktu proses yang tersisa. Pesanan dengan
sedikit kelonggaran dalam jadwal mereka diberi prioritas lebih tinggi.

Rasio kritis. Rasio kritis didefinisikan sebagai rasio waktu yang tersisa sampai
Tanggal jatuh tempo dibagi dengan waktu proses yang tersisa. Pesanan dengan rasio
kritis terendah diberi prioritas lebih tinggi.

Ketika pesanan selesai di kantor pusat, ia memasuki antrian pada mesin berikutnya
dalam proses peruteannya. Artinya, pesanan menjadi bagian dari pemuatan mesin
untuk pusat kerja berikutnya, dan kontrol prioritas digunakan untuk menentukan
urutan pemrosesan di antara pekerjaan di mesin itu.

Prioritas relatif dari berbagai pesanan bisa berubah seiring berjalannya waktu.
Alasan di balik perubahan ini meliputi: (1) permintaan yang lebih rendah atau lebih
tinggi dari perkiraan untuk produk tertentu,

(2) kerusakan peralatan yang menyebabkan keterlambatan produksi, (3) pembatalan

pesanan oleh pelanggan, dan (4) bahan baku yang rusak yang menunda pesanan.
Fungsi kontrol prioritas meninjau prioritas relatif pesanan dan menyesuaikan daftar
pengiriman sesuai dengan itu.

Kemajuan Pesanan

Modul kemajuan pesanan di lantai toko memantau status berbagai pesanan di pabrik,
WIP, dan karakteristik lainnya yang menunjukkan kemajuan dan kinerja produksinya.
Fungsi modul kemajuan pesanan adalah memberikan informasi yang berguna dalam
pengelolaan pabrik berdasarkan data yang dikumpulkan dari pabrik. Informasi yang
disampaikan kepada manajemen produksi sering dirangkum dalam bentuk laporan,
seperti berikut ini:
 Laporan status pesanan kerja Laporan ini menunjukkan status pesanan produksi.
Informasi tipikal dalam laporan ini mencakup pusat kerja saat ini dimana setiap
pesanan berada, memproses jam yang tersisa sebelum menyelesaikan setiap pesanan,
apakah pekerjaan tepat waktu atau di belakang jadwal, dan tingkat prioritas.

Laporan kemajuan, Laporan kemajuan digunakan untuk melaporkan kinerja toko

selama jangka waktu tertentu (mis., Minggu atau bulan dalam jadwal induk). !!
Memberikan informasi tentang berapa banyak pesanan yang selesai selama periode
tersebut, berapa pesanan yang seharusnya telah selesai selama periode tersebut namun
tidak, dan seterusnya.

Laporan pengecualian; Laporan pengecualian menunjukkan penyimpangan dari

produksi Jadwal (cg .. tunda pekerjaan] dan informasi pengecualian serupa

Sistem Pengumpulan Data Pabrik

Ada berbagai teknik yang digunakan untuk mengumpulkan data dari lantai pabrik.
Teknik ini berkisar dari metode klerikal yang mengharuskan pekerja mengisi formulir
kertas yang kemudian disusun, hingga metode otomatis, yang tidak memerlukan
partisipasi manusia. Sistem pengumpulan data tory (FDC Sistem} terdiri dari
berbagai dokumen kertas, terminal, dan perangkat otomatis yang berada di seluruh
pabrik untuk mengumpulkan data pada operasi lantai toko. Ditambah sarana untuk
kompilasi dan pengolahan data. Sistem pengumpulan data pabrik berfungsi sebagai
masukan terhadap modul kemajuan pesanan di lantai kontrol toko. Seperti yang
diilustrasikan pada Gambar 26.9. Ini juga merupakan masukan untuk pengendalian
prioritas, yang mempengaruhi penjadwalan pesanan. Contoh jenis data operasi pabrik
yang dikumpulkan oleh sistem FOC meliputi: jumlah potongan yang diselesaikan di
pusat kerja tertentu. Waktu kerja langsung dikeluarkan pada setiap pesanan. Bagian
yang dibatalkan Bagian yang membutuhkan pengerjaan ulang, dan peralatan down
time. Sistem pengumpulan data juga dapat mencakup jam waktu yang digunakan oleh
karyawan untuk melakukan pukulan masuk dan keluar kerja.

Tujuan akhir dari sistem pengumpulan data pabrik adalah dua kali lipat (1) (0 status
penawaran dan data kinerja ke sistem kontrol lantai toko dan (2) memberikan
informasi terkini kepada induk produksi, manajemen pabrik dan personil
pengendalian produksi Untuk mencapai tujuan ini Sistem pengumpulan data pabrik
harus memasukkan data ke sistem komputer pabrik. Pada teknologi Cl M saat ini, hal
ini dilakukan dengan menggunakan mode online, dimana data bus masuk langsung ke
sistem komputer pabrik dan segera tersedia ke modul kemajuan pesanan. ,
Keuntungan dari pengumpulan data online adalah bahwa file data yang mewakili
status toko dapat selalu dijaga setiap saat. Seiring perubahan kemajuan pesanan,
perubahan ini segera dimasukkan ke dalam file status toko. Personil dengan
kebutuhan untuk Tahu dapat mengakses status ini secara real-time dan yakin bahwa
mereka memiliki informasi paling mutakhir untuk menentukan keputusan apa pun.
Meskipun sistem FOC modern saya Sebagian besar terkomputerisasi. Dokumen
kertas masih digunakan dalam operasi pabrik, dan cakupan kami mencakup manual
(klerikal) dan sistem otomatis.

Manua, 1 (Clerical) Teknik Input Data. Teknik pengumpulan data pabrik yang
berorientasi secara manual adalah teknik yang harus dibaca oleh pekerja produksi dan
mengisi formulir kertas yang menunjukkan data kemajuan pesanan. Formulir
selanjutnya diserahkan dan dikompilasi, dengan menggunakan kombinasi metode
klerikal dan terkomputerisasi. Bentuk kertas meliputi:

Pencari kerja; Ini adalah lembar log yang berjalan dengan paket toko melalui pabrik.
Pekerja ", ho menghabiskan waktu untuk memesan 10 catatan waktu mereka di
lembar log beserta data lainnya seperti 'l'i tanggal, jumlah barang, cacat, dan
sebagainya. Pengembara pekerjaan menjadi catatan kronologis pengolahan Dari
urutan Masalah dengan metode ini adalah ketidaksesuaian inheren yang melekat pada
prinsip pengumpulan data real-time. Karena pengelana pekerjaan bergerak sesuai
urutan, tidak tersedia untuk menyusun kemajuan pesanan saat ini.

Lembar waktu karyawan Dalam operasi khas metode ini. Lembar waktu harian
adalah Disiapkan untuk setiap pekerja, dan pekerja harus mengisi formulir untuk
menunjukkan pekerjaan yang dia capai di siang hari. Data tipikal yang dimasukkan
dalam formulir meliputi nomor pesanan, nomor operasi pada lembar rute, jumlah
potongan yang diselesaikan pada siang hari, dan waktu yang dihabiskan. Beberapa
data ini diambil dari informasi yang terdapat dalam dokumen yang bepergian dengan
pesanan (misalnya, dokumen biasa yang bepergian dengan pesanan mencakup satu
atau lebih gambar teknik dan lembar rute). Lembar waktu diubah setiap hari, dan
informasi kemajuan pesanan disusun (biasanya oleh staf administrasi).

