BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas didefinisikan sebagai suatu tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas ruang guna menunjang kelancaran proses produksi. Di dalam
perencanaan fasilitas, terdapat dua bagian pokok yaitu lokasi fasilitas yang
berkaitan dengan perencanaan lokasi dan perancangan fasilitas yang meliputi
perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak dan perancangan sistem
perpindahan material. Pengaturan tersebut memanfaatkan luas area untuk
penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan
perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun
permanen, personel pekerja dan sebagainya Pengaturan tata letak pabrik ini
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas proses produksi
sehingga kapasitas dan kualitas produksi yang direncanakan dapat tercapai dengan
waktu dan biaya yang minimal (Darmawan, dkk. 2015).

2.1.1 Jenis-jenis Tata Letak Fasilitas

Dalam perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal empat jenis dasar tata
letak lantai produksi yang pada umumnya banyak diterapkan di berbagai industri
manufaktur. Jenis-jenis tata letak tersebut adalah sebagai berikut:
1. Tata Letak Produk (Product Layout)
Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan Product Layout
atau Production Line Layout adalah metode pengaturan dan
penempatan segala fasilitas untuk proses produksi diletakkan
berdasarkan garis aliran dari proses produksi tersebut. Berikut ini
keuntungan tata letak menurut produk yaitu:
a. aliran pemindahan material berlangsung lancar sederhana logis, dan
ongkos material handling rendah.
b. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatifsingkat.
c. Work In Process karena lintasan produksi sudah diseimbangkan.

4
 d. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan memberikan motivasi
kerja guna meningkatkan produktivitaskerjanya.
e. Tiap unit produksi stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal.
f. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.

Gambar 2.1 Product Layout

(Sumber: S Wignjosoebroto, 2003)
2. Tata Letak Proses (Process Layout)
Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan Process atau
Functional Layout, adalah metode pengaturan dan penempatan dari
segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe sama ke dalam
satu departemen. Keuntungan penggunaan tata letak menurut proses
yaitu:
a. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau
peralatan produksi lainnya.
b. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup
mengerjakan berbagau macam jenis dan model produk.
c. Kemungkinan adanya akt.ivitas supervisi yang lebih baik dan efisien
melalui spesialisasi pekerjaan.
d. pengedalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk
pekerjaan yang sulit dan membutuhkan ketelitian tinggi.
e. Mudah untuk mengatasai breakdown dari mesin, yaitu dengan cara
memindahkannya ke mesin lain tanpa banyak menimbulkan
hambatan-hambatan signifikan.

5
 Gambar 2.2 Process Layout
(Sumber: S Wignjosoebroto, 2003)

3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout)

Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan Fixed Material Location
atau Fixed Position Layout, adalah metode pengaturan dan penempatan
stasiun kerja dimana material atau komponen utama tetap pada posisi
atau lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti Tools, mesin,
manusia, serta komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen
utamatersebut. Berikut ini keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:
a. Karena yang banyak bergerak adalah fasilitas produksi, maka
perpindahan material bisa dikurangi.
b. Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam produksi,
maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai
dengan sebaik-baiknya.
c. kesempatan untuk melakukan penganyaan kerja (job enrichment)
dengan mudah bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan
kebanggaan dan kualitas kerja bisa dilaksanakan karena
dimungkinkan pekerjaan secara penuh.

6
 Gambar 2.3 Fixed Position Layout
(Sumber: S Wignjosoebroto, 2003)
4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau
komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik
dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk,
mesin, atau peralatan yang dipakai. Pada tipe tata letak ini nantinya
seluruh fasilitas produksi juga akan dikelompokkan dalam sebuah
Manufacturing Cell. Efisiensi yang tinggi akan dicapai sebagai hasil
dari pengaturan fasilitas produksi secara kelompok karena menjamin
kelancaran aliran kerja. Berikut ini keuntungan dari tata letak teknologi
kelompok yaitu:
a. akan diperolah pendayagunaan mesin yang optimal.
b. lintasan aliran kerja lebih lancar dan jarak perpindahan material lebih
pendek dibandingkan process layout.
c. suasana kerja kelompok dapat diwujudkan sehingga keuntungan dari
aplikasi job enlargement juga akan diperoleh.
d. memilih keuntungan-keuntuangn yangada pada tipe produt layout
mapuan proces layout karena tipe tata letak ini pada dasarnya
merupakan kombinasi dari kedua layout tersebut.

