BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tata Letak Pabrik

2.1.1 Pengertian Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan
yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan tataletak mencakup
desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang
membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Tata letak
pabrik atau bisa disebut juga dengan tata letak fasilitas dapat diartikan sebagai tata
cara bagaimana membuat suatu rancangan pabrik dengan pengaturan fasilitas-
fasiltas yang terencana, sehingga akan menghasilkan kegiatan produksi yang
lancar dan aman (Ridwan, 2019).
Hal yang perlu diperhatikan dalam Tata letak pabrik yaitu pemanfaatan
luas area dalam pembuatan layout yang dipergunakan untuk penempatan mesin
atau fasilitas lainnya yang berkaitan dengan produksi. Kelancaran dalam
pemindahan suatu material juga salah satu bentuk dari petingnya perancangan tata
letak fasilitas. Perencanaan yang baik juga dapat menentukan efesiensi dalam
bentuk proses produksi, aliran material yang menyebabkan kesuksesan kerja
dalam suatu industri (Ridwan, 2019).

2.1.2 Tujuan Perencanaan Tata Letak Pabrik

Dalam tata letak fasilitas tentu tidak hanya memikirkan bagaimana cara
merancang pabrik yang paling baik tanpa mengetahui tujuan dari perancangan tata
letak fasilitas tersebut. Maka dari itu untuk merancang suatu pabrik perlu
mengetahui tujuannya. Permasalahan tata letak fasilatas juga berkaitan dengan
menemukan pengaturan dari masing-masing departemen dengan persyaratan area
yang tidak sama dalam mesin atau fasilitas Dibawah ini adalah tujuan dari
perancangan tata letak fasilitas yaitu (Teta, 2021):

12
1. Menaikan jumlah produksi. Dengan perancangan tata letak yang baik
maka perusahaan dapat meningkatkan output atau pendapatan yang
lebih meningkat dengan ongkos yang sama bahkan lebih kecil dari
ongkos sebelumnya.
2. Mengurangi waktu tunggu. Diperlukannya pengaturan terencana
dengan baik mulai dari waktu operasi produksi, pekerja dan mesin.
Sehingga jika terencana akan mengurangi waktu tunggu.
3. Meminimalkan kegiatan pemindahan barang. Desain layout
merupakan bagian paling penting karena berhungan langsung dalam
merancang aliran pemindahan barang. Jika proses pemindahan barang
dengan aliran yang terencana maka biaya yang dikeluarkan akan lebih
kecil, sehingga seluruh aktifitas pemindahan barang harus dibuat
layoutnya dengan jarak tidak jauh.
4. Pemanfaatan area pabrik, gudang secara optimal Penambahan areal di
pabrik dapat diakibatkan dari jalan pintas, material yang menumpuk
dan jarak mesin yang berjauhan. Hal-hal tersebut harus di koreksi
oleh seorang perencana tata letak agar tidak terjadi pemborosan
ruangan.
5. Mengoptimalkan pemanfaatan pemakaian mesin, tenaga kerja dan
fasilitas produksi lainnya. Produksi yang efektif dan efisien adalah
dapat memanfaatkan semua faslititas yang ada di dalam suatu pabrik.
Misalnya mesin dan tenaga kerja.
6. Mengurangi inventory in-process Dalam sebuah perusahaan tentu
mempunyai sistem produksi untuk mengkoreksi perpindahan bahan
baku yang terus-menerus menumpuk dalam proses. Sehingga bahan
setengah jadi ini mengalami delay. Untuk itu diperlukannya
pelaksanaan pengaturan waktu tunggu dari bahan setengah jadi agar
langsung diproduksi. 7
7. Mempersingkat proses manufakturing Pada dasarnya proses
manufaktur yang singkat berhubungan antar jarak operasi. Sehingga