Operasi air mata strip. Dengan teknik ini, dokumen perjalanan termasuk satu set
Strip air mata pracetak yang bisa dengan mudah dipisahkan dari paket toko. Data
pracetak pada setiap strip air mata meliputi nomor pesanan dan rincian lembar rute.
Ketika seorang pekerja menyelesaikan operasi atau pada akhir peralihan, salah satu
strip air mata robek. Hitung dan data trme dicatat oleh pekerja. Dan formulirnya
diserahkan untuk melaporkan kemajuan pesanan.

Kartu prabayar Ini pada dasarnya teknik yang sama dengan metode strip air mata.
Kecuali bahwa kartu komputer prabayar disertakan dengan paket toko dan bukan strip
air mata. Kartu prabayar berisi tipe data pesanan yang sama, dan pekerja harus
menuliskan jenis data produksi yang sama ke kartu, Perbedaan penggunaan kartu pra
punched adalah bahwa dalam menyusun kemajuan pesanan harian, prosedur
pengolahan data mekanis dapat dilakukan. Digunakan untuk merekam beberapa data.
 Ada masalah dengan semua prosedur pengumpulan data yang berorientasi secara
manual ini. Mereka semua bergantung pada kerja sama dan ketepatan administrasi
para pekerja pabrik untuk mencatat data ke dokumen kertas. Selalu ada kesalahan
dalam prosedur seperti ini. Tingkat kesalahan yang terkait dengan entri tulisan tangan
data rata-rata sekitar 3% (satu kesalahan dari 30 entri data). Beberapa kesalahan dapat
dideteksi oleh staf klerikal yang menyusun catatan kemajuan pesanan. Contoh
kesalahan yang dapat dideteksi meliputi: tanggal yang salah, nomor pesanan yang
salah (staf klerus tahu pesanan mana yang ada di pabrik, dan biasanya mereka dapat
mengetahui kapan nomor pesanan yang keliru dimasukkan oleh pekerja), dan nomor
operasi yang salah pada rute lembar. (Jika pekerja memasuki nomor operasi tertentu,
namun nomor operasi sebelumnya belum dimulai, maka kesalahan telah dibuat.)
Kesalahan lain lebih sulit diidentifikasi. Jika seorang pekerja memasukkan potongan
sebanyak 150 buah yang mewakili pekerjaan yang diselesaikan dalam satu shift
ketika ukuran bets adalah 250 bagian, ini sulit dilakukan oleh staf klerus untuk
melakukan verifikasi. Jika seorang pekerja yang berbeda pada hari berikutnya
menyelesaikan batch dan juga memasukkan jumlah hitungan 150, maka jelas bahwa
salah satu dari mereka adalah pekerja yang melebih-lebihkan produksinya, tapi yang
mana? Mungkin keduanya.

Masalah lainnya adalah keterlambatan dalam mengirimkan data kemajuan tile

order untuk kompilasi. Ada selang waktu di setiap metode antara saat kejadian terjadi
di toko dan saat data kertas mewakili kejadian tersebut diajukan. Metode
pengelompokan pekerjaan adalah pelaku terburuk dalam hal ini. Disini data mungkin
tidak terkompilasi sampai pesanan selesai, terlambat untuk melakukan tindakan
korektif. Metode ini nilainya kecil pada sistem kontrol lantai toko. Metode manual
yang tersisa mengalami penundaan satu hari karena data toko umumnya diserahkan
pada akhir shift, dan kompilasi ringkasan juga tidak tersedia sampai hari berikutnya.
Selain keterlambatan dalam mengirimkan dahl pesanan, ada juga penundaan yang
terkait dengan kompilasi data menjadi laporan bermanfaat. Bergantung pada
bagaimana prosedur kemajuan pesanan diatur, kompilasi dapat menambahkan
beberapa hari ke siklus pelaporan.

Sistem Pengumpulan Data Otomatis dan Semi Otomatis. Karena Masalah yang
terkait dengan prosedur manual / klerikal. Teknik yang telah dikembangkan itu
menggunakan terminal pengumpul data yang berada di pabrik. Terminal
pengumpulan data mengharuskan pekerja untuk memasukkan data relatif terhadap
kemajuan pesanan menggunakan keypad sederhana atau keyboard alfanumerik
konvensional. Data yang dimasukkan oleh keyboard dikenai tingkat kesalahan sekitar
O.3% " (satu kesalahan dalam 300 entri data), <III Peningkatan uf ε dalam akurasi
data dari entri tulisan tangan. Juga, rutinitas pengecekan kesalahan dapat dimasukkan
ke dalam prosedur masuk untuk mendeteksi sintaks dan jenis kesalahan lainnya.
Karena penggunaannya yang meluas di masyarakat kita. PC menjadi lebih dan lebih
umum di pabrik, baik untuk pengumpulan data dan untuk mempresentasikan data
teknik dan produksi untuk berbelanja personil.

Metode pemasukan data juga mencakup teknologi masukan yang lebih otomatis
seperti pembaca kode batang optik atau pembaca kartu magnetik. Beberapa jenis data
seperti nomor pesanan. Identifikasi produk, dan nomor urutan operasi dapat
dimasukkan dengan teknik otomatis menggunakan kartu berkode bar atau kartu
magnet yang disertakan dengan dokumen toko (lihat kembali lembaran rute yang
diberi barcode pada Gambar 12.7).

Dengan menggunakan PC atau terminal yang menggabungkan keypad masuk

dengan teknologi kode batang, ada berbagai konfigurasi terminal pengumpulan data
yang bisa dipasang di pabrik. Konfigurasi ini meliputi:

Satu terminal terpusat Dalam pengaturan ini ada satu terminal yang terletak terpusat
di pabrik. Ini mengharuskan semua pekerja berjalan dari tempat kerja mereka ke
lokasi pusat saat mereka harus memasukkan datanya. Jika tanamannya besar, ini
menjadi tidak nyaman. Selain itu, penggunaan terminal cenderung meningkat pada
saat perubahan shift, yang mengakibatkan waktu yang hilang bagi pekerja.

Terminal satelit Dalam konfigurasi ini, ada beberapa terminal pengumpul data yang
berada di seluruh pabrik. Jumlah dan lokasi dirancang untuk mencapai keseimbangan
antara meminimalkan biaya investasi di terminal dan memaksimalkan kenyamanan
pekerja pabrik.

Terminal workstation Pengaturan yang paling mudah bagi pekerja adalah memiliki
Terminal pengumpulan data tersedia di setiap workstation. Ini meminimalkan waktu
yang hilang saat berjalan ke terminal satelit atau terminal sentral tunggal. Meski biaya
investasi dari konfigurasi ini adalah yang terbesar, mungkin ia membenarkan bila
jumlah transaksi data relatif besar dan bila terminalnya juga dirancang untuk
mengumpulkan data tertentu secara otomatis.

