BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dewasa ini, dunia industri terbagi menjadi 3 sektor umum, yaitu sektor
Industri Besar (Makro), Industri Menengah, dan Industri kecil (Mikro). Dan
dalam makalah ini, akan dibahas tentang permasalahan yang ada pada Home
Industry.

Home Industry merupakan salah satu penggerak roda perekonomian mikro

yang berperan penting dalam memenuhi kebutuhan sehari-hari didalam
masyarakat Indonesia. Karena home industry selalu bersentuhan dengan keadaan
masyarakat sekitar. Dalam makalah ini akan membahas salah satu usaha
dagang/perusahaan skala home industry dalam bidang makanan yaitu berupa
industri pengolahan tahu.

Dewasa ini banyak olahan makanan yang bisa dibuat dari bahan baku tahu,
sehingga membuat permintaan tahu semakin meningkat. Dengan meningkatnya
permintaan, membuat perusahaan menyediakan tempat yang lebih besar dengan
kondisi fisik lingkungan kerja yang memiliki kendala. Oleh karena itu akan
dibahas masalah layout perusahaan dengan perencanaan tata ulang pabrik
sehingga lebih efisien, dan bisa meningkatkan efektivitas kerja, produktifitas dari
perusahaan, serta keselamatan kerja didalam lingkungan kerja tersebut.

1.2. Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang di rumuskan penulis yaitu:
1. Apa saja manfaat dan aplikasi dari tata letak pabrik?
2. Apa saja cara agar tata letak tertata dengan benar dan efisien?

1.3. Tujuan
1. Memahami manfaat dan aplikasi dari Tata Letak Pabrik.
2. Mengetahui tata letak dari suatu perusahaan yang benar dan efisien.

1
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Definisi Tata Letak Pabrik

Ada berbagai macam definisi tata letak pabrik, diantaranya :
1. Hadiguna (2008) mendefinisikan tata letak sebagai kumpulan unsur-unsur
fisik yang diatur mengikuti aturan atau logika tertentu. Sistem material handling
yang kurang sistematis menjadi masalah yang cukup besar dan mengganggu
kelancaran proses produksi sehingga mempengaruhi sistem secara keseluruhan.

2. Purnomo (2004) menyebutkan tata letak fasilitas yang dirancang dengan baik
pada umumnya akan memberikan kontribusi yang positif dalam optimalisasi
proses operasi perusahaan dan pada akhirnya akan menjaga kelangsungan hidup
perusahaan serta keberhasilan perusahaan. Tata letak pabrik ini meliputi
perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang
yang bekerja pada masing-masing stasiun kerja. Jika disusun secara baik, maka
operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien (Wignjosoebroto, 2009). Pada
dasarnya tujuan utama perancangan tata letak adalah optimasi pengaturan fasilitas-
fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem produksi akan
maksimal (Purnomo, 2004).

3. Tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis, membentuk

konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini pada
umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik
(perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan
hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara
yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara ekonomis dan aman (Apple,
tahun 1990: 2). Tata letak pabrik juga merupakan salah satu bagian terbesar dari
suatu studi perancangan fasilitas (Facilities design). Facilities design sendiri
terdiri dari pelokasian pabrik (plant location) dan perancangan gedung (building

2
design) dimana sebagaimana diketahui bahwa antara tata letak pabrik (plant
layout) dengan penanganan material (material handling) saling berkaitan erat
(Fred E. Meyers ,tahun1993 : 1). Penyusunan tata letak yang baik dapat
memperlihatkan suatu penyusunan daerah kerja yang paling ekonomis untuk
dijalankan, disamping itu akan menjamin keamanan dan kepuasan kerja dari
pegawai. Prestasi kerja dapat meningkat bila penyusun tata letak pabrik dilakukan
dengan baik dan aktif.
4. Menurut Apple (1990) tata letak pabrik merupakan suatu susunan fasilitas
fisik yang terdiri atas perlengkapan, tenaga, bangunan, dan sarana lain yang harus
mempunyai tujuan mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran
barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan
secara efektif, efisien, ekonomis dan aman.
5. Menurut Meyers (1993), tata letak pabrik merupakan pengaturan atau
pengorganisasian fasilitas-fasilitas fisik perusahaan untuk menghasilkan efisiensi
penggunaan peralatan, material, manusia dan energi.
6. Menurut Heragu (1997), fasilitas dapat didefinisikan sebagai bangunan
dimana orang, material, dan mesin yang memiliki datang secara bersama-sama
untuk maksud membuat produk yang dapat dihitung atau menyediakan layanan
jasa. Perencanaan fasilitas meliputi penentuan lokasi sistem manufaktur dan
perencanaan fasilitas yang mencakup perancangan terhadap sistem fasilitas,
perancangan tata letak dan perancangan sistem penanganan bahan yang
diperlukan untuk aktivitas produksi.
7. Menurut Wignjosoebroto (2000),“Tata letak pabrik dapat didefinisikan
sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk
penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan–
gerakanmaterial, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer
maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”.