13
 jika jarak antar operasi pendek, maka proses produksi juga akan lebih
cepat.
8. Memperkicil resiko kecelakaan dan memberikan suana aman terhadap
pekerja. Pada dasarnya agar tercipta suasana yang nyaman dan aman
bagi pekerja adalah bentuk perencanaan tata letak pabrik yang baik.
Maka mengurangi resiko kecelakaan terhadap pekerja.
9. Perbaikan moral terhadap pekerja. Peraturan pada sebuah pabrik tentu
dapat menciptakan seorang pekerja yang baik, disiplin, tertib dan rapi.
Hal tersebut dapat meningkatkan produktifitas terhadap pekerja.
10. Memudahkan kegiatan supervisi. Dengan perencanaan baik, seorang
supervise diberikan ruangan di atas, sehingga supervisi dapat
mengontrol para pekerjanya dan mengamatinya dengan mudah.
11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran. Kegiatan produksi
tentunya ada aktifitas perpindahan bahan. Jika layout tidak dirancang
dengan baik maka proses perpindahan bahan akan mengalami
simpang-siur dan mengalami kemacetan dikarernakan banyaknya
aktifitas perpindahan bahan. Perancangan layout yang baik sangat
diperlukan agar proses produksi berlangsung secara lancer dan cepat.
12. Meminimalkan hal yang penyebabkan produk rusak serta kualitas
terhadap bahan baku. Kualitas dari produk jadi yang tidak mengalami
kerusakan merupakan salah satu bentuk dari perancangan tata letak
yang baik
2.1.3 Jenis Tata Letak dan Dasar Pemilihannya
Penyusunan mesin-mesin di dalam lantai produksi merupakan bagian
penting yang harus diperhatikan terutama perancangan aliran produksi, yakni
terdapat empat jenis dalam penyusunan, yaitu (Teta, 2021):
1. Tata letak pabrik menurut aliran produksi
Product layout merupakan cara penempatan atau pengaturan semua
fasilitas produksi yang digunakan untuk kebutuhan dalam departemen
tertentu. Sehingga proses produksi dapat dibuat sampai selesai di
dalam depatemen itu tersebut.

14
 Gambar 2.1 Product layout
(Sumber: Teta, 2021)
Dilihat dari gambar layout by proses dapat dilihat bahwa proses aliran
mulai dari bahan baku menuju departemen/ mesin itu proses produksi
alirannya berurutan hingga proses pemeriksaaan dan gudang produk
jadi.
2. Tata letak dengan material berposisi tetap.
Dalam layout tatanan tetap ini, proses produksi yang dilakukan
dengan cara mesin-mesin yang datang ke lokasi material untuk proses
sebuah produk. Layout tersebut biasanya dilakukan untuk sebuah
produk yang besar.

Gambar 2.2 Tata letak material berposisi tetap

(Sumber: Teta, 2021)
Dilihat dari gambar 2.2 dapat diartikan bahwa proses produksi pada
fixed layout ini mesin-mesin bergerak menuju material dan dilakukan
proses sampai produk jadi
3. Tata letak berdasarkan produk yang dikelompokan.
Dalam group technology layout pengelompokan produk dan
komponen menjadi langkah awal untuk menjalankan proses produksi.

15
 Maka produk yang akan di produksi tidak harus sama melainkan
dikelompokan berdasarkan tahap operasi, bentuk dan mesin.

Gambar 2.3. Group Technology Layout

(Sumber: Teta, 2021)
4. Tata letak pabrik berdasarakan fungsi (process layout)
Berdasarkan fungsi process/fungsional layout dapat diartikan bahwa
operasi mesin yang sifatnya sama akan dikelompokan dalam suatu
layout produksi/ departemen, misalnya dalam satu departemen
berisikan mesin bubut dan departemen lainnya mesin bor.

Gambar 2.4. Tata letak pabrik berdasarakan fungsi (process layout)

(Sumber: Teta, 2021)
2.1.4 Tata Letak Menurut Para Ahli
Berikut ini adalah pengertian tata letak menurut para ahli, yaitu :
1. Menurut Manahan P. Tampubolon, (2018) dikatakan bahwa “Tata
letak adalah susunan letak fasilitas operasional perusahaan, baik yang
ada dalam bangunan maupun di luar”.