Tren di industri adalah untuk lebih banyak menggunakan otomasi dalam sistem
pengumpulan data pabrik. Meskipun istilah "otomasi" digunakan, banyak teknik
memerlukan partisipasi pekerja manusia; Oleh karena itu, kami menyertakan "semi
otomatis" pada subjudul untuk kategori sistem pengumpulan data ini

Kontrol Inventaris

Penulis: Mikell P Groover Diposting pada: 17.11.2016 08:50 pm

Kontrol inventaris berkaitan dengan pencapaian kompromi yang sesuai antara dua
tujuan yang berlawanan: (I) meminimalkan biaya penyimpanan persediaan dan (2)
memaksimalkan layanan. Pelanggan.

PENGAWASAN PERSEDIAAN

Kontrol inventaris berkaitan dengan pencapaian kompromi yang sesuai antara dua
tujuan yang berlawanan: (I) meminimalkan biaya penyimpanan persediaan dan (2)
memaksimalkan layanan. Pelanggan. Di satu sisi, meminimalkan biaya persediaan
menyarankan agar persediaan tetap minimum. Secara ekstrim, nol persediaan Di sisi
lain, memaksimalkan layanan pelanggan Berlaku menjaga persediaan besar di tangan
dari mana pelanggan dapat memilih dan segera menguasai danau.

Jenis Inventarisasi minat terbesar pada bahan baku busa PPC, komponen yang
dibeli, persediaan dalam proses (WIP), dan produk jadi. Biaya utama untuk menahan
persediaan adalah (1) biaya investasi, (2) biaya penyimpanan , dan (3) biaya
kemungkinan keusangan atau pembusukan. Ketiga biaya tersebut disebut secara
kolektif sebagai biaya atau biaya penahanan : Biaya investasi biasanya merupakan
komponen terbesar; Misalnya, ketika sebuah perusahaan meminjam uang dengan
bunga tinggi atau bunga untuk diinvestasikan dalam bahan yang diproses di Pabrik,
tapi bahan itu berbulan-bulan dari pengiriman ke pelanggan. Perusahaan dapat
meminimalkan biaya penahanan dengan meminimalkan jumlah persediaan yang ada.
Namun, saat persediaan diminimalkan, layanan pelanggan mungkin akan terganggu.
Mendorong pelanggan untuk mengambil bisnis mereka di tempat lain. Ini juga
memiliki biaya, yang disebut stock-out cost. Sebagian besar perusahaan
menginginkan 10 meminimalkan biaya stock-out dan memberikan layanan pelanggan
yang baik. Demikian. Mereka tertangkap di tanduk dilema pengendalian persediaan:
menyeimbangkan biaya pengangkutan dengan biaya layanan pelanggan yang buruk.

Dalam pengantar kami terhadap MRP (Bagian 26.2), kami membedakan antara dua
jenis permintaan, independen dan dependen. Prosedur pengendalian persediaan yang
berbeda digunakan untuk item dependen dependen dan dependen. Untuk item
permintaan dependen, MRP adalah teknik yang paling banyak diterapkan. Untuk item
permintaan independen, sistem persediaan order point biasa digunakan.

Sistem Inventaris Order Point

Sistem titik pesanan berkaitan dengan dua masalah terkait yang harus dipecahkan saat
mengelola persediaan barang permintaan independen: (1) berapa unit yang harus
dipesan? Dan (2) kapan harus urutannya ditempatkan? Masalah pertama sering
dipecahkan dengan menggunakan rumus kuantitas pesanan ekonomi. Masalah kedua
bisa dipecahkan dengan menggunakan metode titik ulang.

Formula Quantitive Order Ekonomi. Masalah dalam menentukan kuantitas yang

paling tepat untuk dipesan atau diproduksi muncul saat tingkat permintaan untuk
barang tersebut cukup konstan, dan tingkat di mana barang tersebut diproduksi secara
signifikan lebih besar daripada tingkat permintaannya. Ini adalah situasi make-to-
stock yang khas. Masalah dasar yang sama terjadi dengan item permintaan dependen
saat penggunaan item relatif konstan dari waktu ke waktu karena tingkat produksi
stabil dari produk akhir yang itemnya berkorelasi. Dalam kasus ini, mungkin masuk
akal untuk menanggung beberapa biaya penyimpanan inventaris sehingga frekuensi
penyiapan dan biaya yang terkait dapat dikurangi. Dalam situasi di mana tingkat
permintaan tetap stabil, persediaan secara bertahap habis dari waktu ke waktu dan
kemudian diisi ulang dengan cepat sampai tingkat maksimum yang ditentukan oleh
kuantitas pesanan. Peningkatan mendadak dan penurunan bertahap dalam persediaan
menyebabkan. Tingkat persediaan dari waktu ke waktu untuk memiliki tampilan gigi
gergaji, seperti yang digambarkan pada Gambar 26.10

Persamaan biaya total dapat diturunkan untuk jumlah biaya biaya dan pemasangan
untuk model persediaan pada Gambar 26.10. Karena perilaku melihat-gigi tingkat
persediaan, tingkat persediaan rata-rata adalah satu setengah tingkat Q maksimum
dalam gambar kita. Oleh karena itu, biaya persediaan tahunan dihitung oleh:

Dimana TIC == total biaya inventaris tahunan (biaya penahanan ditambah biaya
pemesanan, $ / tahun), Q = jumlah pesanan (pc / pesanan), Ch = biaya carry atau
holding ($ / pc / thn), biaya setup = c / Atau atau
Selama biaya untuk pesanan ($ / setup atau $ / order), dan D. = permintaan tahunan
untuk item (pc / thn). Dalam persamaan tersebut, rasio Da / Q adalah jumlah pesanan
atau batch yang diproduksi per tahun. Yang karenanya memberikan jumlah setup per
tahun.

Biaya penahanan terdiri dari dua komponen utama, biaya investasi dan biaya
penyimpanan. Keduanya terkait dengan waktu yang dihabiskan inventaris di gudang
atau pabrik. Seperti yang ditunjukkan sebelumnya, investasi diperoleh dari uang yang
harus diinvestasikan perusahaan sebelum dijual ke pelanggan. Biaya investasi
persediaan ini dapat dihitung sebagai tingkat bunga yang dibayarkan oleh perusahaan
i (% / 100), dikalikan dengan nilai (biaya) persediaan.

Biaya penyimpanan terjadi karena persediaan memakan ruang yang harus dibayar.
Jumlah biaya umumnya terkait dengan ukuran bagian dan berapa banyak ruang yang
ditempatinya. Sebagai aproksimasi, bisa dikaitkan dengan nilai atau biaya barang
yang tersimpan. Untuk tujuan kita, ini adalah metode yang paling mudah untuk
menilai biaya penyimpanan barang. Dengan metode ini, biaya penyimpanan sama
dengan biaya persediaan dikalikan dengan tingkat penyimpanan,, I '. Syarat S Adalah
biaya penyimpanan sebagai pecahan (% / 100) dari nilai item dalam persediaan.
Dengan menggabungkan tingkat suku bunga dan tingkat penyimpanan menjadi satu
faktor, kita memiliki h = i + s. Istilah h disebut dengan holding cost rate. Seperti i dan
s, ini adalah pecahan (% / 100) yang dikalikan dengan biaya bagian untuk
mengevaluasi biaya penyimpanan investasi dan penyimpanan WIP. Dengan
demikian, biaya penahanan dapat dinyatakan sebagai berikut

Dimana Ch = memegang (membawa) biaya ($ / pc / thn), Co = biaya unit item ($ /

pc). Dan h = Memegang tingkat bunga (rate / tahun).

