BAB II LANDASAN TEORI

II. 1

Struktur Produk (produk structure) atau Bill of Material (BOM) Struktur produk atau bill of materials (BOM) didefinisikan sebagai cara itu bergabung kedalam suatu produk selama proses

komponen-komponen

manufacturing. Struktur produk typical akan menunjukkan bahan baku yang dikonfrensi ke dalam komponen-komponen fabrikasi, kemudian komponen-komponen itu bergabung secara bersama untuk membuat subassemblies, kemudian subassemblies bergabung bersama membuat assemblies, dan seterusnya sampai produk akhir. Struktur produk sering ditampilkan dalam bentuk gambar (chart format).Kebanyakan produk memiliki Struktur standart (synonym: tree structure, pyramid structure), dimana lebih banyak subassemblies (berbentuk segitiga dengan puncak adalah komponen dan bahan baku). Terdapat juga produk-produk seperti mobil dan komputer yang memililki struktur modular (synonym :bourglas siructure), dimana lebih sedikit subassemblies atau modules dari pada produk akhir, bagian tengah, dengan bagian atas adalah produk akhir, bagian tengah adalah assemblies, dan bawah adalah komponen dan bahan baku). Terakhir ada produk seperti: minyak kertas dan gelas yang memiliki structure inverted, dimana lebih sedikit subassemblies dibandingkan produk akir dan lebih sedikit komponennya Stukture standart, modular dan inverted dan mempunyai grafik secara jelas singkat tentang masing-masing lingkungan manufacturing, yaitu: make-to-stok, assemble-to-order dan make-to-order. Sering kali untuk keperluaan peramalan dan perencanaan digunakan pendekatan plaining terhadap struktur produk dan BOM. Metode planning BOM ini akan mengijinkan pertanyaan untuk memenuhi tujuan-tujuan operasi maupun non operasi yang lain.biasanya pendekatan planning isi BOM akan efektif apabila planning BOM tersebut akan efektif apabila terdapat perubahan proses yang meningkatkan kompetitif serta dinamik. Planning BOM didefinisikan sebagai suatu pengelompokkan artificial dari

item-item dan kejadian-kejadian dalam format BOM. Itu dipergunakan untuk memudahkan penjadwalan produksi induk (MPS) atau untuk kebutuhan material (MPR). Planning BOM atau serering disebut planning bill, yang dapat dibagi menjadi kedalam dua jenis, yaitu: 1) Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen atau sub assemblies untuk pembuatan produk akhir, dimana item-item yang dijadwalkan itu secara fisik lebih kecil daripadaproduk akhir. Termasuk ke dalam kategori ini adalah sebagai berikut: a. Modular bills, yang mengelompokkan sub assemblies dan parts berdasarkan pada apakah mereka adalah unit terhadap specific or common product option terhadap semua konfigurasi produk. Setiap kelompok disebut module, yang dijadwalkan dalam MPS (bukan produk akhir yang dijadwalkan). b. produk unik. 2) Planning bills dengan item yang dijadwalkan memiliki produk akhir sebagai komponennya (super bills), dimana item-item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir. Termasuk ke dalam kategori ini adalah sebagai berikut: a. Super bills of material, yang merupakan suatu planning bills dimana item yang dijadwalkan lebih besar daripada produk akhir disebut sebagai super bills. Secara spesifik, suatu super bill adalah single level BOM dimana parent adalah pseudo (not real) assembly, dan children adalah real end products. b. Super family bills of materials. Untuk meningkatkan akurasi dari peramalan permintaan, banyak perusahaan membentuk kelompok dari produk dengan pola permintaan serupa. Ramalan agregat (family) biasanya lebih akurat daripada ramalan untuk satu produk. Penggunaan ramalan agregat harus mengembangkan super family Bill of material yang terdiri dari family (pseudo) assembly sebagai parent dan berbagai produk akhir individual dalam family itu sebagai children. c. Super modular Bill of material merupakan kombinasi antara super bill dengan modular bill. Dalam hal ini, parent adalah suatu unbuildable group of Inverted bill of material, yaitu suatu komponen tunggal atau bahan baku, seperti minyak, pulp, atau cokelat, yang dapat diubah ke dalam banyak

modules yang digunakan hanya untuk tujuan perencanaan, sedangkan children adalah modules yang dapat muncul dalam produk akhir. II.2 Capacity Reguirement Planning (CRP) CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapakan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. Melalui identifikasi overloads atau underloods, jika ada, tindakan perencanaan kembali (Replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi itu guna lebihi kapasitas, mencapai suatu keseimbangan antara beban dan kapasitas (balanced load). Jika harus kedatangan pesanan melalui beban akan meningkat melalui yang tandai oleh Inventori yang berada dalam antrian kerja yang tidak diproses didepan pusat kerja sebaliknya jika harus kedatangan pesanan lebih sedikit dari pada kapasitas yang ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses akan berkurang). Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam sistem MRP II yang lebih besar, CRP memiliki input, proses output dan umpan balik. Ditunjukan pada gambar dibawah ini.

