BAB III

STUDI PUSTAKA

3.1. Pengertian, Definisi, Tujuan, Jenis Tata Letak Fasilitas

3.1.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas
Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan
tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang
produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan
material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan
sebagainya. Tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan
mesin dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik.

3.2.1. Definisi Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan perencanaan
atau penyusunan yang optimal dari fasilitas sebuah industri yang meliputi tenaga
kerja, alat angkut, departemen produksi, gudang penyimpanan bahan baku,
gudang bahan jadi dan semua fasilitas pendukung yang sesuai dengan rancangan
struktur terbaik yang terdiri dari fasilitas ini. Perancangan fasilitas merupakan
kegiatan mengevaluasi, menganalisis, membentuk konsep dan mewujudkan
sistem bagi pembuatan barang dan jasa, dengan kata lain, merupakan pengaturan
tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini
umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu susunan fasilitas fisik
(perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimumkan
hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara
yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis dan aman
(Apple, J.M., 1990: 2)
3.3.1. Strategi Tata Letak Fasilitas
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi
sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak
strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam segi
kapasitas, proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak
pelanggan, dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu
organisasi mencapai suatu strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah,
atau respon cepat. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak
yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan (Heizer dan
Render, 2009: 532). Tata letak menurut Fred E. Mayer pada bukunya “Plant
Layout and Material Handling” menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah
pengorganisasian fasilitas 7 fisik perusahaan untuk meningkatkan efisiensi
penggunaan peralatan, bahan, orang dan eneergi (Fred E. Mayer, 1993: 1). Dapat
disimpulkan dari definisi diatas bahwa tata letak fasilitas merupakan pengaturan,
penerapan dan penempatan fasilitas dalam proses produksi untuk membuat
sebuah sistem yang baik dalam suatu proses produksi dalam sebuat perusahaan
agar kegiatan produksi dapat berjalan efektif dan efisien.

3.4.1. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area
kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi
yang aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan
performance dari operator (Sritomo Wignjosoebroto, 2009: 68). Lebih spesifik
lagi suatu tata letak yang baik akan memberikan keuntungan-keuntungan dalam
sistem produksi, yaitu sebagai berikut:
1. Meminimumkan Pemindahan Barang Tata letak yang baik harus
dirancang sedemikian sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas
minimum, seperti pemindahan harus mekanis, dan pemindahan semua harus
dirancang untuk memindahkan komponen menuju daerah pengiriman.
2. Memudahkan Proses Manufaktur Tata letak harus dirancang sedemikaian
rupa seperti susunan mesin, peralatan, dan tempat kerja hingga barang dapat
bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, hilangkan hambatan – hambatan
yang ada, rencanakan aliran, dan jaga mutu pekerjaan. 3. Menghemat Pemakaian
Ruang Bangunan Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakai
biaya, akan tetapi apabila tiap meter persegi ini digunakan dengan sebaik –
baiknya maka ongkos tak langsung untuk tiap produk dapat ditekan. 8
4. Memberi Kemudahan, Keselamatan, dan Kenyamanan Pada Pegawai
Untuk memenuhi tujuan ini diperlukan perhatian atas hal – hal seperti
penerangan, pergantian udara, keselamatan, pembuangan lembaban, debu,
kotoran, dan sebagainya.
5. Menurunkan Penanaman Modal Dalam Peralatan Susunan mesin yang
tepat dan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan
yang diperlukan.
6. Memelihara Perputaran Barang Setengah Jadi yang Tinggi Setiap menit
yang dilewatkan komponen dalam fasilitas akan menambah ongkos, melalui
modal kerja yang tertanam.
7. Menaikan Output Produksi Suatu tata letak yang baik akan memberikan
produk (output) yang lebih besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil
dan atau mengurangi jam kerja mesin.
8. Proses Manufacturing yang Lebih Singkat Dengan memperpendek jarak
antar operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang
menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan
bahan baku untuk berpindah dapat diperpendek sehingga secara total waktu
produksi akan dapat juga diperpendek.
9. Mengurangi Waktu Tunggu (Delay) Pengaturan tata letak yang
terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay)
yang berlebihan.
10. Menguruangi Faktor yang Bisa Merugikan dan Mempengaruhi Kualitas
Bahan baku ataupun Produk Jadi Tata letak yang direncanakan dengna baik akan
dapat mengurangi kerusakan – kerusakan yang bisa terjasi pada bahan baku atau
produk jadi. Getaran – getaran, debu, panas, dan lain – lain dapat secara mudah
merusak kulaitas material ataupun produk yang dihasilkan.
3.5.1. Jenis Tata Letak Lantai Fasilitas
Dalam penentuan pola arus dalam proses produksi terdapat beberapa
keputusan tentang tata ruang fasilitasnya, dimana ada 3 proses dasara
dalam pengaturan untuk membuat tata letak yaitu sebagai berikut:
1. Tata letak berdasarkan proses (layout by process). Dalam tata letak
fasilitas berdasarka aliran proses, pekerjaan dalam proses produksi
mengalir melewati departemen-departemen dan departemen
tersebut disusun hanya untuk satu jenis pekerjaan. Contoh layout by
process dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 3.1. Layout by process 10