Biaya setup mencakup biaya peralatan produksi menganggur selama waktu

pergantian antara batch. Biaya tenaga kerja yang melakukan perubahan pengaturan
juga dapat ditambahkan. Dengan demikian,

Dimana Csu = biaya setup ($ / setup atau $ / order), Tsu = setup atau changeover time
antar batch, (hr / setup atau hr / order), dan c (dt) = tingkat biaya downtime mesin
selama changeover ($ / Jam). Dalam kasus di mana bagian dipesan dari vendor luar,
harga yang dikutip oleh vendor biasanya mencakup biaya pemasangan, baik secara
langsung atau dalam bentuk diskon kuantitas. Csu juga harus memasukkan biaya
internal untuk menempatkan pesanan ke vendor.

Pers. (26.1) tidak memasukkan biaya tahunan sebagian produksi aktual. Jika biaya ini
termasuk maka total biaya tahunan diberikan oleh persamaan berikut:
DaDp = permintaan arnual (pc / thn) dikalikan dengan cosst per item (S / pc),

Jika turunannya diambil dari Persamaan. (26.1) atau Pers. (26,4), rumus kuantitas
pesanan ekonomi (EOQ) IS diperoleh dengan menetapkan turunan sama dengan nol
dan pemecahan untuk Q. Ukuran batch ini meminimalkan jumlah biaya pengangkutan
dan biaya penyiapan '

Dimana EOQ = jumlah pesanan ekonomi (jumlah bagian yang akan diproduksi per
batch, pc / batch atau pc / order]. Dan persyaratan lainnya telah didefinisikan
sebelumnya.

CONTOH 26.3 Formula Kuantitas Pemesanan Ekonomi

Permintaan tahunan untuk item tertentu dibuat untuk persediaan = 15.000 pc / tahun.
Satu unit barang berharga $ 20,00. Dan tingkat bunga memegang = 18% / tahun.
Setup waktu untuk menghasilkan batch = 5 jam. Biaya downtime peralatan ditambah
tenaga kerja = $ 150 / jam, Tentukan jumlah pesanan ekonomi dan total biaya
persediaan untuk kasus ini.
Solusi: Setup biaya C, u = 5 x $ 150 = $ 750. Memegang biaya per unit = 0,18 x $ 20,00 =
$ 3,60. Dengan menggunakan nilai-nilai ini dan tingkat permintaan tahunan dalam
formula EOQ, kita memiliki

Total biaya persediaan diberikan oleh persamaan TIC:

TIC = 0,5 (3,60) (2500) + 750 (15.000 / 2500) = $ 9000

Termasuk biaya produksi aktual dalam jumlah tahunan, dengan Persamaan (26,4) kita
memiliki:

TC = 15J) [) 0 (20) + 9000 = $ 309.000

Formula kuantitas pesanan ekonomi telah banyak digunakan untuk menentukan

ukuran batch produksi yang disebut optimum. Bentuk-bentuk Persamaan yang lebih
canggih, (40.1) dan (40.4) telah muncul dalam literatur; Misalnya, model yang
memperhitungkan tingkat produksi untuk menghasilkan persamaan EOQ alternatif
[S]. Pers. 26.5 adalah bentuk yang paling umum dan, menurut pendapat penulis.
Cukup memadai untuk kebanyakan situasi kehidupan nyata. Kesulitan dalam
menerapkan rumus EOQ adalah untuk mendapatkan nilai parameter yang akurat
dalam persamaan, yaitu (l) biaya setup dan (2) biaya pengangkutan persediaan. Faktor
biaya ini biasanya sulit untuk dievaluasi; Namun mereka memiliki dampak penting
pada ukuran batch ekonomi yang dihitung.

Tidak ada yang memperdebatkan keakuratan matematis dari persamaan EOQ.

Dengan nilai spesifik permintaan tahunan (D a ), biaya setup (C su ) dan biaya
pengangkutan (e ,,), Pers. (26.5) menghitung ukuran batch biaya terendah dengan
tingkat presisi yang diinginkan pengguna. Masalahnya adalah pengguna bisa terbuai
dengan keyakinan salah bahwa tidak peduli berapa pun CUS1 ~ untuk mengubah
pengaturannya. Formula EOO selalu menghitung, ukuran batch optimal. Selama
bertahun-tahun di industri AS, kepercayaan ini cenderung mendorong produksi paru-
paru berjalan oleh manajer manufaktur. "Proses berpikir berjalan seperti ini:" Jika
biaya pemasangan meningkat, kami hanya meningkatkan ukuran bets. Karena
formula EOO selalu memberi tahu kita jumlah produksi optimum. "

Pengguna persamaan EOQ tidak boleh melupakan persamaan total biaya

persediaan ITIC). Pers. (26.1). Dari mana EOQ diturunkan. Memeriksa persamaan
TIC. Manajer produksi yang sadar biaya dengan cepat akan menyimpulkan bahwa
biaya dan ukuran batch dapat dikurangi dengan mengurangi nilai biaya penyimpanan
(c h ) dan biaya penyiapan (C us ). Manajer produksi mungkin tidak dapat memberikan
banyak pengaruh pada biaya penahanan karena ditentukan oleh tingkat suku bunga
yang berlaku. Namun. Metode dapat dikembangkan untuk mengurangi biaya setup
dengan mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mencapai perubahan sebuah
mesin. Mengurangi waktu setup merupakan fokus penting dalam meninjau just-in-
time pendekatan untuk mengurangi waktu setup di Bagian 26.7.2

Reorder Point Systems. Menentukan kuantitas pesanan ekonomi adalah kacang

satu-satunya Masalah yang harus dipecahkan dalam mengendalikan persediaan dalam
situasi make-to-stock, The

Masalah lainnya adalah memutuskan kapan harus menyusun ulang. Salah satu metode
yang paling banyak digunakan adalah sistem titik pemesanan ulang. Meskipun kita
telah menarik tingkat persediaan pada Gambar 26.10 sebagai diagram gergaji yang
sangat deterministik, kenyataannya adalah biasanya ada variasi tingkat permintaan
selama siklus pesanan persediaan. Seperti yang diilustrasikan pada Gambar 26.11.
Dengan demikian, waktu kapan untuk menyusun ulang tidak dapat diprediksi dengan
presisi yang akan ada jika tingkat permintaan adalah nilai konstan yang diketahui.
Dalam sistem titik pemesanan ulang. Ketika tingkat persediaan untuk item saham
tertentu jatuh ke titik yang ditentukan sebagai titik pemesanan ulang, maka pesanan
ditempatkan untuk mengisi kembali barang. Titik pemesanan ulang ditentukan pada
tingkat jumlah yang memadai 10 meminimalkan kemungkinan stock-out antara saat
titik pemesanan ulang tercapai dan pesanan baru diterima. Pemicu titik ulang dapat
diimplementasikan dengan menggunakan sistem kontrol inventori terkomputerisasi
yang terus memantau tingkat persediaan seiring permintaan terjadi dan secara
otomatis menghasilkan pesanan untuk batch baru saat tingkat turun di bawah titik
pemesanan ulang