Perencanaan Kebutuhan Material (MR ) P

IN T PU
Schedule of Planned Factory O rder Releases W O Status ork der Routing Data W Center Data ork

Proses C P R
M enghilangkan Kapasitas Pusat Kerja M enentukan Beban M enyeim bangkan kapsitas Dengan beban

OU TPU T
W Center Load Report ork Revised Schedule Factory O rder Releses

Um pan Balik

Skema Sistem Perencanaan kebutuhan Kapasitas (CRP)

Dalam hal metode CRP atau pengukuran kapasitas terdapat tiga metode dasar: 1. Theoretical Capactity merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem menufakturing yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal

seperti: tiga shift per hari, dll. Dengan demikian theoretical capacity diukur berdasarkan jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan 2. Demonstrated Capacity merupakan tingkat output yang diharapkan berdasarkan pada pengalaman ,yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja diwaktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban kerja normal 3. Rated Capacity diukur berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh demonstrated capacity. Dihitung melalui penggandaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor untilisasi dan efesiensi. II.3 Teori Tentang Jadwal Induk Produksi Jadwal Induk Produksi (JIP) adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu). Jadwal Induk Produksi merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu Pada dasarnya istilah MPS (Master Production Schedule) adalah jadwal produksi induk yang merupakan hasil dari aktivitas penjadwalan produksi induk. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas pada level 1 dalam hierarki perencanaan prioritas) dinyatakan dalam bentuk agregat, jadwal produksi induk yang merupakan hasil dari proses penjadwalan produksi induk dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor item yang ada dalam Item Master and BOM (Bill of Materials) files. Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan MPS, mengevaluasi efektivitas dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk peninjauan ulang. Adapun fungsi dari Jadwal Induk Produksi adalah sebagai berikut: a. Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item JIP.

b. Memberikan input dasar bagi sistem MRP. c. Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, waktu, mesin, dan lain-lain). d. Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman pada konsumen. Pada dasarnya terdapat sejumlah perbedaan antara Rencana Produksi dan Jadwal Induk Produksi yang merupakan hasil dari kedua aktivitas perencanaan tersebut, seperti ditunjukan dalam tabel dibawah ini.
Perbedaan Antara Rencana Produksi dan Jadwal Induk Produksi No 1. Deskripsi Definisi Item yang 2. Direncanakan (BOM) Horizon Perencanaan Batasanbatasan Hubungan Rencana Produksi Tingkat produksi berdasarkan kelompok atau famili produk Tingkat produksi berdasarkan famili atau kelompok produk. Sumber daya dengan waktu tunggu terpanjang (longest lead time) Kapasitas peralatan dan pabrik dan material Agregasi MPS Jadwal Produksi Induk Anticipated bild schedule Produk akhir atau item spesifik dalam bill of material Waktu tunggu kumulatif (cumulative lead time) untuk komponen Rencana produksi, apasitas Disagregasi rencana produksi

3.

4. 5.

Pada saat akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk. Beberapa faktor utama itu adalah: 1. Lingkungan manufacturing. 2. Struktur produk. 3. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fences. 4. Pemilihan item-item MPS. MPS membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing, sehingga seharusnya bagian pemasaran juga mengetahui informasi yang ada dalam MPS. Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk membutuhkan lima input utama Berikut ini dapat dijelaskan beberapa hal:

a.

Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses

penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecast) dan pesanan (orders). b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchased orders) dan firm planned orders. c. Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan beberapa sumber daya lain dalam rencana produksi itu. d. item. e. Informasi dari RCCP (Rough Cut Capacity Planning) berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS. II.4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) RCCP adalah mentukan apakah sumber daya yang di rencanakan serta terperinci daripada RRP , karena RCCP menghitung beban untuk semua item yang di jadwalkan dalam priode waktu yang actual. Apabila proses RCCP mengindikasidikan bahwa MPS layak , MPS akan diteruskan ke proses MRP guna menentukan bahan baku atau matrial , komponen dan subassemblies,yang di butuhkan . mengidikasikan kebutuhan perusahaan yang bertoreantasi pada kepada kapasitas industri kimia . Rough Cut Capacty planning (RCCP) menentukan apakah sumber daya yang di rencanakan adalah cukup untuk melaksaanakan MPS. RCCP menggunakan definisi dari unit preoduct loades yang disebut sebagai: profolio produk beban (product-load propiles , bills of capacity,bills of resourece, bills of labor ). Penggandaan beban per unit dengan kuantitas produk yang di jadwalkan per prioode waktu akan meberikan beban total per priode waktu untuk setiap pusat kerja (work center). Data Perencanaan berkaitan dengan aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari setiap