16
 2. Menurut Lee Krajewski, Larry Ritzman, dan Manj Malhotra (2020)
yang artinya, “Tata Letak adalah suatu perencanaan yang melibatkan
keputusan mengenai penyusunan dan penataan tata letak dari suatu
pusat aktivitas ekonomi yang dibutuhkan oleh setiap fasilitas yang
memiliki berbagai macam proses”.
3. Menurut Render dan Heizer (2019) diterjemahan oleh Dwi
Anoegrahwati dan Indra Almahdy, mendefinisikan tentang layout
sebagai berikut: “tata letak merupakan salah satu keputusan yang
menentukan efesiensi operasi perusahaan dalam jangka panjang”.
4. Menurut Zulian Yamit (2018) mengemukakan bahwa : “Pengaturan
tata letak fasilitas pabrik adalah rencana pengaturan semua fasilitas
produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan
efesien”.
5. Sedangkan menurut Sofjan Assauri (2018) “Tata letak adalah fase
yang termasuk dalam desain dari suatu produksi”.
6. Dan menurut Sritomo Wignojosubroto mengemukakan pada bukunya
“Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan” (2018), plant layout
adalah “Tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang
kelancaran produksi”.

2.1.5 Alasan Perancangan Ulang Tata Letak

Tata letak pabrik (plant layout) tata letak fasilitas (facilities layout)
difungsikan sebagai cara perancangan dan pengaturan tata letak pada fasilitas
pabrik untuk mempertinggi peorduktivitas sebuah produksi. Dalam perancangan
maupun pengaturannya dilaksanakan sebagai upaya dalam memaksimalkan
keluarsan area sebuah produksi guna menempatkan mesin maupun fasilitas yang
dapat mendukung produksinya, berpindahnya bahan baku dilaksanakan secara
lancar, dengan kondisi penyimpanan baik serta pekerja karyawan, dll. Berikut ini
Alasan perancangan ulang tata letak, yaitu (Kho, 2018):
1. Jarak perstasiun yang kurang efisien sehingga menimbulkan biaya
tambahan material handling.

17
 2. Posisi stasiun kerja tidak sesuai urutan proses operasi, yang
menyebabkan waktu tambahan dalam proses produksi.
3. Jarak antar stasiun yang harusnya berdekatan, memakan waktu dan
menyebabkan penambahan biaya material handling.
4. Penggunaan ruang tidak sesuai dengan fungsi ruang tersebut, yang
menyebabkan proses produksi terhambat (Kho, 2018).

2.2 Material Handling

Dalam proses produksi, bahan baku yang diterima dari pemasok akan
dipindahkan dari tempat penyimpanan bahan baku ke tempat produksi untuk
diolah menjadi barang jadi (produk jadi) yang kemudian barang jadi hasil
produksi tersebut akan dipindahkan lagi ke gudang penyimpanan barang jadi
(Finished Goods Store). Dari Gudang barang jadi selanjutnya akan dipindahkan
lagi ke distributor untuk didistribusikan ke pelanggan. Pemindahan Bahan baku
maupun barang jadi tersebut harus ditangani dengan baik dan efisien sehingga
proses produksi dapat berjalan dengan lancar sesuai dengan yang direncanakan.
Proses pemindahan bahan baku maupun barang jadi tersebut pada umumnya
disebut dengan proses Material handling atau proses penanganan Bahan(Kho,
2018).
2.2.1 Pengertian Material Handling
Material Handling adalah proses yang mencakup operasi dasar dalam
pergerakan, perlindungan, penyimpanan dan pengendalian bahan dan produk di
seluruh pembuatan (manufaktur), pergudangan, distribusi, konsumsi dan
pembuangan. Proses Material Handling atau Penanganan Bahan ini sangat
penting karena semua bahan dan produk harus ditangani dengan baik sehingga
dapat mencapai tujuannya dengan aman dan juga untuk menjaga kondisi dan
kualitas bahan-bahan yang ditangani tersebut. Sebagai suatu proses, Material
Handling atau Penanganan Bahan menggabungkan berbagai peralatan manual,
semi-otomatis ataupun otomatis dengan sistem-sistem yang dapat mendukung
kelancaran fungsi rantai pasokan (supply chain) dan logistik (Kho, 2018).
Dapat dikatakan bahwa proses penanganan bahan tidak menambahkan
nilai apapun pada suatu produk tetapi akan menambah biaya pada produk dan oleh

