BAB 7

Master Ptoduction Scheduling

Disusun oleh:

Zihan Safira Irani                           (041711233073)

Miftachul Jannah                                  (041711233090)

Laurencia Chrysanti Raharjo              (041711233229)

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS AIRLANGGA

2020
The Master Production Scheduling (MPS) Activity
MPS adalah pernyataan dari produk spesifik yang membentuk output itu. MPS adalah
terjemahan dari rencana penjualan dan operasi menjadi produk yang dapat diproduksi dengan
jumlah dan waktu yang ditentukan. Pada basis sehari-hari, MPS memberikan informasi di mana
penjualan dan manufaktur dikoordinasikan. MPS menunjukkan kapan produk akan tersedia
di masa depan, sehingga memberikan dasar bagi penjualan untuk menjanjikan pengiriman
kepada pelanggan.
Di tingkat operasional, perhatian yang paling mendasar adalah
pembuatan catatan MPS dan memperbaruinya dari waktu ke waktu. Catatan MPS dikembangkan
agar kompatibel dengan sistem perencanaan kebutuhan material (MRP) dan menyediakan
informasi untuk berkoordinasi dengan penjualan. Seiring waktu, ketika produksi selesai dan
produk digunakan untuk memenuhi persyaratan pelanggan, catatan MPS harus selalu
diperbarui. Melakukan ini berarti menerapkan tinjauan berkala dan memutakhirkan siklus yang
kami sebut “bergulir sepanjang waktu.” Memperbarui catatan melibatkan pemrosesan transaksi
MPS, memelihara catatan MPS, merespons kondisi pengecualian, dan mengukur efektivitas MPS
secara rutin. Melakukan tugas-tugas ini secara efektif akan menjaga sumber daya dan hasil
produksi selaras dengan rencana penjualan dan operasi.
 
The MPS IS a Statement of Future Output
MPS menentukan bagaimana produk akan dipasok untuk memenuhi permintaan di masa
depan. Kami menekankan fakta bahwa MPS bukan perkiraan, karena manufaktur bertanggung
jawab untuk memenuhi persyaratan MPS. Prakiraan merupakan input penting ke dalam proses
perencanaan yang menentukan jadwal produksi utama, tetapi MPS berbeda dari perkiraan dalam
cara yang signifikan.
MPS memperhitungkan keterbatasan kapasitas, biaya produksi, pertimbangan sumber
daya lainnya, dan rencana penjualan dan operasi. Sebagai satu pernyataan dari
output, yang menguasai produksi jadwal untuk para komunikasi dasar hubungan antara pasar dan
manufaktur. MPS dinyatakan dalam spesifikasi produk — dalam nomor bagian yang ada bill of
material (BOM), bahasa pembuatan produk. Karena MPS adalah jadwal pembuatan, itu harus
dinyatakan dalam istilah yang digunakan untuk menentukan kebutuhan komponen-bagian dan
persyaratan lainnya. Karenanya, tidak dapat dinyatakan dalam dolar keseluruhan atau satuan
ukuran global lainnya. Itu harus dalam hal yang berkaitan dengan produk yang dapat diproduksi.