Secara sempit, Plant Layout diartikan sebagai pengaturan tata letak/penyusunan

fasilitas fisik dari pabrik tersebut.Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang

3
diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan
departemen yang ada dari pabrik (department layout).

Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik, seringkali hal ini kita artikan
sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (the existing
arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik
yang baru sama sekali (the new layout plan).

Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah
operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis
karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses
fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan
citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai
sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon
cepat.Semua kasus desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk
dapat mencapai :

 Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.

 Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
 Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih
aman.
 Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
 Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak
tersebut akan perlu diubah).
Elemen akhir dalam strategi fasilitas mempertimbangkan berbagai fasilitas.
Terdapat empat jenis perbedaan dari aneka pilihan fasilitas yaitu :

 Fokus Produk (55 persen).

 Fokus Pasar (30 persen).
 Fokus Proses (10 persen).
 Serba guna (5 persen).

4
2.1.1 Masalah dalam Perancangan Tata Letak

Industri manufaktur dan pengolahan selalu berada dalam persaingan

yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup
produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, dan adanya tuntutan dalam
hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi
untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem
manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang
rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada
pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap
perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun
permintaan produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal
tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi
ulang tata letak pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak
tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat
mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau mengubah struktur
perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak
fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja
yang bagus antar setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat
perusahaan tetap bertahan dan sukses dalam persaingan industri di bidangnya.

5
2.1.2 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area
kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi
produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja
dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan
dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara
lain sebagai berikut :

1. Menaikkan output produksi.

Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih
besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi
jam kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay).

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari

masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka
yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata
letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu
tunggu (delay) yang berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).

Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih

menekankan desainnya pada usaha–usaha memindahkan aktivitas–aktivitas
pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang

berlebihan, dan lain–lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba
mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha
untuk mengoreksinya.

6
5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja,
dan/atau fasilitas produksi lainnya.

Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain–lain adalah erat

kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan
banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara lebih
efektif dan lebih efisien.

 Mengurangi inventory in process. Sistem produksi pada dasarnya

menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu
operasi langsung ke operasi berikutnya secepat–cepatnya dan berusaha
mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in
process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi
waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
 Proses manufacturing yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak
antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan
yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang
diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat
yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara total waktu
produksi akan dapat pula diperpendek.
 Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari
operator. Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk
membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang
bekerja didalamnya. Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi
kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.
 Memperbaiki moral dan kepuasan kerja. Pada dasarnya orang
menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang segala sesuatunya
diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup, sirkulasi
yang nyaman, dan lain–lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja
yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat
lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja

7
 berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus kearah
peningkatan produktivitas kerja.
 Mempermudah aktivitas supervise. Tata letak pabrik yang terencana
baik akan dapat mempermudah aktivitas supervise. Dengan meletakkan
kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat dengan
mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung diarea
kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.
 Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. Material yang
menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya
perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan
kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan.
Dengan memakai material secara langsung dan secepatnya, serta
menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost akan dapat
dikurangi sekitar 40% dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi
problema kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas
pemindahan bahan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang
cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa
berlangsung mudah dan sederhana.
 Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas
dari bahan baku atau pun produk jadi. Tata letak yang direncanakan
secara baik akan dapat mengurangi kerusakan–kerusakan yang bisa
terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran–getaran, debu,
panas, dan lain–lain dapat secara mudah merusak kualitas material
ataupun produk yang dihasilkan.

8
2.1.3 Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik

Berdasarkan tujuan, keuntungan dan aspek dasar dalam tata letak pabrik
yang terencana dengan baik, dapat disimpulkan 6 prinsip dasar sebagai berikut:

 Prinsip Integrasi Secara Total. Tata letak pabrik merupakan integrasi

secara total dari seluruh elemen produksi yang menjadi satu unit operasi
yang lebih besar.
 Prinsip Perpindahan jarak Yang Minimal. Dalam proses pemindahan
bahan dari satu operasi ke operasi berikutnya, waktu dapat dihemat dengan
mengurangi jarak perpindahan tersebut.
 Prinsip Aliran Dari Suatu Proses Kerja. Aliran kerja yang baik adalah
aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran, dan
kemacetan dalam proses produksi.
 Prinsip Pemanfaatan Ruangan. Pengaturan ruangan yang akan dipakai
ssecara optimum dengan memanfaatkan tiga dimensi ruang (cubic space).
 Prinsip Kepuasan dan Keselamatan Kerja.
 Tata letak yang baik akan dapat membuat suasana kerja menjadi
menyenangkan dan memuaskan sehingga dapat meningkatkan moral
karyawan.
 Prinsip Fleksibilitas.
Dengan kemajuan IPTEK mengakibatkan dunia industri berpacu untuk
mengimbanginya. Perubahan yang mungkin terjadi pada desain produk,
peralatan produksi, delivery, dan sebagainya akan dapat berakibat pengaturan
kembali (re-layout) tata letak pabrik yang sudah ada. Untuk hal ini bila tata letak
direncanakan cukup fleksibel maka penyesuaian kembali dapat dilakukan
dengan lebih cepat dan murah.