2. Tata letak berdasarkan produk (product layout). Product layout
dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan
penempatan fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu
departemen. Bahan baku dipindahkan dari satu mesin ke mesin
lainya didalam departemen tersebut, dan tidak perlu dipindah ke
departemen yang lainya. Dalam Product layout, mesin atau alat
bantu disusun menurut urutan proses dari produk tersebut, bahan
baku bergerak secara terus menerus dalam satu garis perakitan.
Product layout akan digunakan bila volume produksi cukup tinggi
dan variasi produk tidak banyak dan sangat sesuai untuk produksi
yang kontinyu. Tujuan dari tata letak ini adalah untuk mengurangi
 proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan di dalam
aktivitas produksi, sehingga pada akhirrnya akan terjadi
penghematan biaya. Contoh layout by product dapat dilihat pada
gambar 2.2. Gambar

3.2. Layout by Product

3. Tata letak dengan tatanan tetap (fixed layout). Sistem berdasarkan
product layout maupun proses layout, produk bergerak menuju
mesin sesuai dengan urutan proses yang dijalankan. Layout yang
berposisi tetap ditunjukan bahwa mesin, manusia serta komponen –
komponen bergerak menuju lokasi material untuk menhasilkan
produk. Layout ini biasanya digunakan untuk memproses barang
yang relatif besar dan berat sedangkan peralatan yang digunakan
mudah untuk dipindahkan. Contoh dari industri ini adalah industri
pesawat terbang, pengalangan kapal, pekerjaan kontruksi bangunan.
Keuntungan tata letak tipe ini yaitu; karena yang berpindah adalah
fasilitas – fasilitas produksi, maka perpindahan material dapat
dikurangi, Gudang Bahan Baku Mesin Bubut Mesin Frais Mesin
Perata Mesin Bubut Mesin Drill Mesin Pelengkung Mesin Drill
Mesin Perata Mesin Gerinda Mesin Drill Mesin Drill Proses
Pemeriksaan Proses Pemeriksaan Gudang Produk Jadi 11
sedangkan kerugiannya adalah memerlukan pengawasan dann
koordnasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.
3.2. Lokasi Produksi
Lokasi produksi adalah posisi keberadaan suatu aktivitas produksi ditempat yang
sesuai dengan ruang lingkup bentuk bisnis tersebut. Untuk menentukan tempat pabrik
sebaik mungkin agar dapat berproduksi dengan lancar, dengan biaya operasi yang
murah dan memungkinkan perluasan di masa depan. Penentukan lokasi pabrik perlu
mempertimbangkan hal-hal berikut :
a. Mudah dijangkau oleh konsumen.
b. Dekat dengan bahan baku.
c. Ketersediaan tenaga kerja.
d. Ketersediaan air.
e. Ketersediaan alat transportasi.
f. Sikap pemerintah dan masyarakat sekitar.

