BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Perencanaan Kapasitas Produksi

Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) maksimum yang
dapat dihasilkan suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu
tertentur. Pengertian ini harus dilihat dari tiga perspektif agar lebih jelas,
yaitu:
1.
Kapasitas Desain: Menunjukkan output maksimum pada kondisi ideal
di mana tidak terdapat konflik penjadwalan, tidak ada produk yang
rusak atau cacat, perawatan hanya yang rutin, dsb.
2.
Kapasitas Efelot Menunjukkan output maksimum pada tingkat operasi
tertentu. Pada umumnya kapasitas efektif lebih rendah daripada
kapasitas desain.
3.
Kapasitas Ahual: Menunjukkan output nyata yang dapat dihasilkan
oleh fasilitas produksi. Kapasitas aktual sedapat mungkin harus
diusahakan sama dengan kapasitas efektif.

Dalam kaitannya dengan definisi di atas maka perencanaan kapasitas

berusaha untuk mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk
meminimasi ongkos fasilitas produksi. Dengan kata lain, keputusan-
keputusan yang menyangkut kapasitas produksi harus mempertimbangkan
faktor-fakrorekonomis fasilitas produksi tersebug termasuk di dalamnya
efisiensi danutilisasinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi
pembentukankapasitas efektif ialah rancangan produk, kualitas bahan yang
digunakan,sikap dan motivasi tenaga kerja perawatan mesin/fasilitas, serta
rancangan pekerjaan. Dalam jangka pendek, perencanaan kapasitas
digunakan untuk pengendalian produksi, yaitu untuk melihat apakah
pelaksanaan produksi telah sesuai dengan rencana yang telatr ditetapkan.
Perencanaan kapasitas jangka pendek irri dilahrkan dalam jangka waktu
harian sampai dengan satu bulan ke muka. Dalam jangka menengah,

Laporan Praktikum Sistem Produksi 4

 perencanaan kapasitas digunakan untuk melihat apakah fasilitas produksi
akan mampu merealisasikan jadwal induk produksi yang telah ditetapkan.
Proses disagregasi telah menghasilkan suatu jadwal induk produksi yang
"kasar". Dengan menggunakan teknik perhitungan kapasitas, maka jadwal
tersebut dievaluasi sehingga diperoleh jadwal induk produksi yang lebih
realistis. Perencanaan kapasitas membahas dua aspek dalam perencanaan
kapasitas, yaitu (Hendra Kusuma,1999):
1.
teknik-teknik perhitungankebutuhan kapasitas;
2.
strategi pemenuhan kapasitas.

2.2 Jadwal Induk Produksi (JIP)

Jadwal Induk Produksi (JIP) adalah pernyataan produk akhir (End Item)
apa saja yang akan di produksi dalam bentuk jumlah dan waktu. Jadwal
Induk Produksi merupakan disagregasi dan implementasi perencanaan
produksi (Aggregate).

2.2.1
Fungsi Jadwal Induk Produksi (JIP)
Jadwal Induk Produksi (JIP) memiliki empat fungsi penting yaitu:
1.
Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk
(Item). JIP menyatakan kapan, jumlah dan Due Date produk
harus di pesan.
2.
Menjadikan masukan data sistem perencanaan kebutuhan
material. JIP dijabarkan menggunakan BOM untuk
menentukan jumlah kebutuhan komponen material perakitan
sehingga JIP dapat dipenuhi.
3.
Sebagai dasar menentukan kebutuhan sumber daya, seperti
tenaga kerja, jam mesin, atau energi melalui perhitungan
perencanaan kapasitas kasar. Karena JIP dinyatakan dalam
satuan produk (bukan aggregate), perencanaan kapasitas dapat
dilakukan lebih rinci.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 5

 4.
Sebagai dasar untuk menentukan janji pengiriman produk
kepada konsumen. Dengan mengalokasikan jumlah unit
produk dalam penjadwalan, maka pengendalian jumlah produk
yang belum teralokasi dapat diketahui sehingga pembuatan
janji dapat diperkirakan lebih akurat. (Hendra Kusuma,1999)

2.2.2
Karakteristik dari Master Production Schedule (MPS)
Berikut adalah karakteristik dari Master Production Schedule
(MPS) adalah sebagai berikut :
1.
MPS merupakan pernyataan sebagai sesuatu yang akan
diproduksi oleh perusahaan.
2.
MPS sebelumnya dinyatakan sebagai produk Famili dalam
perencanaan produksi.
3.
MPS merupakan suatu peramalan dengan mempertimbangkan
ketersediaan material dan kapasitas Back Order serta tujuan
dan kebijakan manajemen.