7
 Gambar 2.4 Group Technology Layout
(Sumber: S Wignjosoebroto, 2003)

2.1.2 Tujuan Tata Letak Fasilitas

Secara umum tujuan dan manfaat dari adanya perancangan tata letak
fasilitas adalah sebagai berikut:
a. Mengurangi investasi peralatan
Perancangan tata letak akan memberi manfaat untuk menurunkan
investasi dalam peralatan. Penyusunan mesin- mesin dan fasilitas
pabrik, dan departemen yang tepat, serta pemilihan metode yang
cermat, sedikit banyak akan dapat membantu menurunkan jumlah
peralatan yang diperlukan.
b. Penggunaan ruang lebih efektif
Manfaat lain dari perncangan tata letak adalah penggunaan ruang yang
lebih efektif. Penggunaan ruang akan efektif jika mesin-mesin atau
fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur sedemikian rupa sehingga
jarak antar mesin-mesin atau fasilitas pabrik tersebut dapat seminimal
mungkin tanpa mengurangi keleluasaan gerak para pekerja.
c. Menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik
Adanya perancangan tata letak yang baik akan menjaga perputaran
barang setengah jadi menjadi lebih baik. Suatu proses produksi dapat
dikatakan lancar jika bahan melewati proses dengan waktu sesingkat
mungkin. Hal ini dapat terjadi jika suatu proses produksi dapat

8
 terhindar dari adanya penumpukan barang setengah jadi. Suatu aliran
produksi sedapat mungkin melalui proses dimana penyimpanan barang
setengah jadi diturunkan mendekati titik nol.
d. Menjaga fleksibilitas susunan mesin dan peralatan.
Ada kalanya suatu pabrik melakukan pertbaikan atau penambahan
fasilitas atau bangunan baru. Untuk itu perancangan tata letak harus
dapat menjamin atau menjaga fleksibilitas dari susunan mesin-mesin
atau fasilitas-fasilitas pabrik dari kemungkinan tersebut. perbaikan atau
penambahan fasilitas atau bangunan baru tidak serta merta akan
mengubah atau mengganti seluruh susunan yang telah ada.
e. Memberi kemudahan, keamanan dan kenyaman bagi karyawan
Untuk maemberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi para
karyawan, maka yang perlu diperhatikan dalam proses perancangan tata
letak adalah bagaimana mengatur lingkungan kerja seperti pencahayaan
atau penerangan, sirkulasi udara, temperatur, pembuangan limbah dan
sebagainya. Penempatan mesin-mesin dan peralatan lainnya harus
dilakukan dengan memperhatikan keselamatan dari para karyawan.
f. Meminimumkan material handling
Perancangan tata letak tidak dapat dipisahkan dengan masalah
penanganan bahan. Setiap proses produksi tidak bisa dihindari adanya
gerakan perpindahan bahan.
g. Memperlancar proses produksi
Proses manufaktur akan menjadi lebih mudah jika telah dilakukan
perancangan tata letak. Dengan menggunakan beberapa metode atau
tipe-tipe tata letak yang sesuai, proses produksi akan berjalan sesuai
dengan aliran proses yang telah digariskan.
h. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja
Tata letak yang ada pada pabrik sangat besar pengaruhnya terhadap
produktivitas tenaga kerja. Departemen yang disusun berdasarkan aliran
produksi yang tepat, dengan peralatan pemindah bahan yang lebih
modern seperti conveyor, crane, hoist, dan peralatan modern lainnya
akan mengurangi waktu dan tenaga yang digunakan para pekerja dalam

9
 melakukan pergerakan. Efektivitas pemakaian tenaga kerja dengan
sendirinya akan lebih meningkat.

2.2 Perencanaan Kebutuhan Material

Perencanaan kebutuhan material dibuat agar dalam pelaksanaan pekerjaan,
penggunaan material menjadi efisien dan efektif sehingga tidak terjadi masalah
karena kekosongan material pada saat dibutuhkan. Tujuan penelitian ini adalah
untuk merencanakan dan mengendalikan bahan baku dan pemilihan supplier
dengan metode Material Requirement Planning (MRP) (Sutoni. 2018).