3.3. Tata Letak Produksi

Tata letak pabrik (plant lay out) / tata letak fasilitas (facilities lay out) adalah tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi.
Fasilitas pabrik dalam hal ini adalah mesin / peralatan dan departemen yang ada di
dalam pabrik. Dari segi biaya, tujuan dalam tata letak pabrik adalah utk meminimalkan
total biaya yang menyangkut elemenelemen sebagai berikut:
1. Biaya konstruksi dan instalasi baik utk bangunan mesin maupun fasilitas
produksilainnya.
2. Biaya pemindahan bahan. Biaya produksi, maintenance, safety dan produk
setengah jadi.
Tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas
produksi yang paling ekonomis utk produksi aman dan nyaman sehingga akan dapat
menaikkan moral kerja dan performance karyawan. Tata letak yang baik akan dapat
memberikan keuntungan dalam sistem produksi:
1. Menaikkan Output Produksi : Tata letak yang baik akan memberikan
produktifitas yang tinggi (output lebih besar dengan biaya sama atau lebih
kecil).
2. Mengurangi Waktu Tunggu : Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan
terencana dengan baik akan dapat mengurangi waktu tunggu yang berlebihan.
3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan : Untuk merubah bahan baku menjadi
produk jadi, sedikitnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi (bahan baku,
orang, mesin) akan berpindah. Dan kebanyakan kasus adalah pemindahan
bahan baku menjadi sorotan utama dalam rangka pengaturan tata letak dimana
dengan pengaturan yang baik, maka pemborosan yang terjadi pada pemindahan
bahan dapat dikungi secara signifikan.
4. Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang dan service.
Perencanaan tata letak yang optimal akan dapat mengatasi pemborosan
pemakaian ruangan secara berlebihan.
5. Pendayagunaan yang Lebih Besar dari Pemakaian Mesin, Tenaga Kerja, dan
fasilitas Produksi Lainnya. Tata letak yang terencana dengan baik akan banyak
membantu dalam pendayagunaan elemen- elemen produksi secara lebih efektif
dan efisien.
6. Mengurangi Inventory In Process. Dengan perencanaan tata letak yang baik,
sehingga waktu tunggu antar proses bias berjalan dengan baik, maka
penumpukan barang setengan jadi dapat dikurangi dan sesegera mungkin
diselesaikan diproses berikutnya.
7. Proses manufakturing yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak antara
operasi satu dengan operasi berikutnya, maka proses produksi dapat
dipersingkat untuk menghasilkan produk jadi.
8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari karyawan.
Perencanaan tata letak pabrik juga ditujukan utk membuat suasana kerja yang
nyaman dan aman bagi karyawan yang bekerja di dalamnya sehingga hal yang
bisa dianggap membahayakan dan ketidaknyamanan harus dihindari.
 9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja. Segala sesuatu yang diatur dengan
baik akan mencipatkan suasana yang menyenangkan sehingga moral dan
kepuasan kerja dapat ditingkatkan.
10. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan
baku ataupun produk jadi. Tata letak yang baik akan dapat mengurangi
kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku atau produk jadi.
Berdasarkan tujuan, keuntungan dan aspek dasar dalam tata letak pabrik yang
terencana dengan baik, dapat disimpulkan prinsip dasar sebagai berikut:
1. Prinsip integrasi secara total. Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total
dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang lebih
besar.
2. Prinsip perpindahan jarak yang paling minimal. Dalam proses pemindahan
bahan dari satu operasi ke operasi berikutnya, waktu dapat dihemat dengan
mengurangi jarak perpindahan tersebut.
3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja. Aliran kerja yang baik adalah aliran
konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan dalam
proses produksi.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan. Pengaturan ruangan yang akan dipakai secara
optimum dengan memanfaatkan tiga dimensi ruang (cubic space).
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja. Tata letak yang baik akan dapat
membuat suasana kerja menjadi menyenangkan dan memuaskan sehingga dapat
meningkatkan moral karyawan.
6. Prinsip integrasi secara total. Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total
dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang lebih
besar.
7. Prinsip perpindahan jarak yang paling minimal. Dalam proses pemindahan
bahan dari satu operasi ke operasi berikutnya, waktu dapat dihemat dengan
mengurangi jarak perpindahan tersebut.
8. Prinsip aliran dari suatu proses kerja. Aliran kerja yang baik adalah aliran
konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan dalam
proses produksi.
 9. Prinsip pemanfaatan ruangan. Pengaturan ruangan yang akan dipakai secara
optimum dengan memanfaatkan tiga dimensi ruang (cubic space).
10. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja. Tata letak yang baik akan dapat
membuat suasana kerja menjadi menyenangkan dan memuaskan sehingga dapat
meningkatkan moral karyawan.
11. Prinsip fleksibilitas. Dengan kemajuan IPTEK mengakibatkan dunia industri
berpacu utk mengimbanginya. Perubahan yang mungkin terjadi pada desain
produk, peralatan produksi, delivery dan sebagainya akan dapat berakibat
pengaturan kembali (re-lay out) tata letak yang sudah ada. Untuk hal ini bila
tata letak direncanakan cukup fleksible maka penyesuaian kembali dapat
dilakukan dengan lebih cepat dan murah.