The Business Environtment for the MPS

Tiga lingkungan produksi dasar telah diidentifikasi: make-to-stock, make-to-order, dan
assemble-to-order. Setiap lingkungan ini mempengaruhi desain sistem MPS, terutama melalui
pilihan unit yang digunakan untuk menyatakan MPS — yaitu apakah MPS dinyatakan dalam
istilah item akhir, beberapa item akhir rata-rata, modul produk atau opsi, atau spesifik pesanan
pelanggan.
 Perusahaan make-to-stock membawa persediaan barang jadi untuk sebagian besar, jika
tidak semua, barang akhirnya. MPS adalah pernyataan produksi tentang berapa banyak dan
kapan setiap barang akhir diproduksi.
The make-to-order (atau engineer-to-order ) perusahaan, secara umum, tidak
membawa selesai - barang persediaan dan membangun setiap pesanan pelanggan yang
diperlukan. Bentuk produksi ini sering digunakan ketika ada sejumlah besar kemungkinan
konfigurasi produksi, dan, dengan demikian, kemungkinan kecil mengantisipasi kebutuhan pasti
pelanggan. Di perusahaan make-to-order, unit MPS biasanya didefinisikan sebagai item akhir
tertentu atau set item yang menyusun pesanan pelanggan.
The merakit-to-order perusahaan dilambangkan dengan jumlah hampir tak terbatas
kemungkinan akhir - barang konfigurasi, semua terbuat dari kombinasi komponen dasar dan
subassemblies. Persyaratan waktu pengiriman pelanggan seringkali lebih pendek dari total
waktu produksi, jadi produksi harus dimulai untuk mengantisipasi pesanan pelanggan.
Penggunaan opsi didasarkan pada estimasi persentase, dan perencanaan mereka di MPS
menggabungkan teknik buffering atau hedging untuk memaksimalkan fleksibilitas respons
terhadap pesanan pelanggan aktual.

Linkages to Other Company Activities

Gambar 7.1 menyajikan skema parsial untuk keseluruhan perencanaan perencanaan
dan sistem kontrol yang menunjukkan keterkaitan untuk menguasai penjadwalan
produksi. Jadwal terperinci yang dihasilkan oleh MPS menggerakkan semua mesin dan,
selanjutnya, sistem back-end, serta kegiatan perencanaan kapasitas kasar.

MPS juga merupakan dasar untuk pertukaran timbal balik fungsional utama. Yang paling

mendalam adalah antara produksi dan penjualan. Spesifikasi output produksi yang tepat,
dalam hal produk, tanggal, dan jumlah, memberikan dasar untuk pengiriman yang menjanjikan
kepada pelanggan. Selain itu, ketika ada permintaan untuk meningkatkan output untuk satu
item, MPS membantu menentukan kelayakan permintaan.

Master Production Scheduling Techniques

The Time-Phased Record

Gambar 7.2 menunjukkan contoh MPS dengan inventaris awal 20 unit dan perkiraan penjualan
meningkat disetiap periode (mingguan) sebesar 10 unit. Gambar 7.2 merupakan strategi tingkat
dimana produksi tetap konstan. Sebuah chase strategy atau beberapa jenis dari strategi
campuran mungkin cocok. Strategi yang tepat dipilih tergantung pada karakteristik proses yang
digunakan untuk membuat item dan kendala dalam perusahaan yang bertujuan untuk
menyeimbangkan biaya dan manfaat.

Terkadang selama proses produksi dari satu item ke item lainnya dapat melibatkan beberapa
waktu pergantian, untuk menghilangkan biaya dari hilangnya pergantian produksi tersebut
dibuatlah batch. Jumlah unit yang dibuat dalam batch tersebut disebut lot size.

Pada gambar 7.3 dapat dilihat MPS terjadi lot size, dan dapat juga dilihat bahwa adanya safety
stock sebagai pelindung agar terhindar dari krtidakpastian dalam permintaan. Selain itu, pada
periode 3 tidak terjadi batch lain dan inventaris akan turun menjadi 2 unit dibawah safety stock.
Manufaktur yang menggunakan prosedur lot size memungkinkan persediaan yang bertahan lama
diantara proses produksi.
Rolling through Time
MPS adalah jadwal yang terus bergulir yang membutuhkan pembaruan catatan untuk
mencerminkan kondissi yang actual saat itu juga. Pada gambar 7.4 menunjukkan situasi pada
satu periode ke periode berikutnya selama lima minggu (pada awal minggu ke 2 hingga 6) yang
ada pada gambar 7.3.
Pada minggu pertama tidak adanya bahan yang diterima karena tidak direncanakan oleh MPS.
Tetapi penjualan aktual adalah 10 unit bukan 5 unit, skerang kita melihat bahwa persediaan
ditangan awal 2 periode adalah 10 unit dari pada yang kita harapkan periode yang lalu. Hal
tersebut karena adanya lonjakan permintaan yang dapat menimbulkan beberapa masalah yang
perlu ditangani dalam jadwal induk. Jika memungkinkan, batch yang telah dijadwalkan dipindah
dalam periode 3 ke 2. Selain itu, kita juga harus mengubah batch di periode 3 hingga 5.
Gambar 7.5 menyelesaikan masalah inventori negatif yang telah diproyeksikan.

