Pengertian Tata Letak Pabrik

 Menurut Elwood S. Buffa,

“Plant lay out is the integrating phase of the design of production system. The basic objective of lay out is to develop
a product system that meet requirement of capacity and quality in the most economic way”. Dalam bahasa Indonesia,
“Plant Layout adalah suatu fase yang menyeluruh daripada desain system produksi. Tujuan utamanya adalah untuk
mengembangkan system produksi yang diperlukan baik dalam kapasitas maupun kualitas dengan cara yang
menguntungkan”

Menurut Harold T. Amrine,

“The lay out of plant is visual presentation of arrangement of the physical facilities the manufacture of the product”.
Dalam bahasa Indonesia, “Lay out dari pabrik adalah suatu gambaran visual (nyata) mengenai susunan fasilitas fisik
untuk membuat produk”.

Menurut Ir. Thung Djie Lee,

“Tata ruang adalah segala usaha yang menyangkut penyusunan-penyusunan yang bersifat fisik mengenai
perlengkapan dan peralatan industry, missal: bahan baku dan mesin”.

Menurut Ir. Rusli Syarif, cs,

“Plant lay out adalah suatu perencanaan lantai untuk menentukan dan menyusun fasilitas-fasilitas fisik untuk
membuat produk atau, Plant lay out adalah gambaran visual mengenai susunan fasilitas-fasilitas fisik untuk membuat
produk”.

Menurut Wignjosoebroto,

“Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang
kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin
atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan–gerakanmaterial, penyimpanan material  (storage) baik
yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”.

Secara sempit, Plant Layout diartikan sebagai pengaturan tata letak/penyusunan fasilitas fisik dari pabrik tersebut.

Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan
pengaturan departemen yang ada dari pabrik (department layout).

Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik, seringkali hal ini kita artikan sebagai pengaturan
peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai
perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new layout plan).
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang.
Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal
kapasitas, proses fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra perusahaan.
Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya
rendah, atau respon cepat.

Semua kasus desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk

dapat mencapai :

 Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.

 Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
 Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
  Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
 Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan perlu diubah).
Elemen akhir dalam strategi fasilitas mempertimbangkan berbagai fasilitas. Terdapat empat jenis perbedaan dari
aneka pilihan fasilitas yaitu :

 Fokus Produk (55 persen).

 Fokus Pasar (30 persen).
 Fokus Proses (10 persen).
 Serba guna (5 persen).

Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang
paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja
dan performance  dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan–
keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :

1. Menaikkan output produksi.

Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar atau lebih sedikit, man hours yang
lebih kecil, dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay).

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing–masing departemen atau mesin
adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak
yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).

Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha–usaha
memindahkan aktivitas–aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

4.Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang berlebihan, dan lain–lain semuanya akan
menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi
segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksinya.

5.Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.

Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain–lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu
tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara lebih efektif
dan lebih efisien.

 Mengurangi inventory in process.Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan

baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat–cepatnya dan berusaha
mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process). Problem  ini terutama bisa dilaksanakan
dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
 Proses manufacturing yang lebih singkat.Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi
berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang
diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat yang lain dalam pabrik dapat
diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.
 Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. Perencanaan tata letak pabrik
adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja
didalamnya. Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari
operator haruslah dihindari.
 Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu
pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup, sirkulasi yang
enak, dan lain–lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan
kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja
berupa performance  kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.
 Mempermudah aktivitas supervise. Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah
aktivitas supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat dengan
mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung diarea kerja yang berada dibawah pengawasan
dan tanggung jawabnya.
  Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. Material  yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak
perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan kesimpangsiuran
yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan memakai material secara langsung dan
secepatnya, serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost akan dapat dikurangi sekitar 40% dan
yang lebih penting hal ini akan mengurangi problema kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas
pemindahan bahan. Layout  yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang
diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.
 Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku atau pun produk
jadi. Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan–kerusakan yang bisa
terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran–getaran, debu, panas, dan lain–lain dapat secara
mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.

      Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik

Berdasarkan tujuan, keuntungan dan aspek dasar dalam tata letak pabrik yang terencana dengan baik, dapat
disimpulkan 6 prinsip dasar sebagai berikut:

 Prinsip Integrasi Secara Total. Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen
produksi yang menjadi satu unit operasi yang lebih besar.
 Prinsip Perpindahan jarak Yang Minimal. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi
berikutnya, waktu dapat dihemat dengan mengurangi jarak perpindahan tersebut.
 Prinsip Aliran Dari Suatu Proses Kerja. Aliran kerja yang baik adalah aliran konstan dengan minimum
interupsi, kesimpangsiuran, dan kemacetan dalam proses produksi.
 Prinsip Pemanfaatan Ruangan. Pengaturan ruangan yang akan dipakai ssecara optimum dengan
memanfaatkan tiga dimensi ruang (cubic space).
 Prinsip Kepuasan dan Keselamatan Kerja
 Tata letak yang baik akan dapat membuat suasana kerja menjadi menyenangkan dan memuaskan
sehingga dapat meningkatkan moral karyawan.
 Prinsip Fleksibilitas.
Dengan kemajuan IPTEK mengakibatkan dunia industry berpacu untuk mengimbanginya. Perubahan yang mungkin
terjadi pada desain produk, peralatan produksi, delivery, dan sebagainya akan dapat berakibat pengaturan kembali
(re-layout) tata letak pabrik yang sudah ada. Untuk hal ini bila tata letak direncanakan cukup fleksibel maka
penyesuaian kembali dapat dilakukan dengan lebih cepat dan murah.

Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik.

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak dari pada mesin-
mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orangyang bekerja di tiap-tiap stasiun kerja yang ada.

Secara umum, pengaturan daripada semua fasilitas produksi direncakan sehingga diperolah:

 Transportasi yang minimum dari proses pemindahan bahan

 Meminimumkan gerakan balik yang tidak perlu
 Pemakaian area yang minimum
 Pola aliran produksi yang terbaik
  Keseimbangan penggunaan luas area yang dimiliki
 Keseimbangan dalam lintasan area perakitan
 Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa mendatang.
Proses pengaturan segala fasilitas produksi dibedakan atas:

 Pengaturan Tata Letak Mesin dan Fasilitas, adalah pengaturan semua mesin dan fasilitas yang diperlukan
untuk proses produksi di dalam tiap departemen dari pabrik yang ada.
 Pengaturan Tata Letak Departemen, adalah pengaturan bagian atau departemen serta hubungannya antara
satu dengan yang lainnya di dalam pabrik.
Langkah-langkah dalam perencanaan tata letak pabrik:

 Analisa Produk. Menganalisa macam dan jumlah produk yang harus dibuat menggunakan pertimbangan
kelayakan teknis dan ekonomis.
 Analisa Proses. Menganalisa macam dan urutan proses pengerjaan produksi yang telah ditetapkan untuk
dibuat.
 Sigi dan Analisa Pasar. Mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang dibutuhkan oleh konsumen.
Informasi ini digunakan untuk menentukan kapasitas produksi yang berikutnya dapat member keputusan
tentang banyaknya mesin dan fasilitas produksi yang diberikan.
 Analisa Macam dan Jumlah Mesin/Equipment dan Luas Area yang Dibutuhkan. Dengan memperhatikan
volume produk yang akan dibuat, waktu standard, jam kerja dan efisiensi mesin maka jumlah mesin dan
fasilitas yang diperlukan (juga operator) dapat dihitung. Untuk selanjutnya luas area, stasiun kerja, kebutuhan
area, jalan lintasan dapat di tentukan agar proses berlangsung dengan lancer.
 Pengembangan Alterantif Tata Letak. Sebelum menentukan tata letak terbaik yang harus dipilih, terlebih
dahulu dilakukan pengembangan alternative dengan mempertimbangkan:
1. Analisa ekonomi didasarkan macam tipe layout yang dipilih
2. Perancanaan pola aliran material yang harus dipindah dari satu proses ke proses berikutnya
3. Pertimbangan yang terakait dengan luas area, kolom bangunan, struktur organisasi, dan lain-lain.
4. Analisi aliran material dengan memperhatikan volume, frekwensi dan jarak perpindahan material sehingga
diperoleh total biaya yang paling minimum.
 Perancangan Tata Letak Mesin dan Departemen Dalam Pabrik. Hasil analisa terhadap layoutdipakai dasar
pengaturan fasilitas fisik dan pabrik dan pengaturan departemen penunjang.
 1. Definisi Perancangan Tata Letak

Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi dan konfigurasi departemen-departemen, stasiun
kerja, dan semua peralatan yang terlibat dalam proses konversi bahan baku menjadi barang jadi.
 James M. Apple mendefinisikan perancangan tata letak pabrik sebagai perencanaan dan integrasi aliran komponen-
komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif dan efisien antar operator, peralatan, dan
proses transformasi material dari bagian penerimaan sampai ke bagianpengiriman produk jadi.

Berdasarkan hierarki perencanaan fasilitas dan definisi perancangan tata letak yang telah diuraikan sebelumnya,
maka pengertian perancangan tata letak yang dipakai dalam tugas akhir ini adalah pengaturan konfigurasi stasiun
kerja produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar departemen yang memenuhi kriteria-kriteria tertentu
sehingga interaksi tersebut optimal dalam proses transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi.