3.4. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah suatu susunan antara tiap bagian serta posisi yang ada pada
suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasional untuk
mencapai tujuan. Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan kegiatan
pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan aktivitas dan
fungsi dibatasi. Dalam struktur organisasi yang baik harus menjelaskan hubungan
wewenang siapa melapor kepada siapa.
 Gambar 3.3 Struktur Organisasi

3.5. Analisis Aspek Produk & Proses

3.5.1. Peta Proses Operasi
Dalam menguraikan tahapan pengerjaan suatu benda dari phase analisis sampai
ke phase akhir operasi dapat di perjelas dengan menggunakan peta proses. Peta
proses adalah alat yang sangat penting didalam pelaksanaan studi menenai
operasi manufakturing dakam suatu sistem produksi, lewat peta-peta ini kita
bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja
dari masuk ke pabrik sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk
lengkap maupun bagian dari produk lengkap. Peta proses secara umum dapat
didefinisikan sebagai gambar grafik yang menjelaskan setiap operasi yang
terjadi dalam proses manufakturing. Peta proses yang paling sederhana adalah
proses secara awal. Dalam block diagram ini akan diagram ini akan
digambarkan struktur proses yang harus dilalui didalam operasi kerja
pembuatan suatu jenis produk. Jumlah dari tahapan proses yang harus dilalui
akan bergantung pada kompleks tidaknya desain produk yang harus dibuat.
Peta proses operasi atau biasa disebut operation process chart adalah suatu
diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh
bahan baku seperti kegiatan operasi dan pemeriksaan. Adapun lambang-
lambang yang digunakan pada peta proses operasi adalah :

Tabel 3.4 Blok Diagram

Penggunaan blok diagram ini merupakan bentuk peta proses sederhana yang
dibuat untuk menganalisis tahapan proses yang harus dilalui dalam pelaksanaan
operasi manufakturing suatu produk secara analitis dan logis. Untuk keperluan
lebih kompleks maka ada tiga model peta proses lain yang umum dipakai
sebagai alat untuk menganalisis proses produksi dan juga akan berguna didalam
perancanaan tata letak pabrik. Ketiga model peta proses tersebut ialah operation
process chart, flow process chart, dan flow diagram. Untuk keperluan
pembuatan peta process ini maka American Society of Mechanical Engineers
(ASME) telah dibuat beberapa simbol standar yang menggambarkan
macam/jenis aktifitas yang umum dijumpai dalam proses produksi, yaitu
sebagai berikut :
Tabel 3.1 Simbol-Simbol dalam proses ( Asme Standar )
3.5.2. Assembly Chart
Assembly chart berupa diagram yang menggambarkan hubungan antara
komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly Chart
bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan
menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen tersebut.
 Gambar 3.5 Assembly Chart

3.5.3. Scrap dan Perhitungan

Scrap merupakan sisa dari bahan baku yang terjadi ketika melakukan proses
operasi atau produksi. Scrap dapat diketahui berdasarkan perhitungan dimana
sesuai dengan komponen yang dibuat dan dilakukan agar bahan baku pada saat
proses operasi tidak terbuang secara berlebihan yang akan mengakibatkan
kerugian.
1. Banyak Komponen:
Panjang Bahan Baku
A= .................................................................Pers 3.1
Panjang Komponen
Lebar Bahan Baku
B= ......................................................................Pers 3.2
Lebar Komponen
C= A × B............................................................................................Pers 3.3