Order Promising and Available-to-Promise

Menjanjikan pesanan dapat dikoordinasikan dengan jadwal produksi dengan menggunakan
konsep yang dikenal sebagai available-to-promise (ATP). Gambar 7.6 dibangun di atas MPS
size lot yang digambarkan pada Gambar 7.3. Perkiraan penjualan asli dan MPS pada awal
minggu 1 ditampilkan. Selain itu, kami sekarang mempertimbangkan baris "Pesanan" yang
mencerminkan pengiriman yang terkait dengan pesanan pelanggan aktual.

baris yang berlabel “order” pada gambar 7.6 mewakili tumpukan pesanan perusahaan pada awal
periode pertama. Lima unit dijanjikan pada periode pertama, tiga pada periode kedua dan dua
unit untuk periode ketiga. Dengan demikian, jaminan simpanan pesanan kumulatif adalah 10 unit
selama tiga periode.
Kami dapat mengambil tampilan ATP kumulatif dan membawa unit yang dapat kami
janjikan dari satu batch ke yang berikutnya. Pada Gambar 7.7, perhitungan ATP kumulatif
ditampilkan . Berikut ini adalah proses langkah demi langkah untuk menghitung MPS
termasuk perhitungan ATP :
 1. Hitung inventaris yang tersedia yang diproyeksikan. Inventaris yang tersedia
diproyeksikan = Inventaris yang tersedia sebelumnya + Jadwal produksi utama - MAX
(Prakiraan, pesanan aktual ). Hitung untuk setiap periode di cakrawala perencanaan.
2A. Perhitungan ATP (logika diskrit). Untuk periode pertama, ATP = On hand +
MPS - Jumlah pesanan sampai MPS berikutnya. Untuk setiap periode ketika MPS
berikutnya terjadi, ATP = MPS - Jumlah pesanan sampai MPS berikutnya.
2B. Perhitungan ATP (logika kumulatif). Untuk periode pertama, ATP = On Hand +
MPS - Jumlah pesanan sampai MPS berikutnya. Untuk setiap periode saat MPS
berikutnya terjadi, ATP = ATP sebelumnya + MPS - Jumlah pesanan hingga MPS
berikutnya.

Planning in an Assemble-to-Order Environment

Perusahaan assemble-to-order ditandai oleh sejumlah kemungkinan item-akhir yang hampir tak
terbatas karena banyaknya kombinasi komponen dasar dan subassemblies. Selain itu, setiap opsi
produk baru cenderung menggandakan jumlah kemungkinan item akhir. Ini berarti bahwa unit
MPS dalam lingkungan assemble-to-order tidak layak berdasarkan pada item akhir. 
The bill of material menspesifikasikan bahan-bahan yang diperlukan untuk membuat
setiap nomor bagian atau perakitan dalam sistem kami. Bill of material juga dapat disebut
formula, resep, atau daftar bahan dalam industri proses tertentu. Kami membahas perincian
tentang apa bill of material itu dan bagaimana mereka diproses di Bab 8. Dalam bab ini, kami
membahas jenis bill of material khusus, yang berguna untuk manajemen MPS, yang disebut
planning  bill of  material. 
Gambar 7.11 adalah diagram yang menggambarkan bagaimana komponen dan opsi bersatu
dalam perusahaan assemble-to-order. Perusahaan assemble-to-order unik karena sejumlah
kecil opsi modular dapat digabungkan untuk membuat barang akhir yang unik yang diinginkan
oleh pelanggan.