4.
MPS memberikan arah bagi sistem perencanaan kebutuhan
material.

2.2.3
Tujuan Master Production Schedule (MPS)
Tujuan Master Production Schedule adalah sebagai berikut:
1.
Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.
2.
Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
3.
Mencapai target tingkat produksi.

2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan urutan kedua dari
hirarki perencanaan prioritas kapasitas yang berperan dalam
mengembangkan MPS. RCCP melakukan validas terhadap MPS yang juga
menempati urutan kedua perencanaan prioritas produksi.

Pada dasarnya RCCP sebagai proses konversi dari rencana produksi dan
MPS kedalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber

Laporan Praktikum Sistem Produksi 6

 daya kritis seperti tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,
kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.

RCCP adalah serupa dengan perencanaan kebutuhan sumber daya RRP

(Resource Requirements Planning) kecuali, bahwa RCCP adalah lebih
terperinci dari pada RRP dalam beberapa hal seperti: RCCP di
disagregasikan kedalam Level Item atau SKU (Stock Keeping Unit), RCCP
didisagregasikan berdasarkan periode waktu harian atau mingguan dan
RCCP mempertimbangkan lebih banyak sumber daya produksi.
(Sinulingga,2009)

2.3.1
Langkah Yang Diperlukan Untuk Melakukan RCCP
Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk
melakukan RCCP yaitu, sebagai berikut:
1.
Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.
2.
Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu
tunggu (lead times).
3.
Menentukan Bill Of Resources.
4.
Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat
laporan RCCP.
2.3.2
Teknik RCCP
Teknik dasar yang dapat digunakan untuk resource planning atau
RCCP antara lain :
1.
Capacity Planning Factor
Merupakan perencanaan yang relatif kasar, dengan input yang
di perlukan seperti MPS, waktu total pabrik yang di perlukan
untuk memproduksi satu Part tertentu dan proporsi Historis
yakni perbandingan antar stasiun kerja mengenai kapasitas
produk pada waktu tertentu. Teknik ini membutuhkan data
yang paling sedikit dibandingkan teknik lainya, sehingga
pendekatan ini paling mudah terpengaruh bila terjadi perubahan

Laporan Praktikum Sistem Produksi 7

 dalam volume produk maupun jumlah waktu yang di perlukan
untuk menyelesaikan suatu produk.

2.
Bill of Capacity
Merupakan sebagai suatu daftar yang berisi jumlah tenaga kerja
yang di butuhkan untuk memproduksi suatu item. BOL bukan
merupakan routing, melainkan suatu alat untuk memperkirakan
kebutuhan untuk Bill of Labor dapat digunakan Item atau
kelompok Item-Item yang sama dan diperluas dengan sejumlah
Item yang telah terjadwal untuk menentukan kebutuhan
kapasitas
3.
Time –Phased Bill of Capacity
Menggunakan data waktu baku. Selain itu membutuhkan pula
data lead time yang diperlukan pada stasiun-stasiun kerja
tertentu.

Pada pelaksanaan praktikum sistem produksi 2 ini, digunakan

metode yang kedua yaitu Bill of Capacity.
Rumus-Rumus yang relevan digunakan dalam RCCP adalah :
1.
Effective Daily Capacity
EDC=Jumlah Mesin× Jumlah Shift ×Jam kerja/hari ×efisiensi ×Utilitas

2.
Kapasitas Tersedia
Kapasitas Tersedia = EDC x hari kerja/minggu
3.
Kapasitas Dibutuhkan
Kapasitas Dibutuhkan = Standar labor hours/unit/SK x MPS
4.
Varians
Varians = Kapasitas dibutuhkan ¬ Kapasitas tersedia
5.
% LC = (Kapasitas dibutuhkan /Kapasitas tersedia) x 100 %

Laporan Praktikum Sistem Produksi 8