II.5

Meterial Requirements Planning (MRP) System MRP adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk

transaksi berbasis komputer yang

produksi menjadi kebutuhan bersih: untuk semua item, system MRP dikembangkan untuk membantu perubahan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item defenden secara lebih dan efesien . disamping itu, system MRP dirancang untuk membuat pesananpesanan produksi dan pembelian untuk mengatur bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan yang tersedia dalam bahan baku sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produksi akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya defenden, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhannya jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahap waktu (item-phase requirments planning). MRP seringkali menimbulkan kerancuan karena mempuyai beberapa arti yaitu perancanaan kebutuhan material dengan loop tertutup (close-loop-tertutup). MRP biasa digunakan untuk menjadwal aliran matrial , merencanakan kebutuhan sumber daya yang diperlukan perusahan dengan menghitung biayanya yang dikeluarkan untuk bahan baku. Planning BOM tidak menggambarkan produk actual yang akan dibuat, tetapi proses produk atau composite produk yang diciptakan untuk memudahkan dan meningkatkan akurasi peramalan penjualan, mengurangi jumlah end item, membuat proses perencanaan dan penjadwalan bisa lebih menjadi akurat, menyederhanakan pemasukan pemesanan dan penjadwalan menjadi lebih akurat menyederhanakan pemasukan pemesanan pelanggan (costumer order entry), menciptakan system pemeliharaan dan penyimpanan data yang efesien dan fleksibel, serta melakukan penjadwalan dan tingkat (two-level MPS). Make- to- Stok Standar Dalam system struktur standar sedikit end item standar yang dibuat dari komponen-komponen produk akhir disimpan dalam stok untuk pengiriman. Assemble-to-Order Modular Dalam struktur modular banyak end item yang dibuat dari subassemblies yang sama, kemudian disimpan untuk assembly guna memenuhi pesanan pelanggan.

Make-to-Order Inverted Dalam struktur Inverted banyak end item dibuat dari sejumlah raw materials yang terbatas, berdasarkan pada pesanan pelanggan. Menurut Vincent Gaspersz (2004), moto dari MRP adalah memperoleh material

yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Berdasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP mengidentifikasi item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan bilamana waktu memesan item itu. Menurut Teguh Baroto (2002), terdapat empat tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP, yaitu: 1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai (atau material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan dalam jadwal induk produksi. 2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item. Dengan diketahuinya kebutuhan akhir, sistem MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat pada pabrik sendiri. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka sistem MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan yang realistik. Jika penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan harus dilakukan. Menurut Teguh Baroto (2002), sistem MRP memiliki beberapa syarat pendahuluan, yaitu:

a. b. c. d.

Ada dan tersedianya jadwal induk produksi, dimana terdapat jadwal Item persediaan mempunyai identifikasi khusus. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item, yang MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus diperhatikan asumsi-asumsi

rencana dan pesanan dari item atau produk.

menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan datang atau direncanakan. sebagai berikut (http://elista.akprind.ac.id):
a.

Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan.

b. Setiap persediaan selalu dalam kontrol. c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditentukan. d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.
e.

Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat independen. Menurut Hendra Kusuma (2004), langkah-langkah dasar dalam MRP terdiri dari: Proses netting, yaitu proses perhitungan untuk menetapkan jumlah

1.

kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan). 2. bersih. 3. Proses offsetting, yaitu proses yang ditujukkan untuk menentukan saat yang tepat guna melakukan rencana pemesanan dalam upaya memenuhi tingkat kebutuhan bersih. 4. Proses explosion atau exploding, yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor item yang berada di tingkat lebih bawah, didasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting. Proses lotting, yaitu proses untuk menentukan besarnya pesanan yang optimal untuk masing-masing item produk berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan

II.6

Mekanisme Dasar dari Proses MRP

Pada dasarnya mekanisme dari proses MRP merupakan dasar dar pembuatan format dari tampilan MRP. Berikut ini merupakan mekanisme dasar dari pembuatan MRP: 1. Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan 2. On Hand merupakan inventori on hand yang menunjukan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam stockroom. 3. Lot Size merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuntitas yang harus dipesan secara teknik lot-sizing apa yang dipakai. 4. Safety Stock merupakan stock pengamanan yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan atau penawaran MRP merencanakan untuk mempertahankan tingkat stock pada level ini pada semua periode waktu. 5. Gross Requirements merupakan total dari kebutuha, termasuk kebutuhan yang diantisipas, untuk setiap periode waktu. Suatu part tertentu mempunyai kebutuhan kotor yang mencangkup dependent and independent demand. 6. Project On Hand merupakan projected available balance (PAB), dan tidak termasuk planned order. 7. Net Requirements merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan kedalam planned order receipts agar menutupi kekurangan meterial pada periode itu. 8. Planned Order Receipts merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih 9. Planned Order Releases merupakan kuantitas planned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia saat dibutuhkan. Item yang tersedia pada saat dibutuhkan itu tidak lain adalah kuantitas planned order receipts yang ditetapkan menggunakan lead time offsed