2. Scrap pemotongan :
volume bahan baku−(volume komponen x D)
x 100%...................Pers. 3.5
volume bahan baku
%scarp
Scrap untuk 1 Komponen = ...............................................Pers. 3.6
C
 C= Banyak komponen

3. Scrap pengeboran :
volume pengeboran x Y
x 100% ............................................................Pers.
volume komponen x D
3.7
Y= Jumlah pengeboran

3.6. Analisis Aspek Teknis

3.6.1. Routing Sheet
Routing Sheet adalah lembar yang menggambarkan urutan dari suatu proses
operasi pada mesin yang berkaitan langsung dengan efisiensi mesin dan kapasitas
produk dan dipengaruhi oleh persentase scrap bahan. Routing Sheet ini
digunakan untuk perhitungan jumlah mesin teoritis dan aktual berdasarkan
efisiensi produk yang digunakan.
Ada beberapa informasi yang dapat diperoleh dari routing sheet, yaitu :
a. Jumlah mesin teoritis yang diperlukan untuk setiap proses pengerjaan.
b. Banyaknya siklus mesin dan bahan baku yang diperlukan.
c. Memperbaiki metode kerja, dengan menurunkan waktu standar.
d. Menentukan apakah waktu lembur lebih murah dibanding penambahan
mesin.
e. menentukan apakah kerusakan mesin dapat mengganggu seluruh lintasan
produksi.
Dalam membuat routing sheet diperlukan data-data, yaitu:
a. Kapasitas mesin (waktu standar dalam operasi).
b. Presentase scrap.
c. Efisiensi mesin.
Variabel routing sheet merupakan suatu lembaran yang terdiri dari beberapa
kolom perhitungan, meliputi:
a. Kolom 1 : Nomor Operasi
Berisi nomor urut dari operasi-operasi yang dilakukan dalam
menghasilkan suatu produk.
 b. Kolom 2 : Nomor Operasi
Berisi nama operasi yang dilakukan pada urutan nomor urut operasi.
c. Kolom 3 : Nama Mesin
Berisi nama mesin yang digunakan pada setiap operasi.
d. Kolom 4 : Waktu Operasi
Berisi waktu proses operasi (menit) setiap komponen yang dibuat sesuai
dengan urutan aliran proses.
e. Kolom 5 : Kapasitas Mesin
Berisi kemampuan setiap mesin per jam dalam melakukan setiap operasi
secara teoritis, dimana mesin bekerja dengan kapasitas penuh tanpa delay.
f. Kolom 6 : scarp (buangan)
Jumlah buangan bahan baku atau prosentase kerusakan yang
diperkirakan, yang dilakukan dalam satu operasi tertentu (dalam %)
g. Kolom 7 dan 8 : jumlah barang yang diharapkan dan harus disiapkan
Informasi ini berada pada kolom yang berbeda, tetapi mempunyai
keterkaitan dalam perhitungannya. Kolom jumlah bahan yang diharapkan,
berisi data jumlah bahan-bahan yang diharapkan tersedia setelah operasi
tertentu, sedangkan kolom jumlah barang yang harus disiapkan, berisi
jumlah bahan 23 yang harus tersedia dengan mempertimbangkan persen
scrap sebelum melakukan proses operasi tertentu.
Produksi mesin / jam = mesin/jam........................................................Pers. 3.8
Bahan disiapkan = bahan diminta / (1- %scrap) ..................................Pers. 3.9
Efisiensi mesin = bahan sebelum operasi / efisiensi...........................Pers. 3.10
efisiensi mesin
Mesin teoritis= ………Pers.
produksi mesin / jam x reabilitas x jam kerja/hari
3.11
 Tabel 3.2. Tabel Routing Sheet.