9
2.1.4 Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan

dan pengaturan letak dari pada mesin-mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-
orang yang bekerja di tiap-tiap stasiun kerja yang ada.

Secara umum, pengaturan daripada semua fasilitas produksi direncakan sehingga

diperoleh :

 Transportasi yang minimum dari proses pemindahan bahan.

 Meminimumkan gerakan balik yang tidak perlu.
 Pemakaian area yang minimum.
 Pola aliran produksi yang terbaik.
 Keseimbangan penggunaan luas area yang dimiliki.
 Keseimbangan dalam lintasan area perakitan.
 Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa
mendatang.
Proses pengaturan segala fasilitas produksi dibedakan atas :

 Pengaturan Tata Letak Mesin dan Fasilitas, adalah pengaturan semua mesin
dan fasilitas yang diperlukan untuk proses produksi di dalam tiap
departemen dari pabrik yang ada.
 Pengaturan Tata Letak Departemen, adalah pengaturan bagian atau
departemen serta hubungannya antara satu dengan yang lainnya di dalam
pabrik.

Langkah-langkah dalam perencanaan tata letak pabrik :

 Analisa Produk. Menganalisa macam dan jumlah produk yang harus dibuat
menggunakan pertimbangan kelayakan teknis dan ekonomis.
 Analisa Proses. Menganalisa macam dan urutan proses pengerjaan produksi
yang telah ditetapkan untuk dibuat.
 Sigi dan Analisa Pasar. Mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang
dibutuhkan oleh konsumen. Informasi ini digunakan untuk menentukan

10
 kapasitas produksi yang berikutnya dapat member keputusan tentang
banyaknya mesin dan fasilitas produksi yang diberikan.
 Analisa Macam dan Jumlah Mesin/Equipment dan Luas Area yang
Dibutuhkan. Dengan memperhatikan volume produk yang akan dibuat,
waktu standard, jam kerja dan efisiensi mesin maka jumlah mesin dan
fasilitas yang diperlukan (juga operator) dapat dihitung. Untuk selanjutnya
luas area, stasiun kerja, kebutuhan area, jalan lintasan dapat di tentukan agar
proses berlangsung dengan lancer.
 Pengembangan Alterantif Tata Letak. Sebelum menentukan tata letak
terbaik yang harus dipilih, terlebih dahulu dilakukan pengembangan
alternative dengan mempertimbangkan :
1. Analisa ekonomi didasarkan macam tipe layout yang dipilih
2. Perancanaan pola aliran material yang harus dipindah dari satu proses
ke proses berikutnya
3. Pertimbangan yang terakait dengan luas area, kolom bangunan,
struktur organisasi, dan lain-lain.
4. Analisa aliran material dengan memperhatikan volume, frekuensi dan
jarak perpindahan material sehingga diperoleh total biaya yang paling
minimum.
 Perancangan Tata Letak Mesin dan Departemen Dalam Pabrik. Hasil
analisa terhadap layout dipakai dasar pengaturan fasilitas fisik dan pabrik
dan pengaturan departemen penunjang.

11
2.2 Tipe Tata Letak
Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:

1. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi,

penggunaan peralatan khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi
produk serta adanya produk yang dibuat sebagai persediaan.
2. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi
rendah, penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang
tidak kontinu, seringnya terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan
produk dibuat untuk memenuhi pesanan pelanggan.
Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe
tata letak dasar adalah sebagai berikut:

2.2.1 Tata Letak Proses (Process Layout)

Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process

atau functional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja
berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang digunakan tata
letak proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak proses umumnya
digunakan untuk industri manufaktur yang bekerja dengan volume produksi
yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000).
Keuntungan dari penggunaan tata letak proses yaitu:
1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan peralatan produksi
lainnya.
2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup
mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk.
3. Kemungkinan adanya aktivitas pengawasan yang lebih baik dan efisien
melalui spesialisasi pekerjaan.
4. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk
pekerjaan yang sukar dan butuh ketelitian tinggi.

12
5. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara
memindahkan prosesnya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan hambatan
yang signifikan.

Keterbatasan dari tata letak proses antara lain:

1. Ketidakefisienan dalam proses disebabkan oleh adanya backtracking.

2. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas
produksi yang akan memerlukan penambahan ruang untuk work-in-
process storage.
3. Adanya kesulitan dalam perencanaan dan pengendalian produksi.
4. Operator harus memiliki keahlian yang tinggi untuk menangani berbagai
macam aktivitas produksi.
5. Produkstivitas yang rendah disebabkan setiap pekerjaan yang berbeda,
masing-masing memerlukan setup dan pelatihan operator yang berbeda.