Biaya Persediaan Work-in-Process

Work-in-process (WIP) merupakan biaya persediaan yang signifikan bagi banyak

perusahaan manufaktur. Akibatnya, perusahaan terus berinvestasi pada bahan baku,
memproses bahan-bahan tersebut, dan kemudian mengantarkannya ke pelanggan saat
pemrosesan selesai. Masalahnya adalah pemrosesan membutuhkan waktu, dan
perusahaan membayar biaya penangguhan antara mulai produksi dan penerimaan
pembayaran. Dari pelanggan untuk barang yang dikirim Pada Bab 2, kami
menunjukkan bahwa WIP dan lead time manufaktur (MLT) terkait erat. Semakin
lama waktu pembuatan manufaktur, semakin besar WIP. Pada bagian ini, metode
untuk mengevaluasi biaya WIP dan MLT disajikan. Metode ini didasarkan pada
konsep yang disarankan oleh Meyer.

Pada Bab 2, kami menunjukkan bahwa produksi biasanya terdiri dari serangkaian
langkah atau operasi manufaktur yang terpisah. Waktu dikonsumsi di setiap operasi,
dan waktu itu memiliki biaya terkait. Ada juga waktu antara setiap operasi (paling
tidak untuk kebanyakan situasi manufaktur) yang telah kita sebut sebagai waktu non-
operasi. Kapur non-operasi meliputi penanganan material, inspeksi. Dan
penyimpanan. Ada juga biaya yang terkait dengan waktu non-operasi. Waktu dan
biaya untuk bagian tertentu dapat digambarkan secara grafis seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 26.12. Pada waktu t == 0, biaya bagiannya hanyalah biaya materialnya.
' Biaya setiap langkah pemrosesan pada bagian adalah waktu produksi dikalikan
dengan tingkat mesin dan tenaga kerja. Waktu produksi T p ditentukan dari Pers.
(2.10) dan memperhitungkan waktu setup dan waktu operasi. Mari kita
melambangkan nasib sebagai Co ' Biaya non-operasi (cg, inspeksi dan penanganan
material) yang berkaitan dengan langkah pemrosesan dilambangkan dengan istilah C
no. Dengan demikian, biaya yang terkait dengan setiap langkah pemrosesan dalam urutan
manufaktur adalah jumlah

Biaya untuk setiap langkah ditunjukkan pada Gambar 26.12 sebagai garis vertikal,
menunjukkan tidak ada selang waktu. Ini adalah penyederhanaan dalam grafik,
dibenarkan oleh fakta bahwa waktu antar operasi
Menghabiskan waktu menunggu dan di tempat penyimpanan umumnya jauh lebih
besar daripada lagu untuk pemrosesan, penanganan dan inspeksi

Total biaya yang telah diinvestasikan Pada bagian akhir semua operasi adalah jumlah
biaya material dan akumulasi biaya pemrosesan, inspeksi, dan penanganan.
Syrnbolizing biaya bagian ini sebagai C p ' kita dapat mengevaluasinya dengan
menggunakan persamaan berikut:

Dimana k digunakan untuk menunjukkan urutan operasi, dan ada sejumlah besar
operasi flo . Untuk kenyamanan. Jika kita mengasumsikan bahwa 1 ~ dan Cooare
sama untuk semua operasi n , maka

MANUFAKTUR PERENCANAAN SUMBER DAYA (MRP II)

Versi awal MRP pada awal tahun 1970 terbatas pada perencanaan pesanan pembelian
dan pesanan pabrik dan tidak memperhitungkan masalah seperti perencanaan
kapasitas atau data umpan balik dari pabrik untuk pengendalian lantai pabrik. MRP
benar-benar merupakan alat perencanaan material dan suku cadang yang
perhitungannya didasarkan pada MPS. Sudah menjadi bukti bahwa MRP harus
dikaitkan dengan paket perangkat lunak lain untuk menciptakan sistem PPC yang
lebih terintegrasi. Paket perangkat lunak PPC yang berkembang dari MRP dikenal
sebagai perencanaan sumber daya manufaktur, atau MRP II, untuk membedakannya
dari singkatan asli dan mungkin untuk menyarankan bahwa itu adalah generasi kedua;
Artinya, lebih dari sekedar "hanya" MRP.

Perencanaan sumber daya manufaktur dapat didefinisikan sebagai sistem berbasis

komputer untuk perencanaan, penjadwalan, dan pengendalian bahan, sumber daya,
dan kegiatan pendukung yang diperlukan untuk memenuhi MP & MRP II adalah
sistem lingkaran tertutup yang mengintegrasikan dan mengkoordinasikan semua
fungsi utama bisnis. Untuk menghasilkan produk yang tepat pada waktu yang tepat,
Istilah "sistem loop tertutup" berarti bahwa MRP II menggabungkan umpan balik
data tentang berbagai aspek kinerja operasi sehingga tindakan korektif dapat
dilakukan dengan tepat waktu; Artinya, MRP II mencakup sistem kontrol lantai toko.

Modul aplikasi yang biasanya disediakan pada sistem MRP II high end meliputi:

Perencanaan manajemen Fungsi yang termasuk dalam modul ini adalah strategi
bisnis, perencanaan produksi agregat, penjadwalan produksi induk, perencanaan
kapasitas potong kasar. Dan perencanaan anggaran

Pelayanan pelanggan. Komponen tipikal dalam modul ini adalah peramalan

penjualan, entry order, analisis penjualan, dan persediaan barang jadi.
 Perencanaan operasi Ini adalah modul MRP. Ditingkatkan dengan kebutuhan
kapasitas Perencanaan. Outputnya terdiri dari pesanan pembelian dan pesanan
pesanan.

Eksekusi operasi Ini termasuk pembelian, penjadwalan produksi dan pengendalian,

\\ tIP pengendalian persediaan, kontrol lantai toko. Dan pelacakan jam kerja.

Fungsi keuangan Ini termasuk akuntansi biaya, piutang, akun, Dibayarkan, buku
besar. Dan gaji.