3.6.2. MPPC
MPPC adalah suatu diagram yang menunjukan urutan-urutan proses untuk
masing-masing komponen yang akan di produksi. Pembuatan MPPC dilakukan
berdasarkan peta proses operasi dan routing sheet yang telah dibuat sebelumnya
(Apple, 1990) . Apabila didefinisikan MPPC merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik
bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi, pemeriksaan
dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya dipisahkan antara Rough
Lumber, pabrikasi dan Assembling, atau dapat di katakan MPPC adalah suatu
peta yang menggambarkan jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari Routing
Sheet Kegunaan MPPC ialah menunjukan keterkaitan produksi antar komponen
produk, bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatan dan dapat juga untuk
menganalisis dan merencanakan aliran barang dalam pabrik yang sudah berdiri
maupun bagi perencanaan proyek baru.
Multi Process Product Chart (MPPC) adalah suatu diagram yang
menggambarkan aliran bahan berbagai komponen berdasarkan urutan proses
operasi dan dapat digunakan sebagai alat untuk menentukan aliran bahan serta
 mengetahui jumlah mesin aktual berdasarkan routing sheet. Adapun fungsi
MPPC yaitu :
a. Mengetahui mesin-mesin yang digunakan
b. Urutan-urutan yang dialami produk
c. Jumah mesin yang dibutuhkan
Untuk melakukan analisa material handling dan terjadinya “aliran balik” (back
tracking) sebagai konsekuensi dari tipikal process layout, maka selain
penggambaran peta proses produk banyak ini juga perlu diikuti dengan
pembuatan travel chart ataupun from-to chart. Detail teknis pembuatan dan
analisa dari kedua peta tersebut dapat dilihat dalam permasalahan tata letak
fasilitas produksi, (Wignjosoebroto, 2009)

Gambar 3.6. MPPC

3.6.3. Luas Lantai

Luas lantai produksi adalah suatu tempat yang akan digunakan dalam mengolah
suatu bahan untuk mengerjakan suatu proses produksi. Dalam menentukan luas
lantai produksi, harus mempertimbangkan seluruh aktivitas yang ada antara lain :
a. Luas lantai bahan baku Model Tumpukan dan barang jadi
Volume = P X L X T....................................................................Pers. 3.12
bahan disiapkan ×hari kerja /mgg
Bahan/minggu= =¿...............Pers. 3.13
C
Volume total = volume x bahan / minggu....................................Pers. 3.14
 Luas lantai = volume total / tinggi tumpukan..............................Pers. 3.15
Allowance = luas lantai x allowance............................................Pers. 3.16
Total luas lantai = luas lantai + allowance..................................Pers. 3.17
b. Luas Lantai Bahan Baku Model Rak
Produk/Minggu = Bahan x harikerja/mgg x volume pemakaian. .Pers 3.18
( produk /mgg)
Unit/Bulan = × jumlah minggu dalam 1 bulan. . .Pers. 3.19
Unit Tersedia
Volume Unit = Unit / Bulan x Volume material...........................Pers 3.20
Luas Lantai = Volume unit/Tinggi Maksimal Model Rak............Pers 3.21
c. Luas Lantai Mesin
Luas mesin = P x L.......................................................................Pers. 3.22
Luas seluruh mesin = jumlah mesin x luas mesin........................Pers. 3.23
Toleransi bahan = luas seluruh mesin x persentase toleransi.......Pers. 3.24
Total L.lantai=L.seluruh mesin+toleransi bahan+allowance.......Pers. 3.25

