STRATEGY PERENCANAAN

JADWAL PRODUKSI
 TUJUAN :
1. Memberikan pengertian tentang
perencanaan produksi yang meliputi :
1. Siklus perencanaan dan pengendalian produksi
2. Perencanaan produksi agregat
3. Jadwal induk produksi

2. Memberikan pengetahuan untuk membuat

perencanaan produksi agregat sampai
dengan jadwal induk produksi.
 PENGANTAR
• Bussiness Plan
Perencanaan ini menentukan oriental pasar, jenis produk dan
rencana penjualan perusahaan.

• Aggregate Production Plan

Perencanaan Produksi melalui hasil peramalan dengan
mempertimbangkan tingkat persediaan dan target backlog
sehingga menghasilkan rencana produksi untuk tingkat famili
produk.

• Master Production Schedule (MPS)

Tahap ini merupakan jadwal induk produks yang menguraikan
rencana produksi famili produk ( hasil Production Plan ) menjadi
produk individu (item).
• Rought Cut Capacity Plannin
Tahap ini merupakan proses validasi Master
Production Plan Schedule terhadap kapasitas yang
tersedia, terutama untuk sumber yang kritis.

• Material Requipement Planning ( MRP )

Tahap ini merupakan proses penjabaran produk
( item) yang diperlukan menjadi part ( bahan baku atau
komponen ) yang diperlukan. Sehingga tahap ini
merupakan tahap penentuan order pembelian dan
atau order pembuatan.

• Capacity Requirement Planning ( CRP )

Tahap ini merupakan proses pemeriksaan beban kerja
setiap stasiun kerja dalam pemenuhan rencana hasil
MRP.
• Production Plan dan Master Schedule
biasanya disusun dan direvisi setiap
bulan. Sedangkan MRP dan CRP
biasanya disusun dan direvisi setiap
minggu.
 Gambar 1
Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi
 MATERI
1. PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT
– Perencanaan agregat merupakan rencana
penelitian output yang bersifat keseluruhan (bruto ),
dengan memperhatikan sumber perusahaan yang
dimiliki. Rencana ini biasanya disusun untuk kurun
waktu tiga bulan sampai satu tahun.
– Oleh karena rencana ini adalah rencana global,
maka rencana agregat disusun untuk
merencanakan produk secara keseluruhan dalam
bentuk famili produk. Oleh karenannya satuan
ukuran yang digunakannyapun bersifat
keseluruhan, misalnya : liter, ton, meter kubik, unit
keseluruhan, dan sebagainya.
• Dalam melaksanakan perencanaan
produksi agregat ini, ada beberapa
strategi yang dapat dilakukan, yaitu :
– Mengatur kecepatan produksi konstan
– Mengatur kecepatan produksi mengikuti
permintaan
– Strategi campuran
• Untuk melaksanakan strategi diatas, dapat
dilakukan dengan :
– Mengatur tingkat persediaan
– Mengatur jumlah tenaga kerja
– Melakukan subkontrak
– Mempengaruhi permintaan
• Untuk menjelaskan perencanaan produksi
agregat ini, akan dikemukakan menggunakan
contoh berikut :
• Suatu perusahaan telah meramalkan famili
produknya seperti terlihat dalam tabel berikut :
• Dari hasil estimasi perusahaan, diperoleh
data bahwa untuk meningkatkan produksi,
diperlukan biaya sebesar Rp. 100.000,-
per unit, sedangkan untuk menurunkan
produksinya, diperlukan biaya sebesar
Rp.150.000 per unit.
• Sedangkan apabila perusahaan ingin
menyimpan produknya sebagai
persediaan, diperlukan biaya sebesar Rp.
50.000,- perunit per periode.
• Untuk melakukan subkontrak, perusahaan
perlu mengeluarkan biaya sebesar Rp.
80.000,- per unit.
• Permasalahan di atas, merupakan permasalahan
perencanaan produksi yang dapat di tampilkan
dalam bentuk histogram kecepatan produksi dan
grafik permintaan.
 KECEPATAN PRODUKSI
KONSTAN
• Untuk membuat perncanaan produksi
agregat dengan kecepatan produksi yang
konstan, dapat ditempuh dengan dua
cara, yaitu :
– Mengatur tingkat persediaannya
– Melakukan subkontrak
 Mengatur Tingkat Persediaan
• Pengaturan tingkat persediaan, dilakukan dengan
melihat persediaan terbesar yang terjadi pada
kurun perencanaan, dan banyaknya persediaan
ini menjadi persediaan yan harus disediakan
diawal.
 Melakukan Subkontrak
• Di sini tingkat produksi yang dipilih adalah tingkat
produksi yang mengacu pada banyaknya
peramalan permintaan yang terendah.
Kekeruangannya dilakukan dengan subkontrak.
 KECEPATAN PRODUKSI
MENGIKUTI PERMINTAAN
• Pengaturan kecepatan produksi yang dilakukan
dengan mengatur tenaga kerja, dimana disini
diambil sejumlah tenaga kerja yang memenuhi
permintaan pada periode awal.
 STRATEGI CAMPURAN
• Strategi campuran yang dilakukan di sini adalah mengikuti rata-
rata peramalan permintaan ( sehingga kecepatan produksi
menjadi konstan ), dan apabila terjadi kelebihan produksi akan
disimpan menjadi persediaan, sedangkan apabila terjadi
kekurangan akan disubkontrakan.
PERTIMBANGAN PENYUSUNAN
RENCANA PRODUKSI
• Prosedur penyusunan production planning
perusahaan yang satu dengan perusahaan ynag
lain sangatlah bervariasi, tetapi pada umumnya
terdiri dari enam langkah sebagai berikut :
– Definisi famili produk
Item yang diproduksi dalam proses manufaktur harus
diagregasikan terlebih dahulu kedalam famili produk.
– Menetapkan unit pengukuran
Sales forecast pada umumnya disusun dalam nilai
uang, sedangkan rencana produksi dalam unit
produk. Sehingga diperlukan faktor konversi yang
sesuai untuk mengkonversikan nilai uang tersebut
kedalam unit produk.
• Menetapkan horison perencanaan
Horison perecanaan menunjukan penjangnya waktu
yang direncanakan untuk melakukan produksi,
sehingga diperlukan pula perencanaan mengenai :
material, kapasitas dan fasilitas produksi yang sesuai
dengan rencana produksi. Besarnya horison
perencanaan pada umumnya sekitar tiga sampai
delapan belas bulan.