Pendekatan lain — pendekatan yang akan membuat respons pelanggan lebih cepat
— adalah menyinkronkan dua sistem produksi paralel. Sistem pertama dirancang untuk
secara efisien menghasilkan komponen dan opsi yang diperlukan dalam produk
akhir. Sistem kedua adalah proses perakitan akhir yang dirancang untuk menyatukan produk
dari opsi yang dipilih oleh setiap pelanggan. The two-level dirancang untuk mendukung jenis
integrasi.
Jenis khusus dari tagihan perencanaan dikenal sebagai super bill. Super bill menjelaskan
opsi atau modul terkait yang membentuk item akhir rata-rata. Super bill adalah alat pemasaran
sebanyak alat manufaktur. Dengan itu, alih-alih meramalkan dan mengendalikan modul-modul
individual, perkiraan tersebut dinyatakan dalam satuan total rata-rata, dan penguraian persentase.
Gambar 7.12 menunjukkan stok penggunaan untuk opsi untuk menyerap variasi dalam
campuran. Tidak ada stok pengaman ditampilkan untuk bagian umum. Ini berarti
perlindungan disediakan untuk varian campuran produk tetapi tidak untuk varian dalam jumlah
MPS keseluruhan 4-horsepower tillers.

Entri pesanan menggunakan konsep perencanaan bill of material cenderung lebih

kompleks daripada ketika strukturnya berbasis barang akhir. Untuk menerima pesanan
pelanggan, logika yang tersedia untuk janji harus diterapkan pada setiap opsi dalam pesanan,
artinya perlu memeriksa setiap modul yang terpengaruh. Gambar 7.13 menunjukkan aliran untuk
pesanan pelanggan tertentu, dalam hal ini untuk 25 unit 4-horsepower Taylor dalam opsi roda
gigi (T4G). Stok pengaman tersedia untuk menjanjikan dan akan dikelola oleh MRP saat jumlah
MPS tambahan direncanakan. Kami dapat menyediakan informasi yang dibutuhkan untuk
mengimplementasikan logika ditunjukkan pada Gambar 7.13 menggunakan konsep sering
disebut sebagai dua tingkat MPS, yang kami jelaskan berikutnya.
Managing Using a Two-Level MPS
Ketika RUU perencanaan digunakan, Final Assembly Schedule (FAS) sering digunakan untuk
menyatakan set produk akhir yang tepat untuk dibangun selama beberapa periode waktu. Ini
adalah jadwal yang berfungsi untuk merencanakan dan mengontrol perakitan akhir dan menguji
operasi, termasuk peluncuran pesanan perakitan akhir , memilih bagian-bagian komponen,
subassembly, mengecat, atau finishing lainnya.

Banyak perusahaan merasa bermanfaat untuk mengoordinasikan jadwal perakitan akhir