Gambar 1. Contoh tata letak proses (Wignjosoebroto, 2000)

13
2.2.2 Tata Letak Produk (Product Layout)

Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product

layout atau production line layout, adalah metode pengaturan dan penempatan
stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk. Sistem ini
dirancang untuk memproduksi produk-produk dengan variasi yang rendah dan
volume yang tinggi (mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang
dapat memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.

Keuntungan tata letak produk ini yaitu:

1. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan

OMH-nya rendah.
2. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah
diseimbangkan.
3. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.
4. Kemudahan dalam perencanaan dan pengendalian proses produksi.
5. Memudahkan pekerjaan, sehingga memungkinkan operator yang belum
ahli untuk mempelajari dan memahami pekerjaan dengan cepat.

Keterbatasan dari tata letak produk yaitu:

1. Kurangnya fleksibilitas dari tata letak untuk membuat produk yang

berbeda.
2. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan (bottleneck) bagi
aliran produksi.
3. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari
segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya.
4. Kelelahan operator, operator mudah menjadi bosan disebabkan
pengulangan tanpa henti dari pekerjaan yang sama.

14
 5. Ketergantungan dari seluruh proses terhadap setiap part. Kerusakan pada
suatu mesin atau kekurangan operator untuk mengendalikan stasiun kerja
bias menghentikan keseluruhan hasil produksi pada satu line produk.

Gambar 2. Contoh tata letak produk (Wignjosoebroto, 2000)

2.2.3 Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)

Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material

location atau fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan
satsiun kerja dimana material atau komponen utama akan tetap pada
posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia,
serta komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.

Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:

1. Karena banyak bergerak adalah fasilitas produksi maka perpindahan

material bisa dikurangi.
2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi,
maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan
sebaik-baiknya.
3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan
mudah bisa diberikan, selain itu juga dapat meningkatkan kebanggaan dan

15
 kualitas kerja karena dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara
penuh (“do the whole job”).
4. Fleksibilitas kerja menjadi tinggi.

Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:

1. Besarnya frekuensi perpindahan fasilitas produksi, operator, dan

komponen pendukung pada saat operasi kerja berlangsung.
2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas
supervisi yang lebih umum dan intensif.
3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan dibutuhkannya lokasi
untuk work-in process.
4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya
dalam penjadwalan produksi.

Gambar 3. Contoh tata letak posisi tetap (Wignjosoebroto,2000)

16
2.2.4 Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)
Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group
technology layout) sebagai teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan
bersama komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses
produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.
Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai
suatu filosofi manajemen yang melakukan pengidentifikasian dan
pengelompokkan part berdasarkan kemiripan dalam perancangan dan proses
manufaktur. Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh efisiensi
yang tinggi pada tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak
proses
Penelitian tentang teknologi kelompok untuk sistem manufaktur pertama
kali dimulai akhir tahun 1950. Pada saat itu para peneliti mulai menyadari bahwa
beberapa part memiliki pendekatan manufaktur yang sama secara umum.
Selanjutnya mereka menyimpulkan bahwa part tersebut bisa dikelompokkan dan
diproses bersama, serupa dengan mass production. Berdasarkan kesimpulan ini,
mareka kemudian membuat kelompok-kelompok part yang sama dan kemudian
menggunakan kelompok mesin dan tools tertentu untuk memproduksinya,
dengan tujuan untuk mengurangi setup. Peneliti utama yang dikenal dengan teori
ini adalah S.P Mitronov, seorang peneliti asal USSR. Dalam tahun-tahun
berikutnya, mulai berkembang beberapa klasifikasi dan sistem koding (coding
system) untuk menyusun part family. Pada awal tahun 1960 konsep teknologi
kelompok mulai diterapkan pada perusahaan untuk pertama kalinya, dan sejak
saat itulah konsep teknologi kelompok mulai diterima secara menyeluruh di
dunia.
Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak teknologi
kelompok adalah pengidentifikasian part family, pengidentifikasian machine
cell dan pengalokasian part family atau machine cell (atau sebaliknya).
Disamping itu juga terdapat beberapa tujuan dan konstrain yang penting dalam
penyusunan teknologi kelompok, antara lain:

17
1. Cell independence, Yang menjadi tujuan utama dari formasi sel dalam
teknologi kelompok adalah kebebasan antar sel, dimana tidak ada lagi
ketergantungan antar sel.
2. Cell flexibility, Fleksibilitas berhubungan dengan kemampuan untuk
memproses partoleh mesin-mesin di dalam sel (internal routing flexibility),
kemampuan untuk mengirimkan part ke sel lain (external routing
flexibility), dan kemampuan sel untuk mengakomodasi part baru (process
fleksibility).
3. Cell system layout, Saat tujuan utama, cell independence, tidak tercapai,
maka akan terjadi perpindahan antar sel. Oleh karena itu, pengaturan tata
letak sel harus optimal karena akan mempengaruhi jarak perpindahan dan
pola aliran material.
4. Cell layout, Tata letak mesin didalam sel merupakan faktor lain yang dapat
mempengaruhi jarak perpindahan, pola aliran material.
5. Cell size, Ukuran dari sel merupakan jumlah dari mesin/tipe proses yang
disediakan dalam suatu sel. Ini merupakan variabel yang perlu dikontrol.
Contohnya, ukuran sel tidak boleh terlalu besar karena dapat menghambat
lingkungan sosial (sociological environment) dalam sel dan menghambat
pengawasan.
6. Additional investment, Dengan adanya pengelompokkan mesin ke dalam
sel untuk mengerjakan part family tentunya akan ada investasi tambahan
untuk mesin. Hal ini merupakan konstrain utama bagi perusahaan dalam
menyusun tata letak produksinya.

18
 Gambar 4. Contoh tata letak teknologi kelompok (Wignjosoebroto,2000)
Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan
tata letak yang lain adalah sebagai berikut :

1. Pengurangan waktu setup. Suatu sel manufaktur dirancang untuk

mengerjakan part-part yang memiliki kesamaan bentuk ataupun proses.
Pada sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan menggunakan alat
bantu (fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat bantu
maupun peralatan lainnya dapat dikurangi.
2. Pengurangan ukuran lot. Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran
lot yang kecil menjadi mungkin dan ekonomis. Ukuran lot yang kecil juga
dapat membuat aliran produksi lebih lancar.
3. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi. Jika
waktu setup dan ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat
dikurangi. Part-part dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-time
(JIT) dengan ukuran lot yang kecil sehingga waktu penyelesaiannya lebih
cepat.
4. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH). Pada tata
letak seluler, tiap part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika
dimungkinkan). Oleh karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar
sel lain menjadi minimal.

19
5. Perbaikan kulitas produk. Oleh karena part-part berpindah dari stasiun
kerja satu ke stasiun kerja yang lainnya dalam unit yang tunggal dan
diproses dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan dan
pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan
lebih cepat dan proses dapat dihentikan jika terjadi kesalahan.

20
2.3 Kendala Pada Layout Perusahaan
Kondisi layout fasilitas produksi di perusahaan mengalami kendala dalam
hal jarak pemindahan bahan baku (material handling) yang kurang efisien.
Dimana dalam proses produksinya terdapat aliran pemindahan bahan yang
berpotongan (cross movement) dikarenakan tata letak mesin yang kurang teratur
sehingga dapat mengakibatkan proses produksi terganggu. Jarak antar departemen
produksi yang cukup jauh menimbulkan ongkos material handling yang cukup
besar. Selain itu hubungan kedekatan antar stasiun kerja kurang diperhatikan
sehingga membuat aliran material handling menjadi kurang optimal. Belum
tersedianya parkir dan area penimbunan bahan baku juga ikut menjadi kendala
pada perusahaan ini, seperti terlihat pada Gambar 4. Melihat kondisi ini, perlu
adanya suatu pertimbangan untuk mengubah tata letak fasilitas yang ada menjadi
lebih efektif dan efisien.

Gambar 4. Layout Awal Pabrik Pembuatan Tahu UD. Dhika Putra

21
Sedangkan pada gambar 5, menunjukkan kondisi fisik lingkungan kerja yang
kurang tertata rapi, seperti adanya percampuran antara wadah (ember) yang berisi
tahu dan wadah yang tidak berisi tahu pada area gudang bahan jadi. Keadaan ini
menunjukkan ketidakteraturan dalam penataan lingkungan kerja. Selain itu di
pabrik tahu ini juga ditemui kondisi lantai dan peralatan kerja yang masih kotor
serta belum adanya pemberian label dan batas yang jelas pada penempatan
peralatan kerja. Kondisi lingkungan kerja tersebut memerlukan beberapa upaya
perbaikan melalui penerapan program “5S”.

Gambar 5. Kondisi Fisik Lingkungan Kerja yang Tidak Rapi pada

Pabrik Tahu UD. Dhika Putra

Penelitian ini bertujuan untuk merancang ulang tata letak fasilitas pabrik
pembuatan tahu yang dapat meminimalkan panjang lintasan material handling
serta menerapkan metode 5S untuk meningkatkan produktivitas kerja.