18
karena itu akan meningkatkan biaya operasional produksi yang akhirnya akan
merugikan perusahaan ataupun pelanggan. Material Handling atau Penanganan
Material yang buruk juga akan mengakibatkan penundaan dan gangguan terhadap
proses produksi. Demikian juga Peralatan ataupun Mesin Produksi akan
menganggur dan tidak dapat menghasilkan jumlah kuantitas yang diinginkan
(Kho, 2018).

2.2.2 Tujuan Material Handling

Berikut ini adalah tujuan Material Handling atau Penangan Bahan dalam
Manajemen Operasi dan Produksi (Kho, 2018):
1. Meminimalkan biaya-biaya Penanganan Material.
2. Meminimalkan gangguan dan penundaan dengan menyediakan bahan
yang diperlukan pada waktu yang tepat dan jumlah yang tepat juga.
3. Meningkatkan kapasitas produktif dari fasilitas produksi dengan
pemanfaatan kapasitas yang efektif dan meningkatkan produktivitas.
4. Menjaga keamanan dalam penanganan material/bahan melalui
perbaikan kerja.
5. Pencegahan kerusakan pada material atau bahan yang ditangani.
6. Mengurangi biaya-biaya yang berkaitan dengan Persediaan
(Inventory).

2.2.3 Prinsip Material Handing

Berikut ini 20 Prinsip Material Handling atau 20 Prinsip Penanganan
Bahan (Kho, 2018):
1. Planning, yaitu perusahaan perlu menetapkan kebutuhan operasional,
tujuan, sasaran, kinerja, spesifikasi, dan metode materias handling
yang memenuhi dimensi movement, time, quantity, dan space.
2. Standardization, yaitu material handling didesain dengan
standardisasi dan terintegrasi antara peralatan, sistem aplikasi, dan
operator demi mencapai kinerja produktivitas yang tinggi, dan tetap
mempertahankan fleksibilitas dan modularity.

19
3. Work, yaitu material handling dapat beroperasi dengan produtivitas
yang tinggi dan mudah untuk dioperasikan sesuai service level yang
ditetapkan.
4. Ergonomic, yaitu perusahaan perlu merancang alat angkut (material
handling) yang ergonomik untuk memastikan operator material
handling equipment aman dan nyaman dalam mengoperasikannya
serta menunjang produktivitas yang tinggi, dan tidak cepat lelah.
5. Unit load, material handling yang dirancang dapat menunjang
material dengan ukuran dan dimensi yang sesuai untuk kelancaran
aliran pergerakan material.
6. Space utilization, yaitu pengoperasian material handling dirancang
dengan memerhatikan penggunaan tempat yang tersedia secara efisien
dan efektif.
7. System, yaitu perancangan material handling harus terintegrasi
dengan sistem operasi logistik, mulai dari bagian penerimaan,
pengawasan, penyimpanan, produksi, perakitan, packaging, unitizing,
order selection, pengiriman, transportasi, dan penanganan retur
sehingga akan menghasilkan pencatatan yang lebih baik.
8. Automation, yaitu material handling dirancang dengan menggunakan
metode mekanisasi, semiotomasi, atau full automated, demi
meningkatkan efisiensi operasional, responsive, andal, dan
memungkinkan dapat mengeliminasi pekerjaan yang berulang dan
tidak efisien hingga mengurangi risiko keamanan dan keselamatan
tenaga kerja.
9. Environmental, yaitu material handling dapat dioperasikan dengan
pemakaian energi yang sehemat mungkin, pengembangan teknologi
material handling dengan energi yang terbarukan, serta pemilihan
material handling yang ramah lingkungan.
10. Life cycle cost (LCC), yaitu prinsip ini mencakup keseluruhan biaya
selama pemakaian material handling (total cost ownership) dengan
memerhatikan biaya yang paling efisien.