3.6.4. Material Handling

Material Handling dapat diartikan sebagai pemidahan suatu barang ke suatu
tempat. Dalam kegiatan material handling, terdapat ongkos pemindahan material
dari satu departemen ke departemen lain. Dimana untuk melakukan perhitungan
ongkos material handling diperluka peta proses operasi, routing sheet, dan luas
lantai produksi.
volume diterima
Potongan material = ..................................................Pers. 3.26
volume dipakai
produk /hari
Jumlah tiap bentuk = ............................................Pers. 3.27
potongan material
Berat total = jumlah tiap bentuk x berat bentuk..................................Pers. 3.28
Jarak = 1/2 ¿ + ¿
+ 1/2 ¿ Pers. 3.29
3.6.5. Ongkos Material Handling ( OMH )
Menurut Wignjosoebroto,S.,(2009:232), secara umum biaya material handling
terbagi dalam tiga klasifikasi :
 1. Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber asal
menuju pabrik pengiriman finished goods product ke consumer yang
dibutuhkannya. Biaya ini berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi
pabrik dengan mempertimbangkan tempat dimana sumber material
berada serta lokasi tujuannya.
2. In-plant receiving and storage, yaitu biaya yang diperlukan untuk
gerakan perpindahan material dari proses satu ke proses berikutnya,
warehousing serta pengiriman produk lainnya.
3. Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin atau
peralatan kerjanya serta proses perakitan yang berlangsung di atas meja
perakitan
Menurut Arif (2017:134), besarnya ongkos material handling (OMH)
tergantung pada beberapa faktor :
1. Jenis alat angkut, hal ini ditentukan oleh beban yang dibawa. Untuk
efisiensi, selama bisa di tangani manusia maka material dapat diangkut
manusia. Jika melebihi beban yang bisa diangkut manusia maka dapat
menggunakan mesin, namun harus diperhatikan biaya pemakaian mesin
lebih mahal daripada biaya tenaga manusia. Beberapa alat angkut yang
biasa digunakan adalah: a. Alat angkut dengan menggunakan tenaga
manusia (0-5 kg). b. Alat angkut dengan menggunkan walky fallet (5-30
kg). c. Alat angkut dengan menggunakan lift truck (diatas 30 kg).
2. Berat benda yang dipindahkan, berat benda yang dipindahkan
menentukan jenis alat angkutnya. Makin berat benda yang dipindahkan
maka makin besar pula daya angkutnya, dan tentunya ongkos material
handling akan lebih besar pula.
3. Jarak perpindahan, semakin jauh jarak yang digunakan maka ongkos
yang dibutuhkan akan semakin besar
Format ongkos material handling dapat dilihat dari gambar dibawah ini:
Tabel 3.3 Tabel OMH
 Rumus :
Ongkos material handling = Jarak x Biaya x Frekuensi………….………......
(2.1) OMH/meter = Biaya operasional per hari Jarak perpindahan per
hari……….(2.2)
Frekuensi = Satuan yang dipindahkan Kapasitas alat angkut …………….….
(2.3)
Didalam sebuah perusahaan yang menjadi input dan output ongkos material
handling adalah sebagai berikut :
1. Input ongkos material handling, diantaranya : Tabel material, Operation
Proses Chart, Tabel luas lantai, jarak mesin.
2. Output ongkos material handling, adalah tabel dan total ongkos atau
biaya material handling suatu perusahaan atau pabrik.

3.6.5. From To Chart (FTC)

From to chart (FTC) adalah salah satu kebanyakan teknik sekarang ini yang
digunakan dalam layout dan kerja tranfor perusahaan, hal ini terutama membantu
dimana kebanyakan catatan aliran melalui suatu tempat, seperti bengkel kerja,
bengkel mesin besar, kantor atau fasilitas lain. Peta from to chart memberikan
informasi mengenai jumlah perjalanan material handling antara dua pusat
aktifitas dan total jarak material handling. Flow to chart dibagi menjadi dua
yatu from to chart inflow dan from to chart outflow. From to chart
inflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos
yang masuk ke suatu mesin. Berikut ini adalah rumus yang digunakan dalam
perhitungan untuk from to chart inflow (Harahap, 2006).
Ongkos di Mesin
FTC Inflow = ...............................Pers. 3.30
Ongkos yang masuk darimesin
Ongkos di Mesin
FTC Outflow = .............................Pers. 3.31
Ongkos yang keluar darimesin
 Tabel 3.2 From To Chart

3.6.6. Skala Prioritas

Tabel skala perioritas merupakan suatu tabel yang menggambarkan urutan
prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau Layout produksi.
Adapun tujuan dalam pembuatan tabel skala prioritas yaitu: untuk
meminimumkan ongkos, memperkecil jarak Handling, mengoptimalkan Layout.
Prioritas dari departemen atau mesin diketahui setelah membandingkan nilai
terendah dari pada tabel from to chart inflow dan tabel outflow (Elib Unikom,
2011).
Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas
antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout produksi. Referensi
tabel skala prioritas didapat dari perhitungan Outflow-Inflow, dimana prioritas
diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Tabel skala prioritas ini
selanjutnya akan menjadi acuan bagi pembuatan activity relationship diagram
(ARD).