22
2.4 Metode
• Langkah awal yang harus dilakukan sebelum melakukan penelitian adalah
melakukan studi pendahuluan. Langkah ini dilakukan untuk mengetahui
permasalahan yang ada di pabrik pembuatan tahu ini.
• Langkah selanjutnya yang dilakukan adalah pengumpulan data awal kondisi
layout pabrik sesuai dengan pendekatan Systematic Layout Planning (SLP)
yang dikembangkan oleh Richard Muther (Apple, 1990). Tahapan yang
digunakan untuk perancangan tata letak fasilitas pabrik sesuai dengan
pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) menurut Purnomo (2004)
terdiri dari tiga tahapan. Tahapan pertama adalah tahap analisis, mulai dari
analisis aliran material, analisis aktivitas, diagram hubungan aktivitas,
pertimbangan keperluan ruangan dan ruangan yang tersedia. Tahapan kedua
adalah tahap penelitian, mulai dari perencanaan diagram hubungan ruangan
sampai dengan perancangan alternatif tata letak. Sedangkan tahapan ketiga
adalah proses seleksi dengan jalan mengevaluasi alternatif tata letak yang
telah dirancang. Data-data yang diperlukan untuk perencanaan tata letak
dengan menggunakan metode SLP yaitu data rancangan produk, rancangan
proses dan rancangan jadwal produksi.
• Perbaikan kondisi lingkungan kerja pada pabrik ini dapat dilakukan dengan
menerapkan metode 5S.

keuntungan yang diperoleh bila dengan menerapkan 5S akan terlihat dengan

jelas, diantaranya terciptanya keteraturan melalui manajemen lingkungan kerja
yang baik. Menurut Linstiani (2010) penjabaran dari metode “5S” adalah
sebagaimana berikut:

1. Seiri (Sisih/Ringkas). Menyisihkan barang-barang yang tidak diperlukan di

tempat kerja. Prinsip dalam menerapkan konsep yang pertama ini adalah
mengidentifikasi dan menjauhkan barang yg tidak diperlukan di tempat
kerja.
2. Seiton (Penataan). Menata barang-barang yang diperlukan supaya mudah
ditemukan oleh siapa saja bila diperlukan. Setiap barang mempunyai tempat
yang pasti, jelas dan diletakkan pada tempatnya. Adapun metode yang dapat

23
 digunakan adalah pengelompokan barang, penyiapan tempat, memberi tanda
batas, memberi tanda pengenal barang, membuat denah/peta pelaksanaan
barang
3. Seiso (Pembersihan). Membersihkan tempat kerja dengan teratur sehingga
tidak terdapat debu di lantai, mesin dan peralatan. Prinsip: bersihkan segala
sesuatu yang ada di tempat kerja. Membersihkan berarti memeriksa dan
menjaga.
4. Seiketsu (Pemantapan). Memelihara taraf kepengurusan rumah tangga
yang baik dan organisasi tempat kerja setiap saat. Prinsip: semua orang
memperoleh informasi yang dibutuhkan dengan tepat waktu. Pertahankan
lingkungan 3S (Sisih, Susun, Sasap) yang telah dicapai, cegah kemungkinan
terulang kotor/rusak.
5. Shitsuke (Pembiasaan). Memberikan penyuluhan kepada semua orang agar
mematuhi disiplin pengurusan rumah tangga yang baik atas kesadaran
sendiri. Prinsip: berikan pengarahan kepada orang-orang untuk berdisiplin
mengikuti cara dan aturan penanganan house keeping atas dasar kesadaran.
Lakukan apa yg harus dilakukan dan jangan melakukan apa yang tidak
boleh dilakukan.
Sedangkan tahapan pengolahan data untuk penerapan 5S yang diperolah dari buku
Osada (2004) adalah sebagai berikut :
1. Perancangan Metode 5S
2. Sosialisasi Metode 5S
3. Penerapan Metode 5S
4. Evaluasi Penerapan Metode 5S

• Setelah selesai tahapan-tahapan di atas maka langkah selanjutnya yang

dilakukan adalah membuat layout akhir berdasarkan kombinasi antara
alternatif tata letak terbaik dan perancangan metode 5S.

24
2.5 Analisis Activity Relationship Chart (ARC)
Merupakan dasar dalam pembuatan alternatif tata letak dengan dengan
memperhatikan modifikasi dan batasan praktis. Untuk membuat rancangan tata
letak dapat dibuat suatu block layout yang merupakan diagram blok dengan skala
tertentu dimana luas tata letak keseluruhan dibuat berdasarkan data. Sebelum
pembuatan detail layout, dibuatlah Area Alocation Diagram (AAD), dimana
diusulkan untuk alternatif pembuatan layout, gudang bahan jadi 2 pada layout
awal diubah menjadi tempat parkir, karena keterbatasan dari lahan parkir yang ada
di pabrik ini.

Tabel 1. Kebutuhan Luas Area Keseluruhan

LEMBAR KEBUTUHAN LUAS AREA KESELURUHAN

Total Luas Lantai
Departemen/Stasiun Kerja Luas (m2) Jumlah Fasilitas
(m2)
Gudang Bahan Baku 15 1 15
Gudang Bahan Jadi 10,65 1 10,65
Area Kayu Bakar 21 1 21
Tempat sisa ampas tahu 3 1 3
Kolam Limbah 39 1 39
Stasiun Perendaman dan Penggilingan 11,1 1 11,1
Stasiun Perebusan dan Pembibitan 16,52 1 16,52
Stasiun Pengepresan dan Pemotongan 7,5 1 7,5
Ruang istirahat 14 1 14
Toilet 9 1 9
Parkir 24 24
Total Luas Area Pelayanan 170,77

Gambar 6. Activity Relationship Chart (ARC)

25
2.6 Penerapan Metode 5S
Pada tahap ini, dilakukan penerapan metode 5S pada lingkungan kerja di
pabrik pembuatan tahu UD. Dhika Putra.