20
2.2.4 Keuntungan Material Handling
Pemindahan material ini (material handling) harus ditangani dengan cara
yang tepat agar kemungkinan terjadinya masalah dapat semakin berkurang.
Berikut ini adalah keuntungan material handling apabila dilakukan dengan cara
yang tepat (Rahmah, 2021):
1. Membantu perusahaan menghemat biaya transportasi.
2. Memperlancar proses operasional yang efektif dan efisien sehingga
produktivitas perusahaan dapat ditingkatkan.
3. Menghemat waktu operasional perusahaan.
4. Meringankan beban kerja para pekerja saat melakukan aktivitas
material handling.
5. Mengurangi risiko bahaya yang timbul akibat dari mengangkat beban
yang berat bagi pekerja.

2.2.5 Jenis Material Handling

Menurut Rahmah, (2021). Penanganan material dapat dibagi menjadi
beberapa kelompok, yaitu manual, diberbantukan mesin pemindah, dan
pembagian material handling berdasarkan jalur yang dilaluinya.
Kegiatan material handling yang dapat dilakukan dengan cara manual
yaitu meliputi lima aktivitas ringan yang dilakukan oleh manusia berikut ini
(Rahmah, 2021):
1. Mengangkat/menurunkan (lifting/lowering).
2. Mendorong/menarik (push/pull).
3. Memutar (twisting).
4. Membawa (crayrying).
5. Menahan (holding)

2.2.6 Ongkos Material Handling (OMH)

OMH merupakan ongkos yang di akibatkan adanya suatu aktivitas
material atau bahan baku yang akan dipindahkan dari satu mesin ke mesin
lainnya. Ataupun dari satu departemen ke departemen lainnya. Adapun tujuan dari
perencanaan material handling yaitu: menambah kapasitas, proses bekerja lebih

21
baik, pelayanan terhadap konsumen lebih baik, menambah perlengkapan serta
pemanfaatan suatu ruangan dan memperkecil biaya (Kho, 2018).
Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) didapat dari rumus
berikut (Kho, 2018):
1. OMH Manusia = Upah operator Waktu kerja perjam ×Kecepatan
gerak
operator...........................................................................................(2.5)
2. Biaya alat angkut = Harga alat angkut Umur pakai × jam kerja dalam
setahun ...........................................................................................(2.6)
3. OMH alat angkut = Biaya alat angkut Kecepatan alat angkut
........................................................................................................(2.7)

2.3 Metode Algoritma CRAFT

2.4.1 Pengertian Algoritma CRAFT
Algortima CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities
Technique) adalah salah satu algortima tata letak berdasarkan literatur yang telah
ada. CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang mencari
perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap.
CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi departemen.
Input yang diperlukan untuk algortima CRAFT antar lain tata letak awal, data
aliran, data biaya persatuan jarak, dan jumlah departemen yang tidak berubah
(Wahyuni & Septy, 2018).
CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang
mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara
bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi
departemen. Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak
awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak, dan
jumlah departemen yang tidak berubah atau tetap. CRAFT untuk selanjutnya
mempertimbangkan perubahan departemen-departemen yang luasnya sama atau
mempunyai sebuah batas dekat untuk mengurangi biaya transportasi. Adapun tipe
pertukaran dapat terjadi yaitu Pair Wise Interchanges, Three Way Interchanges,
Pair Wise Allowes by Three Way Interchanges, dan The Best Pair Wise or Three