1. Masalah dalam Perancangan Tata Letak

Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi,
daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang
tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan
fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan
kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat
menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan
produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan merancang tata letak
pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak
tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan,
melakukan konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan
perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar setiap departemen dalam
perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses dalam persaingan industri di bidangnya.
TIPE TATA LETAK
Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:

1. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi, penggunaan peralatan khusus, variasi
produk sedikit, adanya standarisasi produk serta adanya produk yang dibuat sebagai persediaan.
2. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi rendah, penggunaan peralatan
yang umum (fleksibel), aliran produksi yang tidak kontinu, seringnya terjadi perubahan jadwal, variasi
produk tinggi, dan produk dibuat untuk memenuhi pesanan pelanggan.

Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe tata letak dasar adalah sebagai
berikut:

1. Tata Letak Proses (Process Layout)

Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process ataufunctional layout, adalah metode pengaturan dan
penempatan stasiun kerja berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang digunakan tata letak
proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak proses umumnya digunakan untuk industri manufaktur yang
bekerja dengan volume produksi yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000).
Keuntungan dari penggunaan tata letak proses yaitu:

Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan peralatan produksi lainnya.
a.  Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan berbagai macam jenis dan model
produk.
b.  Kemungkinan adanya aktivitas pengawasan yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan.
c.  Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk pekerjaan yang sukar dan butuh ketelitian
tinggi.
d.  Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara memindahkan prosesnya ke mesin lain tanpa
banyak menimbukan hambatan yang signifikan.
Keterbatasan dari tata letak proses antara lain:
 1. Ketidakefisienan dalam proses disebabkan oleh adanyabacktracking.
2. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi yang akan memerlukan
penambahan ruang untuk work-in-process storage.

c.Adanya kesulitan dalm perencanaan dan pengendalian produksi.

1. Operator harus memiliki keahlian yang tinggi untuk menangani berbagai macam aktivitas produksi.
2. Produkstivitas yang rendah disebabkan setiap pekerjaan yang berbeda, masing-masing
memerlukan setup dan pelatihan operator yang berbeda.

Berikut akan diberikan gambar yang mengilustarsikan sebuah tata letak proses.
Gambar 1. Contoh tata letak proses (Wignjosoebroto, 2000)

1. Tata Letak Produk (Product Layout)

Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layoutatau production line layout, adalah metode
pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk. Sistem ini dirancang
untuk memproduksi produk-produk dengan variasi yang rendah dan volume yang tinggi (mass production). Untuk itu
dibutuhkan suatu sistem yang dapat memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.

Keuntungan tata letak produk ini yaitu:

1. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan OMH-nya rendah.
2. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan.
3. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.
4. Kemudahan dalam perencanaan dan pengendalian proses produksi.
5. Memudahkan pekerjaan, sehingga memungkinkan operator yang belum ahli untuk mempelajari dan
memahami pekerjaan dengan cepat.

Keterbatasan dari tata letak produk yaitu:

1. Kurangnya fleksibilitas dari tata letak untuk membuat produk yang berbeda.

1.  
1. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan (bottleneck) bagi aliran produksi.
2. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari segi jumlah maupun
akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya.
3. Kelelahan operator: operator mudah menjadi bosan disebabkan pengulangan tanpa henti dari
pekerjaan yang sama.
4. Ketergantungan dari seluruh proses terhadap setiap part: kerusakan pada suatu mesin atau
kekurangan operator untuk mengendalikan stasiun kerja bias menghentikan keseluruhan hasil
produksi pada satu line produk.

Berikut akan diberikan gambar yang mengilustarsikan sebuah tata letak produk.

Gambar 2. Contoh tata letak produk (Wignjosoebroto, 2000)

1. Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)

Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location ataufixed position layout, adalah metode
pengaturan dan penempatan satsiun kerja dimana material atau komponen utama akan tetap pada posisi/lokasinya,
sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta komponen lainnya bergerak menuju lokasi
komponen utama tersebut.

Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:

1. Karena banyak bergerak adalah fasilitas produksi maka perpindahan material bisa dikurangi.
 2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka kontinyuitas operasi dan
tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya.
3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan mudah bisa diberikan, selain itu
juga dapat meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja karena dimungkinkan untuk menyelesaikan
pekerjaan secara penuh (“do the whole job”).
4. Fleksibilitas kerja tinggi.

Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:

1. Besarnya frekuensi perpindahan fasilitas produksi, operator, dan komponen pendukung pada saat operasi
kerja berlangsung.
2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi yang lebih umum dan intensif.
3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan dibutuhkannya lokasi untuk work-in process.
4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.
Gambar 3 dibawah ini mengilustrasikan sebuah tata letak posisi tetap.