1. Seiri. Metode seiri banyak diterapkan pada stasiun perendaman dan

penggilingan serta pada area gudang bahan jadi, karena pada kedua
departemen ini terlihat jelas banyaknya ember yang berserakan di lantai.
Ember-ember ini terdiri dari ember yang berisi kedelai maupun yang berisi
tahu yang sudah jadi dan ember yang kosong, sementara ember yang
kosong ini tidak diperlukan dalam stasiun perendaman dan penggilingan
serta pada gudang bahan jadi. Ember-ember yang kosong ini membuat
lantai menjadi penuh sehingga tidak ada space untuk pekerja untuk
melakukan proses perendaman dan penggilingan. Melihat keadaan tersebut
maka diterapkanlah seiri yaitu dengan melakukan pemilahan terhadap
ember – ember yang tidak diperlukan atau ember yang kosong dan
menyimpannya pada area diluar area gudang bahan jadi serta pada stasiun
perendaman dan penggilingan. Dari hasil pemilahan ini maka diperoleh
keadaan lantai terlihat lebih memiliki space sehingga pekerja lebih leluasa
untuk melakukan pekerjaannya terutama pada proses material handling
pemindahan kedelai yang sudah digiling menuju stasiun perebusan
sehingga seringkali jarak pemindahan menjadi jauh karena pekerja harus
melewati area yang kosong yang tidak terhalang oleh ember-ember yang
beserakan pada stasiun perendaman dan penggilingan.
2. Seiton. Metode seiton merupakan S yang kedua dari metode 5S. Pada tahap
ini merupakan kelanjutan dari seiri, dimana dari hasil pemilahan yang telah
dilakukan akan dilanjutkan dengan proses penataan peralatan yang telah
dipilah tersebut. Misalnya ember-ember yang ada pada stasiun perendaman
dan penggilingan ditata pada area ember kosong tepatnya disamping
gudang bahan jadi. Begitu juga dengan ember kosong yang bercampur pada
gudang bahan jadi juga disusun pada area ember kosong. Selain penataan
posisi ember, pada pabrik ini juga dilakukan penataan terhadap kain blacu

26
 yaitu kain untuk proses penyaringan ampas tahu dan juga penataan
terhadap posisi alat press. Kain blacu digantung pada satu tempat saja
sehingga pekerja lebih mudah untuk mencari dan mengambilnya apabila
dibutuhkan. Sedangkan untuk alat press disusun pada stasiun pengepresan
dan pemotongan, alat press tersebut disusun diatas meja press dan potong
sehingga pekerja lebih mudah mengambil dan menggunakannya.
3. Seiso. Pada tahap ini hal yang dilakukan adalah proses pembersihan.
Adapun pembersihan yang dilakukan adalah pembersihan terhadap lantai
produksi dan peralatan yang digunakan untuk proses produksi pembuatan
tahu yaitu mesin giling dan kuali perebusan dan pembibitan. Lantai pabrik
dibersihkan dari sampah-sampah baik itu sampah plastik, kedelai yang
terjatuh dan cairan sisa pencucian dan penggilingan kedelai. Pembersihan
lantai produksi ini bertujuan demi keamanan dan kenyaman pekerja pada
saat melakukan pekerjaanya, karena jika lantai licin dan kotor bisa
membuat pekerja tergelincir dan jatuh. Sedangkan untuk pembersihan
peralatan kerja dilakukan dengan tujuan perawatan terhadap peralatan
tersebut.
4. Seiketsu. Pada tahap ini lebih mengarah pada proses pemantapan terhadap
metode 5S yang telah diterapkan. Pada tahap ini dilakukan suatu upaya
bagaimana penerapan yang telah dilakukan tetap berlangsung terus
menerus bukan untuk sementara saja dengan cara pembuatan label area
kerja seperti area bahan baku, area bahan jadi, tempat ember kosong dan
tempat kain blacu. Selain itu juga dilakukan pembuatan garis batas area
kerja yang bertujuan agar penyusunan peralatan kerja lebih tertata dengan
baik. dengan adanya pembuatan labeling dan garis batas area kerja bisa
membuat karyawan tau dimana penempatan peralatan yang digunakan dan
tau batas areanya, sehingga penerapan ini bisa berlangsung terus menerus.
5. Shitsuke. Tahap ini merupakan bagian terakhir dari metode 5S. Pada bagian
ini lebih memfokuskan bagaimana cara untuk membiasakan diri terhadap
penerapan metode ini. untuk itu diperlukan kesadaran dari para pekerja
untuk memiliki pola kerja yang sesuai metode 5S demi kenyamanan dan

27
keamaan dalam bekerja. Mengingat sifat manusia yang berbeda-beda maka
perlu seseorang yang bisa mengontrolnya. dalam hal ini peran pimpinan
dibutuhkan untuk peduli dan mampu mengontrol pekerja agar selalu
menjaga lingkungan kerja berdasarkan metode 5S yang telah diterapkan.