22
Way Interchanges. CRAFT memiliki departemen dummy yang tidak memiliki
aliran dengan departemen lainnya, namun tidak dapat dihilangkan begitu saja.
Contoh yang merupakan departemen dummy adalah tangga atau elevator, ruang
istirahat, dan lain sebagainya. Metode CRAFT bisa diaplikasikan dengan
menggunakan software Quant System (QS). Dalam penggunaannya, perlu
diperhatikan penggunaan-penggunaan departemen dummy pada software CRAFT.
Sebab CRAFT membangun sebuah tata letak akhir dengan perbaikan bagian dari
tata letak awal melalui beberapa iterasi sampai pada layout akhir, dan tata letak
akhir ini diperoleh tergantung pada tata letak awal (Khnut, 2022).
Departemen dummy adalah departemen yang tidak mempunyai aliran
terhadap departemen lain tetapi meliputi sebuah area spesifik. Departemen
dummy antara lain dapat digunakan untuk hal-hal sebagai berikut (Khnut, 2022).
1. Mengisi bangunan yang bersifat umum atau tidak beraturan.
2. Menggambarkan area yang tetap di dalam fasilitas dimana
departemen tidak dapat dialokasikan, yaitu tangga elevator, ruang
istirahat, tempat alat-alat service, dan lain-lain.
3. Menyatakan ruang ekstra dalam fasilitas.
4. Membantu dalam mengevaluasi lokasi gang dalam tata letak
Ketika departemen dummy digunakan untuk menyatakan sebuah
departemen tidak berubah-ubah posisinya maka departemen harus dibuat tetap.
Keuntungan lain, CRAFT mengizinkan pengguna untuk menetapkan lokasi
beberapa departemen (dummy atau departemen lainnya). CRAFT mampu
menyesuaikan departemen nonrectangular (tidak berbentuk kotak) atau
departemen yang tidak beraturan ditempatkan di manapun yang diinginkan
(Khnut, 2022).
Adapun prinsip pertukaran departemen menurut algoritma CRAFT harus
memenuhi salah satu dari tiga syarat berikut (Sos, 2018):
1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama
2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama
3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama
pada ketiga departemen.

23
 CRAFT mempertimbangkan hanya pertukaran pasangan-pasangan
fasilitas yang memiliki area yang sama. Pertukaran yang menghasilkan
penyimpanan-penyimpanan berbiaya yang diperkirakan tertinggi dibuat. Juga
pada pertukaran dua arah, CRAFT mampu melaksanakan Pertukaran-pertukaran
tiga arah, Pertukaran-pertukaran dua arah diikuti dengan pertukaran-pertukaran
tiga arah dan Pertukaran-pertukaran tiga arah diikuti dengan pertukaran-
pertukaran dua arah (Sos, 2018).

2.4 Metode BLOCPLAN

2.4.1 Pengertian BLOCPLAN
BLOCPLAN merupakan penjabaran dari rencana umum tata ruang suatu
wilayah kedalam rencana pemanfaatan ruang kawasan tersebut. Rencana detail
tata ruang “BLOCPLAN” juga merupakan rencana yang menetapkan blok – blok
peruntukan pada kawasan fungsional, sebagai penjabaran “kegiatan” kedalam
wujud ruang, dengan memperhatikan keterkaitan antara kegiatan dalam kawasan
fungsional, agar tercipta lingkungan yang harmonis antara kegiatan utama dan
kegiatan penunjang dalam kawasan fungsional tersebut. Dengan pengalaman yang
matang dalam jasa rencana tata ruang (blockplan) kami akan membantu anda
dengan sepenuh hati dan profesional dengan jasa fee arsitek yang relatif
kompetitif tapi tetap dengan hasil yang maksimal. Silakan hubungi kami hotline
atau via email kami akan siap membantu (Pratama, dkk, 2019).
BLOCPLAN menggunakan tabel kedekatan (relationship chart). Karena
logika BLOCPLAN menggunakan faktor kedekatan, maka dapat dihitung faktor
biayanya. Pada konsep BLOCPLAN, tata letak yang telah berubah dapat diubah
kembali menjadi tata letak yang lebih optimal menurut perancang tata letak.
Selanjutnya, output BLOCPLAN berupa garis-garis yang terhubung, sehingga
membentuk kotak yang menandakan daerah suatu departemen (Pratama, dkk,
2019).
BLOCPLAN menggunakan tabel hubungan kedekatan serta grafik fromto
sebagai data masukan untuk aliran. Layout "biaya" dapat diukur baik oleh
berdasarkan jarak tujuan atau tujuan berbasis adjacency. Selanjutnya, di