• Menentukan siklus pemeriksaan pelaksanaan

production planning.
Peninjauan ini diperlukan karena sistem produksi yang
berjalan adalah suatu sistem yang mudah berubah
sebagai akibat adanya perkembangan dalam berbagai
bidang. Peninjauan ini biasanya dilakukan setiap bulan
dengan revisi kecil yang dilakukan setiap minggu.
• Mendokumentasikan rencana sebagai
prosedur yang formal
Rencana produksi harus tersususn secara
formal, memiliki tahapan tertentu, dan
prosedur dokumentasi yang mudah dimengerti
oleh manajemen.

• Menetapkan pertanggungjawaban yang jelas

untuk setiap bagian.
Misalnya Marketing bertanggungjawab
terhadap forecast, Manufaktur terhadap
penyusunan jadwal produksi, dan bagian
finance terhadap kebutuhan modal.
• Hambatan yang mungkin terjadi dalam
penyusunan rencana produksi diantaranya
adalah :
• kegagalan manajemen dalam memenuhi kebutuhan yang
diperlukan dalam penyusunan rencana produksi.
• adanya kesulitan dalam mengkonversikan nilai uang ke
dalam unit produksi.
• kurangnya perhatian terhadap masalah persediaan, backlog
dan peramalan.
• Jika hambatan ini belum dapat diatasi, maka
MPS / Jadwal Induk Produksi dan aktivitas
berikutnya tidak dapat dilaksanakan secara
efektif.
 JADWAL INDUK PRODUKSI
• Master Production Schedule ( MPS ) atau
jadwal Induk Produksi ( JIP ) merupakan
break down rencana produksi famili
produk ( hasil production planning )
menjadi produk individu, biasanya
dinnyatakan dalam unit lot size yang
disusun setiap bulan dan direvisi setiap
minggu. MPS dapat juga dikatakan
sebagai tahap awal dari pelaksanaan
rencana produksi.
 Berikut ini diberikan beberapa
karakteristik khusus MPS, yaitu :
• MPS merupakan pernyataan mengenai
sesuatu yang akan diproduksi oleh
perusahaan.
• MPS menyatakan jumlah, data dan konfigurasi
khusus dari suatu produk akhir yang
sebelumnya dinyatakan sebagai produk famili
dalam production planning.
• MPS merupakan suatu peramalan dengan
mempertimbangkan ketersediaan material dan
kapasitas, backlog, serta tujuan dan kebijakan
manajemen.
• MPS memberikan arah bagi sistem
perencanaan kebutuhan material.
• Penjawalan produksi di setiap perusahaan
masing-masing berbeda tergantung pada cara
penjualan produk perusahaan terhadap
pelanggannya. Berdasarkan hal ini maka
terdapat tiga jenis perusahaan yang berbeda,
yaitu :
– Make –to-stock Company
Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan
disimpan lebih dahulu sebelum perusahaan
menerima pesanan dari pelanggan. Dengan demikian
leadtime antara meenerima pesanan dan
pengirimannya cukup pendek. Rencana produksi
dinyatakan sebagai tingkat produksi sedang MPS
terdiri dari nomor part dari item akhir yang akan
diproduksi.
• Make-to-order (engineer-to-order ) Company.
Dalam perusahaan ini, produksi tidak dijadwalkan
sampai ada pesanan dari pelanggan, sehingga lead
time antara waktu menerima pesanan dan
pengirimannya cukup panjang. Contohnya adalah
pabrik pembuat pesawat terbang.