28
2.7 Evaluasi Penerapan Metode 5S
Tahap evaluasi ini dalah tahap untuk menilai apa saja perancangan metode
5S yang bisa diterapkan. Dari hasil penerapan yang dilakukan maka dapat
dievaluasi perancangan yang mampu diterapkan dapat dilihat pada Tabel 2. Tahap
evaluasi yang dilakukan selama lebih kurang 6 hari. Pada hari pertama semua
rancangan masih diterapkan pada pabrik tahu UD. Dhika Putra dengan baik
walaupun masih belum sempurna. Namun pada hari selanjutnya terjadi beberapa
metode 5S yang tidak dilakukan misalnya pemisahan antara ember kosong dengan
ember yang berisi dengan kedelai serta kurang pedulinya pekerja untuk
meletakkan kain blacu pada area yang telah ditentukan.

Tabel 2. Hasil Evaluasi Perancangan yang Mampu Untuk Diterapkan

Metode 5S Pelaksanaan Stasiun/Departemen

Pemisahan antara ember yang berisi kedelai dengan

Perendaman dan Penggilingan
ember kosong
Seiri (Pemilahan)
Pemisahan antara ember yang berisi tahu dengan
Gudang bahan jadi
ember kosong
Seiton (Penataan) Ember yang kosong yang telah dipisahkan dari
emberember yang berisi yang berada pada gudang
Area ember kosong
bahan jadi dan stasiun perendaman dan penggilingan
di letakkan pada area penempatan ember kosong
Kain blacu digantung pada satu tempat saja yaitu pada
Area kain blacu
area tempat kain blacu
Peralatan alat untuk pengepresan disusun pada meja
Pengepresan dan Pemotongan
pengepresan dan pemotongan
Seiso Pembersihan Lantai Produksi Lantai produksi
(Pembersihan) Pembersihan peralatan kerja Semua stasiun
Seiketsu Pembuatan garis batas-batas area kerja Perendaman dan
(Pemantapan) penggilingan, gudang bahan
baku, emeber kosong
Pembuatan jadwal piket -
Pembuatan label nama area Area gudang bahan baku dan
bahan jadi, area ember kosong
dan stasiun perendaman dan
penggilingan
Shitsuke Melakukan pengontrolan tiap harinya Semua Stasiun
(Pembiasaan) Upaya Pembiasan diri Semua Stasiun

29
2.8 Layout Akhir

Pembuatan layout akhir ini dibuat berdasarkan layout usulan yang terpilih
yang memliki panjang lintasan material handling yang paling pendek yang
kemudian dikombinasikan dengan rancangan penerapan metode 5S. Adanya
penambahan area untuk penataan ember kosong dan adanya space yang
memungkinkan proses material handling kedelai yang digiling dari stasiun
perendaman dan penggilingan menuju stasiun perebusan menjadi lebih mudah
dilakukan dan juga bisa memperpendek jarak lintasan material handlingnya.

Gambar 7. Layout Usulan

30
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Dalam makalah Perencanaan Tata Letak Pabrik diatas, terdapat beberapa

kesimpulan :

1. Manfaat dari Perencanaan Tata Letak Pabrik yang benar diantaranya,

menjamin keamanan(safety) dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi
kerja dapat meningkat bila penyusun tata letak pabrik dilakukan dengan
baik dan aktif. Serta meningkatkan efisiensi dan efktifitas kerja.
2. Rancangan ulang tata letak dan fasilitas pabrik pembuatan tahu, UD.
Dhika Putra yang terpilih adalah layout alternatif 1 yang memiliki panjang
lintasan material handling 45 m, hasil ini lebih efisien 19.21 % jika
dibandingkan dengan panjang aliran material handling layout awal yaitu
55,7 m dan layout usulan alternatif 2 sepanjang 49 m dan. Penelitian ini
berhasil menerapkan metode 5S di UD. Dhika Putra, misalnya pemilahan
ember-ember kosong yang berada pada area gudang bahan jadi maupun
pada stasiun perendamaan dan penggilingan, diterapkannya penataan
peralatan pada area yang telah ditentukan, penerapan kegiatan
pembersihan lantai produksi dan peralatan, serta pemberian label dan batas
peralatan dan area kerja. Melalui penerapan metode 5S ini kondisi fisik
lingkungan kerja di pabrik tahu lebih tertata rapi dan berpengaruh pada
kenyamanan pekerja.

3.2 Saran

Agar dapat menggunakan bahasa yang lebih mudah dipahami dan tidak terlalu
banyak menggunakan kalimat yang tidak perlu.

31