24
BLOCPLAN, jumlah band ditentukan oleh program dan terbatas pada dua atau
tiga band. Namun, lebar pita yang diizinkan untuk bervariasi. Juga, di
BLOCPLAN karena setiap departemen menempati tepat satu band semua
departemen yang berbentuk persegi panjang. Terakhir, tidak seperti MCRAFT,
BLOCPLAN menggunakan representasi secara terus menerus (continuous)
(Pratama, dkk, 2019).

2.4.2 Cara Kerja BLOCPLAN

BLOCPLAN dapat menghasilkan layout dengan beberapa cara, yaitu
(Pratama, dkk, 2019).
1. Random layout, BLOCPLAN menghasilkan layout secara acak.
2. Improvement algorithm, menggunakan sebuah layout awal yang
nantinya akan dikembangkan oleh BLOCPLAN
3. Automatic search, algorithm BLOCPLAN akan mengembangkan
layout baru dengan jumlah iterasi maksimal 20 kali.

2.4.3 Prinsip Analisis Algoritma BLOCPLAN

Prinsip analisis algoritma BLOCPLAN adalah nilai R-Score yang paling
besar dari 20 iterasi dan apabila terdapat nilai yang sama maka dilihat dari Rel-
disk score yang paling kecil. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam
menggunakan software BLOCPLAN (Pratama, dkk, 2019).
1. Memasukkan semua departemen beserta luas areanya
2. Memasukkan Activity Relationship Chart
3. Memasukkan data luas lokasi Memilih single story layout menu
4. Membuat layout dengan cara random search
5. Menganalisa hasil dari semua layout yang sudah disimpan

2.4.4 Konsep Manual Pengerjaan Algoritma BLOCPLAN

Konsep manualnya adalah dengan memilih layout terbaik dilihat dari nilai
R-Score yang paling besar. Adjency Score (Layout score) diperoleh dari hasil
pembagian total score pada pembobotan ARC yang dapat tercapai dengan total
score keseluruhan dikalikan 2 (Pratama, dkk, 2019).

25
 Total 𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒 yang dapat tercapai
𝐿𝑎𝑦𝑜𝑢𝑡 𝑆𝑐𝑜𝑟𝑒 = x2
Total 𝑆𝑐𝑜𝑟𝑒 Keseluruhan
Nilai rel disk score diperoleh dari penjumlahan semua nilai rel disk score
pada tiap departemen i ke departemen j.
Menurut Pratama., Adityo., & dkk, (2019). R-score dari masing-masing
layout yang mungkin dengan layout yang terbaik adalah dengan R-score yang
paling besar. Nilai R-score adalah antara 0 dan 1 (0 ≤ R-score ≤ 1).
𝑅𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑡 𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒−𝐿𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑏𝑜𝑢𝑛𝑑
Dimana : R – Score = 1 𝑈𝑝𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑜𝑢𝑛𝑑−𝐿𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑏𝑜𝑢𝑛𝑑

Lower bound = d21s1 + d20s0 + .....

Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antar fasilitas terendah) dengan nilai s
(nilai s adalah hubungan kedekatan antara fasilitas) terendah kemudian nilai d
tertinggi selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah, demikian seterusnya
(Pratama, dkk, 2019).).
Lower bound = d1s1 + d2s1 + .....
Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antara fasilitas) terendah dengan nilai
s (nilai s adalah nilai hubungan kedekatan antara fasilitas) terendah kemudian nilai
d terendah selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah berikutnya, demikian
seterusnya (Pratama, dkk, 2019).

2.5 Metode Tata Letak Pabrik

2.5.1 Multy Product Process Chart (MPPC)
Multy Product Process Chart merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik
bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi, pemeriksaan
dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya dipisahkan antara Rough
Lumber, Fabrikasi dan Assembling, atau dapat di katakan MPPC adalah suatu
peta yang menggambarkan jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari Routing Sheet
(Faiza, 2021)
Simbol-simbol yang di pergunakan dalam MPPC ini sama dengan
simbol- simbol yang di gunakan pada OPC, antara lain operasi, pemeriksaan dan
penyimpanan. Hanya saja pada cara penomorannya dilakukan berdasarkan urutan-

26
urutan proses operasi perkomponen. Adapun maksud dan tujuan dari MPPC, yaitu
sebagai berikut (Faiza, 2021) :
1. Menentukan berapa banyak kebutuhan mesin
2. Menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen-komponen
produk
3. Sebagai pedoman dalam menjalankan proses produksi
4. Sebagai alat kerja yang memberikan informasi yang berguna dalam
perbaikan

2.5.2 Metode Automated Layout Design Program (ALDEP)

Dengan perkembangan teknologi, perancangan tata letak sudah dapat
menggunakan bantuan komputer dalam menyelesaikan masalah tata letak, salah
satunya adalah ALDEP, Penggunaan ALDEP ini memiliki beberapa keuntungan
dibandingkan dngan pendekatan manual. salah satunya dapat melakukan
pehitungan dengan cepat dan mampu menyelesaikan masalah yang komplek
(Valian, 2019).

2.5.3 Metode Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart adalah aktifitas atau kegiatan antara masing-
masing bagian yang menggambarkan penting tidaknya kedekatan ruangan.
Dengan kata lain, Activity Relationship Chart (ARC) merupakan peta yang
disusun untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas yang terjadi di setiap
area satu dengan area lainnya. Adapun langkah-langkah metode Activity
Relationship Chart ini diantaranya adalah (Faiza, 2021) :
1. Mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai
fasilitas-fasilitas pabrik.
2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan
mengisinya dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan.
3. Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa
fasilitas-fasilitas dapat didekatkan atau harus dijauhkan.

27
2.5.4 Konsep 5S
Konsep 5S merupakan konsep yang sangat sederhana sehingga dapat
mudah dimengerti dan penerapannya oleh siapa saja. Tetapi sangat susah untuk
menerapkannya dengan benar, hal ini dikarenakan kebiasaan kita yang ingin
senang sendiri dan tidak mau diikat oleh aturan-aturan yang ada. Penerapan 5S di
perusahaan-perusahaan harus diikuti oleh semua level mulai dari operator sampai
ke Top Management (Manajemen puncak). Dengan menerapkan 5S dengan baik,
kita dapat meningkatkan produktivitas kerja kita dan juga dapat bekerja dengan
se-efektif serta se-efisien mungkin dan meningkatkan keamanan (Safety) di tempat
kerja kita. Di samping itu juga dapat meningkatkan citra atau Image kita di
hadapan Customer maupun manajemen kita sendiri karena penataan dan kerapian
di tempat kerja kita juga mencerminkan sikap kita terhadap pekerjaan kita. (Faiza,
2021).

2.6 Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu yang berkaitan dengan penelitian, yang membahas
tentang Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan Algoritma
CRAFT dan BLOCPLAN Di CV. Gemilang. (Dapat dilihat pada lampiran A).

28