Akibatnya. MRP 11 terdiri dari hampir semua fungsi dalam sistem PPC yang
ditunjukkan pada Gambar 26.1 ditambah fungsi bisnis tambahan yang terkait dengan
produksi. Vendor perangkat lunak terus menambahkan fitur baru ke paket MRP II
mereka untuk mendapatkan keunggulan kompetitif di pasar. Beberapa aplikasi yang
telah ditambahkan ke generasi MRP II baru-baru ini berada di bidang berikut: kontrol
kualitas, manajemen pemeliharaan, layanan lapangan pelanggan, pelacakan garansi,
dukungan pemasaran, manajemen rantai pasokan, manajemen distribusi, dan
pengelolaan data produk. Manajemen data produk (PDM) terkait erat dengan CAD /
CAM dan mencakup pengarsipan dan pengambilan data produk, kontrol perubahan
teknik, pengambilan data teknik, anu fitur lain yang terkait dengan desain produk.
Sebenarnya, area POM telah muncul sebagai pasar perangkat lunak terpisah,
walaupun tersedia paket komersial yang dirancang untuk diintegrasikan dengan MRP
II.

Nama baru telah diciptakan dalam upaya untuk membedakan perangkat lunak MRP
II generasi terbaru dari pendahulunya. Beberapa istilah yang lebih baru meliputi:

Perencanaan sumber daya perusahaan (ERP). Paket software dijelaskan oleh Istilah
ERP Mintalah modul MRP tradisional. Penggunaan kata "perusahaan" dalam judul
menunjukkan bahwa paket ini melampaui manufaktur untuk menyertakan aplikasi
seperti manajemen pemeliharaan, kontrol kualitas. Dan dukungan pemasaran.
 Sistem manajemen manufaktur berorientasi pelanggan (COMMS). Istilah ini
bersaing dengan ERP namun definisinya sama. Paket perangkat lunak COMMS
disusun dalam tiga tahap utama: (1) perencanaan, (2) eksekusi, dan (3) kontrol.
Modul dalam tahap eksekusi dikenal sebagai sistem eksekusi manufaktur, yang telah
dikenali sendiri.

Sistem eksekusi manufaktur (MES). Seperti disebutkan di atas, nama ini mengacu
pada Fase eksekusi COMMS. MES biasanya mencakup penjadwalan produksi,
kontrol kualitas, dan modul penanganan material.

Sistem manajemen berorientasi pelanggan (COMS). Istilah ini diciptakan oleh salah
satu Pencipta COMMS yang memulai usaha komersialnya sendiri untuk memasarkan
perangkat lunak dan layanan untuk pelanggan yang lebih umum daripada hanya
manufaktur. Makanya, kata "manufaktur" dikeluarkan dari judul. Yang tersisa adalah
sistem manajemen yang berorientasi pelanggan. Modul aplikasi di COMS lagi-lagi
mirip dengan Yang ada di ERP dan COMMS.

Paket MRP II yang tersedia secara komersial berjumlah ratusan dan kisaran harga
dari beberapa ratus dolar sampai beberapa ratus ribu dolar. Tergantung fitur dan
dukungan yang diberikan oleh vendor perangkat lunak. Biaya perangkat lunak itu
sendiri hanyalah sebagian dari total biaya yang pada akhirnya harus dibayar oleh
perusahaan pengguna. Biaya lainnya meliputi: (1) pelatihan personil perusahaan
pengguna. Dalam pengoperasian paket MRP II yang spesifik, (2) menghubungkan
paket MRP II dengan perangkat lunak dan basis data lainnya di perusahaan pengguna,
dan (3) memprogram ulang MRP II Paket untuk menyesuaikannya dengan sistem
perusahaan pengguna lainnya

ANYA DALAM SISTEM PRODUKSI WAKTU

Just-in-time (JIT) sistem produksi dikembangkan di Jepang untuk meminimalkan

persediaan, Utama 1) ' WlP. WIP dan jenis inventaris lainnya dilihat oleh orang
Jepang sebagai limbah yang harus diminimalkan atau dihilangkan, Sistem produksi
just-in-time yang ideal menghasilkan dan memberikan jumlah komponen masing-
masing yang tepat ke operasi hilir dalam urutan manufaktur hanya pada Saat
dibutuhkan komponen itu. Setiap komponen disampaikan "tepat pada waktunya."
Disiplin pengiriman ini meminimalkan WIP dan waktu pembuatan manufaktur serta
ruang dan uang yang diinvestasikan di WIP, Disiplin JIT dapat diterapkan tidak
hanya pada operasi produksi tetapi juga untuk operasi pengiriman pemasok.

Sedangkan pengembangan sistem produksi lIT sebagian besar dikreditkan ke

Jepang, filosofi JIT telah diadopsi oleh banyak perusahaan manufaktur AS. Istilah
lain terkadang diterapkan pada praktik lept di Amerika untuk menyarankan perbedaan
dengan praktik orang Jepang. Misalnya, manufaktur aliran terus menerus adalah
istilah yang banyak digunakan di Amerika Serikat yang menunjukkan gaya operasi
produksi lIT. Sebelum LIT, praktik tradisional AS dapat digambarkan sebagai contoh
"dalam kasus" yang adil, yaitu menyimpan persediaan dalam jumlah besar untuk
mengatasi masalah produksi seperti keterlambatan pengiriman komponen, kerusakan
mesin, komponen rusak, dan pemogokan liar,

Disiplin produksi JIT telah menunjukkan dirinya sangat efektif dalam operasi
berulang volume tinggi, seperti yang ditemukan di industri otomotif (6J, Potensi
akumulasi wrp pada jenis manufaktur ini signifikan karena jumlah yang besar Dari
produk yang dibuat dan sejumlah besar komponen per produk.

Tujuan utama JIT adalah untuk mengurangi persediaan, Namun, pengurangan

persediaan tidak bisa begitu saja dimakamkan. Persyaratan tertentu harus diterapkan
agar sistem produksi JlT beroperasi dengan sukses. Mereka adalah: (I) sistem
pengendalian produksi yang menarik, (2) ukuran batch kecil dan waktu penyiapan
yang dikurangi, dan (3) operasi produksi yang stabil dan dapat diandalkan. Kami
mendiskusikan persyaratan ini di bagian berikut.

Sistem Tarik Pengendalian Produksi

JIT didasarkan pada sistem kontrol produksi yang menarik, di mana pesanan untuk
membuat dan mengirimkan suku cadang di setiap workstation di th ", urutan produksi
berasal dari stasiun hilir yang menggunakan komponen tersebut. Bila pasokan suku
cadang pada workstation tertentu adalah sekitar Untuk menjadi lelah, stasiun tersebut
memerintahkan stasiun hulu untuk mengisi persediaan Hanya pada penerimaan
pesanan ini adalah stasiun hulu yang berwenang untuk memproduksi komponen yang
dibutuhkan. Bila prosedur ini diulang di setiap stasiun kerja di seluruh pabrik,
ternyata ada efek menarik. Bagian melalui sistem produksi Sebagai perbandingan,
dalam sistem kontrol produksi, bagian pada setiap workstation diproduksi terlepas
dari kebutuhan mendesak akan bagian-bagian pada stasiun hilirnya masing-masing.
Akibatnya, disiplin produksi ini mendorong bagian-bagian melalui pabrik. Risiko
dalam sistem push adalah lebih banyak pekerjaan yang dijadwalkan di pabrik
daripada yang bisa ditangani, sehingga menghasilkan antrian yang besar dari bagian-
bagian di depan mesin. Mesinnya tidak beraturan. Le untuk mengikuti pekerjaan yang
tiba. Dan pabrik menjadi kelebihan beban. Sistem perencanaan produksi berbasis
MRP yang direncanakan dengan buruk yang tidak mencakup perencanaan kapasitas
menjalankan risiko ini.