2.2.1 Kebutuhan Bahan Baku

Perhitungan jumlah material yang dibutuhkan dilakukan mulai dari produk
akhir dan terus dilanjutkan sampai ke material dasar dari produk. Dengan
mengetahui jumlah produk akhir yang akan diproduksi, maka jumlah material
yang dibutuhkan akan dapat diketahui.
Untuk menghitung kebutuhan material untuk masing-masing komponen
dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

Input × Jumlah Item

Kebutuhan Material= ..............................................(pers 1)
Unit per Bahan dasar

Jumlah input yang akan dihasilkan tergantung dari target produksi yang
akan dihasilkan per waktu. Target produksi ini sama dengan jumlah output yang
akan dihasilkan pada akhir produksi sehingga menghasilkan output per waktu.

Untuk menghitung jumlah input pada masing-masing proses dapat

digunakan rumus sebagai berikut (Tompkins, 1996, hal 53):

Output
Input= ....................................................................................(pers 2)
(1−%Scrap)

Penentuan scrap dilakukan melalui pertimbangan geometris dan kualitas

dari produk yang akan dihasilkan. Dalam kegiatan produksi terdapat beberapa
bahan habis pakai yang bukan merupakan bahan baku produksi. Perhitungan
terhadap kebutuhan bahan habis pakai ini dilakukan untuk setiap bulannya, karena
jumlahnya cenderung kecil untuk tiap produk yang dihasilkan.

10
2.2.2 Kebutuhan Mesin dan Alat Bantu
Jumlah mesin yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target
produksi yang telah ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang
dibutuhkan. Perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan dapat digunakan rumus
sebagai berikut:

F=
∑ SQ .....................................................................................................(pers 3)
HER

Keterangan :
F = jumlah mesin yang dibutuhkan per shift (unit)
S = waktu proses per operasi per komponen (detik)
Q = output per operasi per shift (unit/jam)
E = efisiensi mesin
H = jumlah waktu mesin tersedia per jam (detik)
R = keandalan (reliability) mesin
Yang dimaksud dengan waktu proses adalah penjumlahan dari waktu
operasi dan waktu set-up mesin yang dilakukan untuk setiap lot size (ukuran lot).
Alat bantu yang dibutuhkan tergantung pada mesin yang digunakan.
Penentukan jumlah peralatan/alat bantu yang dibutuhkan ini dilakukan dengan
mengalikan jumlah alat bantu yang dibutuhkan untuk setiap mesin dengan jumlah
mesin yang dibutuhkan.
Jumlah kebutuhan operator masing-masing mesin tergantung operasi dan
cara kerja masing-masing mesin. Setiap mesin membutuhkan operator untuk
menjalankan dan mengawasi mesin tersebut. Untuk mengoptimalkan pemakaian
sumber daya manusia perlu dilakukan jumlah operator yang dipakai sesuai dengan
jumlah operator yang dibutuhkan oleh mesin yang bersangkutan, sehingga tidak
terjadi kekurangan/kelebihan operator. Untuk mencari jumlah operator mesin
keseluruhan cukup dengan mengalikan nilai ini dengan jumlah mesin yang
dibutuhkan. Setelah diperoleh jumlah operator untuk tiap stasiun kerja,
selanjutnya dilakukan rekapitulasi jumlah operator.

11
2.2.3 Kebutuhan Operator
Setiap mesin membutuhkan operator untuk mengawasi dan menjalankan
mesin tersebut. Operator adalah orang yang bertugas menjaga, melayani, dan
menjalankan suatu peralatan mesin. Untuk mengoptimlkan pemakaian sumber
daya manusia, perlu dilakukan jumlah operator untuk setiap mesin. Tujuannya
agar jumlah operator yang dipakai sesuai dengan jumlah operator yang dibutuhkan
oleh mesin yang bersangkutan, sehingga tidak terjadi kekurangan ataupun
kelebihan operator. Untuk mencari jumlah operator mesin yaitu (Suryanata 2014):
Kebutuhan Operator=Kebutuhan mesin aktual × jumlah operator

12