dan produksi komponen dengan menggunakan konsep yang dikenal sebagai two-level master
production schedules. Teknik ini paling berguna untuk perusahaan assemb-to-order, di mana
sangat penting bahwa sebelum pesanan dijanjikan, komponen utama dijamin akan
tersedia. The teknik memungkinkan penggunaan yang tersedia-untuk-janji logika baik di tingkat
komponen dan pada tingkat perakitan akhir di bill of material. Untuk mengilustrasikan ide
tersebut, mari pertimbangkan Perusahaan Garden Till kami dan fokus pada dua model anakan 4-
horsepower kami, produk Taylor bermerek dan produk OEM. Gambar 7.14
menunjukkan perhitungan untuk jadwal induk dua tingkat kami.
 Available-to-promise dihitung menggunakan logika diskrit pada Gambar
7.14. Untuk periode pertama , perhitungannya adalah 10 (unit tersedia) + 80 (MPS) - 42 (pesanan
1 minggu) = 48 unit. Untuk periode 2, 80 (MPS) - (37 + 23) = 20. Untuk peri 4, ketika MPS
berikutnya jatuh tempo, tersedia untuk dijanjikan dihitung 80 (MPS) - 0 (tidak ada urutan dalam
horizon perencanaan) = 80 unit. Gambar 7.15 menghitung tersedia untuk janji menggunakan
logika kumulatif. Untuk logika kumulatif, unit yang tidak terjual dijalankan ke depan dan
disertakan dengan MPS kami berikutnya.
Logika untuk menghitung tersedia untuk janji adalah persis sama dengan yang digunakan
sebelumnya; dengan melakukan ini pada dua level ini, kami dapat mengoordinasikan penjualan
berbagai model dengan jadwal perakitan kami yang sebenarnya. Secara keseluruhan, pendekatan
dua level MPS membantu kami menyelaraskan proses MPC erat dengan kekuatan pasar. Produk
direncanakan dan dikendalikan dengan cara mereka dijual sebagai lawan dari cara mereka
dirancang atau diproduksi.
Master Production Schedule Stability
Jadwal induk produksi yang stabil diterjemahkan ke dalam jadwal komponen yang stabil,
yang berarti peningkatan kinerja dalam operasi pabrik. Terlalu banyak perubahan dalam MPS
mahal dalam hal pengurangan produktivitas. Namun, terlalu sedikit perubahan dapat
menyebabkan tingkat layanan pelanggan yang buruk dan peningkatan inventaris. Tujuannya
adalah untuk mencapai keseimbangan di mana stabilitas dipantau dan dikelola.
Freezing and Time Fencing
Gambar 7.16 menunjukkan delapan minggu pertama dalam MPS sebagai frozen . Ini
berarti tidak ada perubahan dalam delapan minggu adalah mungkin. Pada kenyataannya, "tidak"
mungkin agak ekstrem. Jika presiden menentukan perubahan, itu mungkin akan terjadi, tetapi
kejadian seperti itu harus jarang terjadi. Banyak perusahaan tidak suka menggunakan
istilah beku,  mengatakan bahwa segala sesuatu dapat dinegosiasikan — tetapi negosiasi semakin
sulit ketika kita mendekati saat ini. Time fencing adalah perpanjangan dari konsep
pembekuan. Banyak perusahaan menetapkan pagar waktu yang menentukan periode di mana
berbagai jenis perubahan dapat ditangani.
Dua pagar umum adalah demand fence dan planning fence. Pagar permintaan adalah
yang lebih pendek dari keduanya. Di dalam pagar permintaan, ramalan diabaikan
dalam menghitung saldo yang tersedia yang diproyeksikan. Teorinya adalah bahwa pesanan
pelanggan - bukan ramalan - penting dalam waktu dekat. Pagar perencanaan menunjukkan waktu
di mana penjadwal produksi utama harus merencanakan jumlah MPS yang lebih
banyak. Dalam pagar permintaan, sangat sulit untuk mengubah MPS. Antara pagar permintaan
dan pagar perencanaan, trade-off manajemen harus dilakukan untuk membuat perubahan; di
luar pagar perencanaan, perubahan dapat dilakukan oleh penjadwal produksi utama. Beberapa
perusahaan melihat ini sebagai zona es, lumpur, dan air.

Managing the MPS

Stabilitas dan buffering yang tepat juga penting, karena tujuannya adalah untuk menghapus
semua alibi dan alasan untuk tidak mencapai kinerja yang telah disediakan anggaran
yang semestinya . Perusahaan yang sukses mencapai rencana produksi setiap bulan, dan mereka
melakukan pekerjaan sebaik mungkin untuk memisahkan rencana untuk mencerminkan bauran
produk aktual di MPS.

MPS Overstated
MPS tidak boleh dilebih-lebihkan. Melakukan hal itu menghancurkan prioritas relatif yang
dikembangkan oleh MRP dan kendali lantai toko; yang lebih penting, MPS yang dilebih-
lebihkan mengikis kepercayaan pada sistem formal, di sana dengan mengembalikan sistem
informal daftar panas dan buku hitam. Sebuah kunci untuk tidak melebih-lebihkan MPS adalah
untuk selalu memaksa jumlah dari MPS untuk sama dengan rencana produksi.
Seharusnya ada anggaran output keseluruhan untuk manufaktur. Kapasitas harus ada dan
harus sesuai (tidak lebih atau kurang dari) anggaran. Manufaktur dan pemasaran harus bekerja
dengan rajin untuk merespons perubahan bauran produk, tetapi dalam batasan anggaran
keseluruhan.