Salah satu cara untuk menerapkan sistem tarik adalah dengan menggunakan kanban,
Kata kanban (diucapkan kahn-bahn) berarti "kartu" dalam bahasa Jepang, Sistem
kontrol produksi Kanban , yang dikembangkan dan dibuat terkenal oleh Toyota,
perusahaan mobil Jepang, didasarkan pada Penggunaan kartu yang memberi otorisasi
(1) bagian produksi dan (2) pengiriman bagian di pabrik. Jadi, ada dua jenis kanban:
(1) kanaan produksi dan (2) kanopi transportasi. Sebuah kanban produksi (P-kanban)
memberi wewenang kepada stasiun hulu menghasilkan Sebuah Batch Bagian. Seperti
mereka Diproduksi. Bagian-bagiannya ditempatkan dalam wadah. Jadi kuantitas
batch cukup untuk mengisi kontainer. Produksi lebih dari jumlah bagian ini tidak
diperbolehkan dalam sistem kauban. Sebuah kanon transport (T-kanban)
mengotorisasi pengangkutan kontainer bagian ke stasiun hilir.
 Mari kita gambarkan pengoperasian sistem kanban dengan mengacu pada Gambar
26.15. Workstation yang ditunjukkan pada gambar (stasiun i dan stasiun i + 1) hanya
dua dari rangkaian beberapa stasiun hulu dan hilir. Aliran kerja adalah dari stasiun i
ke stasiun i + 1. Urutan langkah-langkah dalam sistem tarik kanban adalah sebagai
berikut (urutan penomoran kami dikoordinasikan dengan Gambar 26.15): (1) Stasiun
i + 1 memindahkan P-kanban berikutnya dari rak pengirim P-kanban ini memberi
wewenang kepada stasiun untuk memproses wadah bagian b. Seorang pekerja
penanganan material memindahkan T-kanban dari wadah masuk dan membawanya
kembali ke stasiun i. (2) Di stasiun i, pekerja menemukan wadah bagian b,
memindahkan P-kanhan dan menggantinya dengan kanban T. Dia kemudian
menempatkan P-kanban di rak pengirim di stasiun i. (3) P-kanban untuk bagian b di
stasiun i memberi wewenang kepada stasiun i untuk memproses wadah baru dari
bagian b: bagaimanapun, harus menunggu giliran di rak untuk orang-orang Pitujan
lainnya di depannya. Penjadwalan pekerjaan di setiap stasiun ditentukan oleh urutan
kanase produksi ditempatkan di rak pengirim. Wadah bagian b yang ada di stasiun
saya dipindahkan ke stasiun i + 1, sebagaimana disahkan oleh 'T-kanban. Sementara
itu, pemrosesan bagian b di stasiun i + 1 telah selesai, dan stasiun tersebut
memindahkan P-kanban berikutnya dari rak pengirim dan mulai memproses
komponen wadah tersebut (bagian d seperti yang ditunjukkan pada gambar kami).

Seperti yang disebutkan, stasiun i dan i + 1 hanya dua stasiun berurutan dalam
urutan yang lebih panjang, Semua pasang stasiun sekuensial lainnya beroperasi sesuai
dengan sistem tarik kanban yang sama. Sistem kontrol produksi ini menghindari
dokumen yang tidak perlu. Kartu kanban digunakan lagi dan lagi, alih-alih
menghasilkan pesanan produksi dan transportasi baru setiap siklus. Meskipun banyak
tenaga kerja terlibat dalam penanganan material (kartu bergerak dan kontainer antar
stasiun), hal ini diklaim dapat mendorong kerja tim dan kerja sama antar pekerja.

Ukuran Batch Kecil dan Mengurangi Waktu Penyiapan

Untuk meminimalkan persediaan WIP di bidang manufaktur, ukuran batch dan waktu
setup harus diminimalkan. Hubungan antara ukuran batch dan waktu setup diberikan
oleh rumus EOQ, Pers. (2fi 5). Dalam model matematis kami untuk total biaya
persediaan, Persamaan (26.1). Dari mana rumus EOQ diturunkan, tingkat persediaan
rata-rata sama dengan satu setengah ukuran bets. Untuk mengurangi tingkat
persediaan rata-rata, ukuran bets harus dikurangi. Dan untuk mengurangi ukuran
batch, biaya setup harus dikurangi. Ini berarti mengurangi waktu setup. Mengurangi
waktu setup memungkinkan batch yang lebih kecil dan tingkat WIP yang lebih
rendah. Metode untuk mengurangi waktu penyiapan dipelopori oleh Japa pada tahun
1960an dan 1970an. Perusahaan manufaktur AS juga telah mengadopsi metode
pengurangan penyisihan. Hasil usaha terkadang dramatis. Contoh pengurangan
pengaturan industri Jepang dan AS dilaporkan oleh Suzaki, dan kami menyajikan
beberapa hal ini di Tabel 26.1.

Penyiapan pengurangan waktu dihasilkan dari sejumlah pendekatan dasar yang

paling tepat digambarkan sebagai perbaikan metode teknik industri. Pendekatan ini
meliputi (sourcc, :) ·
Gambar 26.15 Pengoperasian sistem kanban di antara stasiun kerja (lihat Deskripsi
langkah-langkah dalam teks)
Pisahkan elemen kerja yang terdiri dari prosedur penyiapan menjadi dua kategori:

Elemen internal, yang harus dilakukan saat penghentian mesin, dan

Pelepasan eksternal, itu bisa dilakukan sementara pekerjaan sebelumnya masih

berjalan.

Rancang perkakas pengaturan [misalnya, die, fixture, cetakan) dan rencanakan

metode penyiapan untuk mengizinkan sebanyak mungkin prosedur penggantian
mungkin terdiri dari elemen kerja eksternal.

Gunakan waktu dan gerak belajar untuk mengurangi unsur kerja internal sesedikit
mungkin.

Hilangkan atau kurangi penyesuaian pada pengaturan. Penyesuaian memakan waktu.

Gunakan alat klem quickacting dan bukan baut dan mur.

Kembangkan solusi permanen untuk masalah yang menyebabkan penundaan dalam

penyiapan.

Jadwalkan rangkaian gaya bagian yang serupa secara berurutan untuk

meminimalkan besarnya perubahan yang diperlukan dalam penyiapan.
 Gunakan teknologi kelompok dan pembuatan sel sehingga memungkinkan gaya
bagian yang serupa diproduksi pada peralatan yang sama.

Desain perlengkapan modular terdiri dari unit dasar ditambah perkakas sisipan yang
dapat dengan cepat diganti untuk setiap gaya bagian baru.

Operasi Produksi yang Stabil dan Terpercaya

Persyaratan lain untuk sistem produksi JIT yang sukses meliputi: (1) jadwal produksi
yang stabil, (2) pengiriman tepat waktu, (3) komponen dan bahan bebas cacat, (4)
peralatan produksi yang andal. (5) angkatan kerja yang mampu, berkomitmen, dan
kooperatif, dan (6) basis pemasok yang dapat diandalkan.