• Assemble-to-order company
Perusahaan ini membuat komponen dan
subassembly sesuai dengan forecast, tetapi tidak
dilakukan assembly produk akhir sampai ada
pesanan dari pelanggan. Penjadwalan dilakukan
dalam dua fasa, yaitu fasa master scheduling untuk
membuat komponen dan produk subassembly serta
fasa assembly produk akhir merupakan tahap
assembly komponen dan produk subassembly
menjadi produk akhir. Contohnya adalah pabrik
mobil.
• Metoda yang sederhana yang bisa digunakan
untuk menentukan jumlah item akhir dari produk
famili adalah presentase penjualan yang
diperoleh dari penjualan jenis produk pada
tahun sebelumnya.

• Misalnya satu produk famili terdiri dari tiga item

akhir yang masing-masing item memiliki
presentase sebesar 50 %, 30 % dan 20 %,
untuk item 1,2 dan 3. jika rencana produksi
untuk produk famili adalah 500 unit, maka jadwal
induk produksi untuk produk ini terdiri dari 250
item 1 (500 x 50%), 150 item 2 (500 X 30% )
dan 100 item 3 ( 500 X 20% ).
• Contoh :
• Sebuah perusahaan komputer membuat satu produk
famili yang terdiri dari dua model, yaitu item 1dan
item 2. Perusahaan membuat rencana produksi untuk
tiga perioda mendatang, yaitu sebesar 125,115 dan
70, secara berturut-turut untuk perioda 1,2,dan 3.
Presentase penjualan kedua item tersebut adalah 80
% untuk item 1 dan 20% untuk item 2. Item memiliki
leadtime 1 perioda dengan inventory awal 100 unit,
sedangkan leadtime item 2 adalah 2 perioda dengan
inventori awal 60 unit.
• Langkah selanjutnya adalah membuat jadwal induk
produksi, on-hand balance, dan rencana pemesanan.
Tabel-6 menunjukan hasil penyusunan MPS dengan
aturan lot-for-lot.
• Jadwal induk produksi item 1 dan item 2
diperoleh dengan mengalikan rencana
produksi dengan presentase setiap item.
Misalnya untuk item 1pada periode 1,
jadwal induk produksi akan memberikan
hasil = 125 X 80% =100 unit.
• Perhitungan on-hand balances
On- hand balance awal item 1 adalah 100 unit. Jumlah
ini digunakan untuk memenuhi permintaan periode 1,
sehingga On-hand balances untuk periode 2 dan 3
adalah nol. Sedangkan on-hand balances untuk
periode 2 adalah 60 unit untuk perioda pertama. Dua
puluh lima unit digunakan untuk memenuhi permintaan
periode 1, sehingga bersisa 35 unit. Sisa ini
digunakan kembali pada periode 2 sebesar 23
sehingga bersisa 12 unit untuk periode 3. Dengan
demikian pada periode 3, tidak terdapat on hand
balances item 2.
• Menentukan rencana pemesanan. Jika
onhand balance kurang dari demand
untuk perida yang diperhitungkan, maka
harus segera dilakukan rencana
pemesanan. Pada item 1, on-hand
balances untuk perioda 2 adalah 92 unit,
setelah digunakan, bersisa nol. Sehingga
on hand balances menjadi nol, sehingga
diperlukan segera rencana pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan item 1 pada
periode berikutnya.