Gambar 3. Contoh tata letak posisi tetap (Wignjosoebroto,2000)

1. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)

Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group technology layout) sebagai teknik untuk
mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses
produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.

Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu filosofi manajemen yang melakukan
pengidentifikasian dan pengelompokkan part berdasarkan kemiripan dalam perancangan dan proses manufaktur.
Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh efisiensi yang tinggi pada tata letak produk dan fleksibilitas
yang tinggi pada tata letak proses.

Penelitian tentang teknologi kelompok untuk sistem manufaktur pertama kali dimulai akhir tahun 1950. Pada saat itu
para peneliti mulai menyadari bahwa beberapa part memiliki pendekatan manufaktur yang sama secara umum.
Selanjutnya mereka menyimpulkan bahwa parttersebut bisa dikelompokkan dan diproses bersama, serupa
denganmass production. Berdasarkan kesimpulan ini, mareka kemudian membuat kelompok-kelompok part yang
sama dan kemudian menggunakan kelompok mesin dan tools tertentu untuk memproduksinya, dengan tujuan untuk
mengurangi setup. Peneliti utama yang dikenal dengan teori ini adalah S.P Mitronov, seorang peneliti asal USSR.
Dalam tahun-tahun berikutnya, mulai berkembang beberapa klasifikasi dan sistem koding (coding system) untuk
menyusun part family. Pada awal tahun 1960 konsep teknologi kelompok mulai diterapkan pada perusahaan untuk
pertama kalinya, dan sejak saat itulah konsep teknologi kelompok mulai diterima secara menyeluruh di dunia.

Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak teknologi kelompok adalah pengidentifikasian part
family, pengidentifikasianmachine cell dan pengalokasian part family atau machine cell (atau sebaliknya). Disamping
itu juga terdapat beberapa tujuan dan konstrain yang penting dalam penyusunan teknologi kelompok, antara lain:

1. Cell independence

Yang menjadi tujuan utama dari formasi sel dalam teknologi kelompok adalah kebebasan antar sel, dimana tidak ada
lagi ketergantungan antar sel.

1. Cell flexibility

Fleksibilitas berhubungan dengan kemampuan untuk memproses partoleh mesin-mesin di dalam sel (internal routing
flexibility), kemampuan untuk mengirimkan part ke sel lain (external routing flexibility), dan kemampuan sel untuk
mengakomodasi part baru (process fleksibility).

1. Cell system layout

Saat tujuan utama, cell independence, tidak tercapai, maka akan terjadi perpindahan antar sel. Oleh karena itu,
pengaturan tata letak sel harus optimal karena akan mempengaruhi jarak perpindahan dan pola aliran material.

1. Cell layout

Tata letak mesin didalam sel merupakan faktor lain yang dapat mempengaruhi jarak perpindahan, pola aliran
material.

1. Cell size

Ukuran dari sel merupakan jumlah dari mesin/tipe proses yang disediakan dalam suatu sel. Ini merupakan variabel
yang perlu dikontrol. Contohnya, ukuran sel tidak boleh terlalu besar karena dapat menghambat lingkungan sosial
(sociological environment) dalam sel dan menghambat pengawasan.

1. Additional investment

Dengan adanya pengelompokkan mesin ke dalam sel untuk mengerjakan part family tentunya akan ada investasi
tambahan untuk mesin. Hal ini merupakan konstrain utama bagi perusahaan dalam menyusun tata letak
produksinya. Gambar 2.5 mengilustrasikan sebuah tata letak teknologi kelompok.
Gambar 4. Contoh tata letak teknologi kelompok (Wignjosoebroto,2000)
Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan tata letak yang lain adalah sebagai
berikut :

1. Pengurangan waktu setup. Suatu sel manufaktur dirancang untuk mengerjakan part-part yang memiliki
kesamaan bentuk ataupun proses. Pada sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan menggunakan alat
bantu (fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat bantu maupun peralatan lainnya dapat
dikurangi.
2. Pengurangan ukuran lot. Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran lot yang kecil menjadi mungkin
dan ekonomis. Ukuran lot yang kecil juga dapat membuat aliran produksi lebih lancar.
3. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi. Jika waktu setup dan ukuran lot
menjadi kecil maka jumlah WIP dapat dikurangi. Part-part dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-
time (JIT) dengan ukuran lot yang kecil sehingga waktu penyelesaiannya lebih cepat.
4. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH). Pada tata letak seluler, tiap part diproses
seluruhnya dalam satu sel (jika dimungkinkan). Oleh karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar sel
lain menjadi minimal.
5. Perbaikan kulitas produk. Oleh karena part-part berpindah dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang
lainnya dalam unit yang tunggal dan diproses dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan dan
pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan lebih cepat dan proses dapat
dihentikan jika terjadi kesalahan.