Jadwal Stabil. Produksi harus mengalir semulus mungkin, yang berarti gangguan
minimum dari jadwal tetap. Perturbasi pada operasi hilir cenderung diperbesar dalam
operasi hulu. Perubahan 100 /, pada majelis akhir bisa diterjemahkan menjadi 50 L l :.
Perubahan dalam bagian operasi produksi karena lembur, setup terjadwal, variasi dari
prosedur kerja normal. Dan pengecualian lainnya, Dengan mempertahankan MPS
konstan dari waktu ke waktu, alur kerja lancar tercapai. Dan gangguan pada busur
diminimalkan.

On Time Delivery, Zero Defects, dan Peralatan yang Handal. Produksi just-in-time
membutuhkan kesempurnaan yang mendekati pada pengiriman tepat waktu, kualitas
suku cadang, dan keandalan peralatan, Karena ukuran lot kecil yang digunakan di
JIT. Bagian harus dikirim sebelum stock-out terjadi di stasiun hilir. Jika tidak. Stasiun
ini kelaparan untuk bekerja. Dan produksi harus dihentikan

JIT membutuhkan kualitas tinggi di setiap aspek produksi. Jika bagian yang rusak
diproduksi. Mereka tidak dapat digunakan di pabrik pemrosesan atau perakitan
berikutnya, sehingga mengganggu kerja di stasiun tersebut dan mungkin
menghentikan produksi. Hukuman yang begitu berat memaksa sebuah disiplin
dengan tingkat kualitas yang sangat tinggi (zero defects) pada bagian fabrikasi.
Pekerja dilatih untuk memeriksa keluaran mereka sendiri untuk memastikan hal itu
benar sebelum berlanjut ke operasi berikutnya. Akibatnya. Ini berarti mengendalikan
kualitas selama produksi daripada mengandalkan pada hantu untuk menemukan cacat
di kemudian hari. Orang Jepang menggunakan kata Jidoka dalam prosedur
pengendalian kualitas mereka. Secara kasar diterjemahkan, itu berarti "hentikan
segala sesuatu bila ada yang salah"

JIT juga membutuhkan peralatan produksi yang andal. WIP rendah menyisakan
sedikit ruang untuk penghentian peralatan. Kerusakan mesin tidak dapat ditolerir
dalam sistem produksi JIT. Peralatan itu harus "dirancang untuk keandalannya". Dan
pabrik yang mengoperasikan peralatan harus memiliki program pemeliharaan
preventif yang terencana dengan baik.

Pangkalan Tenaga Kerja dan Pemasok. Pekerja dalam sistem produksi JIT harus
kooperatif. Berkomitmen, dan dilatih silang. Ukuran batch kecil berarti bahwa
pekerja harus bersedia dan mampu melakukan berbagai tugas dan menghasilkan
berbagai gaya pan di tempat kerja mereka. Seperti yang ditunjukkan di atas, mereka
harus menjadi inspektur sekaligus pekerja produksi untuk memastikan kualitas output
mereka sendiri. Mereka harus bisa mengatasi masalah teknis kecil, yang mungkin
dialami dengan peralatan produksi sehingga kerusakan utama dihindari.

Pemasok bahan baku dan komponen ke perusahaan harus dipegang dengan standar
pengiriman ontime, zero defects, dan persyaratan JIT yang sama seperti perusahaan
itu sendiri. Kebijakan baru dalam menangani vendor dibutuhkan untuk JlT. Kebijakan
ini meliputi: (I) mengurangi jumlah pemasok, sehingga memungkinkan pemasok
yang tersisa untuk melakukan lebih banyak bisnis: (2) memasuki kesepakatan jangka
panjang dan kemitraan dengan pemasok. Sehingga pemasok tidak perlu khawatir
dengan penawaran yang kompetitif untuk setiap pesanan;

(3) menetapkan standar kualitas dan pengiriman dan memilih pemasok berdasarkan
kapasitas mereka untuk memenuhi standar ini; (4) menempatkan karyawan ke pabrik
pemasok untuk membantu pemasok tersebut mengembangkan sistem JIT mereka
sendiri; Dan (5) memilih pemasok suku cadang yang berada di dekat pabrik perakitan
akhir perusahaan untuk mengurangi masalah transportasi dan pengiriman.

Fungsi biaya bagian ditunjukkan pada Gambar 26.12 dan diwakili oleh Pers. (26,6)
dapat didekati dengan garis lurus seperti yang ditunjukkan pada Gambar 26.13. Baris
dimulai pada kapur t = 0 dengan nilai = em dan miring ke atas 10 kanan sehingga
nilai akhirnya sama dengan biaya bagian akhir pada Gambar 26.12. Aproksimasi
menjadi lebih akurat seiring dengan meningkatnya jumlah langkah pemrosesan.
Persamaan untuk baris ini adalah
Dimana MLT = waktu tunggu manufaktur untuk bagian tersebut, dan t = waktu pada
Gambar 26.13.

Seperti dalam derivasi rumus kuantitas pesanan ekonomi, kami menerapkan tingkat
biaya holding h ke biaya bagian akumulasi yang ditentukan oleh Persamaan. (26,6),
namun menggantikan pendekatan garis lurus menggantikan akumulasi biaya bertahap
pada Gambar 26.12. Dengan cara ini, kita memiliki persamaan untuk biaya total per
bagian yang mencakup biaya pengangkutan WIP:
Mari kita gunakan bentuk persamaan biaya yang lebih sederhana dengan membuat
substitusi berikut untuk n o (C o T p + C no ) istilah di atas:

CONTOH 26.4 Biaya Holding Inventory untuk WIP Selama Manufaktur

Biaya bahan baku untuk bagian tertentu adalah $ 100. Bagian ini diproses melalui 20
langkah pengolahan di pabrik, dan waktu tunggu manufaktur adalah 15 minggu.
Waktu produksi per langkah pengolahan adalah 0,8 jam, dan tingkat mesin dan
tenaga kerja adalah $ 25,00 / jam. Inspeksi, penanganan material, dan biaya terkait
lainnya rata-rata untuk $ l1Oper langkah pengolahan pada saat bagian selesai.
Tingkat bunga yang digunakan oleh perusahaan i = 20%, dan tingkat penyimpanan s
= 13%. Tentukan biaya per bagian dan biaya penahanan.

The $ 38,08 dalam contoh kita lebih dari 5% dari biaya bagian; Namun biaya
penahanan biasanya tidak termasuk secara langsung dalam evaluasi biaya bagian
perusahaan. Sebaliknya, ini dianggap sebagai overhead. Anggaplah ini adalah bagian
yang khas bagi perusahaan, dan 5000 bagian yang serupa diproses melalui pabrik
setiap tahun; Maka biaya persediaan tahunan untuk WIP 5000 bagian = 5000 x $
38.08 == $ 190.400. Jika waktu pembuatan manufaktur dapat dikurangi menjadi
setengah dari nilai saat ini, ini akan berarti penghematan 50% pada biaya memegang
WIP.