3.6.7. Tata Letak Pabrik

Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada
adalah suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia industri. Empat jenis tata
letak pabrik yang secara umum diaplikasikan dalam perencanaan tata letak yaitu :
a. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi
b. Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap
 c. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk
d. Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses

3.7. Analisis Aspek Perencanaan Fasilitas

3.7.1. Luas Lantai Perkantoran
Lantai perkantoran merupakan area yang dibutuhkan untuk tenaga kerja tidak
langsung khususnya bagian perkantoran. Pada umumnya bagian perkantoran dari
pabrik terdiri dari :
a. Bagian umum
b. Bagian produksi
c. Bagian personil
d. Bangunan fisik

3.7.2. Luas Lantai Fasilitas

Luas lantai fasilitas merupakan luas area yang diperuntukan bagi sarana
penunjang yang diperlukan pada suatu proyek pembangunan pabrik. Dalam
lingkungan pabrik, fasilitas yang umum digunakan adalah pos keamanan, tempat
makan, masjid, toilet, parkiran, dan sarana penunjang lainnya.

3.8. Analisis Aktivitas dan Perancangan Tata Letak

3.8.1. Acitivity Relationship Diagram
ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin) berdasarkan
tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum.
Dasar untuk ARD yaitu TSP. Jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP
harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Pada saat menyusun
ARD ini kemungkinan terjadinya error sangat besar karena berangkat dari asumsi
bahwa semua departemen berdekatan satu sama lain. Adapun yang dimaksud
error disini adalah suatu keadaan dimana mesin-mesin (departemen-departemen)
yang mendapat prioritas satu tidak dapat menempati posisinya untuk saling
berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas dari departemen lain.
 Gambar 3.7. Activity Relationship Diagram (ARD)
3.8.2. Activity Allocation Diagram
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARD dimana dalam
ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan
demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang
lainnya dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar
aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut.
Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam Area Allocation
Diagram (AAD). AAD merupakan gambaran layout secara global yang
menggambarkan hubungan kedekatan antar departemen dengan skala ukuran luas
lantai yang sebenarnya. Input dari pembuatan AAD ini adalah Area Relation
Diagram dan data luas lantai setiap departemen.
 Gambar 3.8 Area Allocation Diagram (AAD)
3.8.3. Activity Relationship Chart
Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah aktifitas
atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan penting
tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada hubungan
yang terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang dianggap
penting dan selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena itu
dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan dapat diketahui bagaimana
hunbungan yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai dengan tugas-tugas dan
hubungan yang mendukung.

Gambar 3.9 Activity Relationship Chart (ARC)

 3.8.4. Template
Template adalah bentuk rancangan tata letak dan salah satu alat yang digunakan
sebagai alat visualisasi dari rancangan tata letak. Template merupakan bagan tata
letak yang digunakan untuk menggambarkan fasilitas-fasilitas yang lebih jelas
dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD
yang telah dibuat.

Gambar 3.10 Template

3.9. Simulasi dan Evaluasi

3.9.1. Promodel 7.5
 Gambar 3.11 Software Pro Model 7.5

Macam-Macam Tools Bar yang ada pada Pro Model 7.5

Ada beberapa macam tools bar yang terdapat pada Pro Model 7.5 diantaranya:
1. File

Gambar 3.12 Menu Tools Bar File

Pada tools bar file ini terdapat menu untuk membuat data atau model baru,
membuka model yang sudah dibuat, menyimpan data . Menggabungkan dua
atau lebih sub model menjadi satu dan mencetak file atau grafik.
a) New
Untuk membuat model yang baru. Pada saat dibuat model yang baru,
maka model yang sedang kita buka akan tertutup karena dalam promodel,
hanya dapat dibuka satu buah model.
b) Open
Membuka model yang sudah kita simpan dalam computer, dengan
kombinasi Ctrl+F12.
c) Merge
Menggabungkan dua model atau lebih. Tempat untuk meletakkan model
yang akan digabung dapat disesuaikan dengan keinginan kita di layout.
d) Save
Menyimpan file model yang telah kita buat ke dalam memory computer,
dengan klik F12.
e) Save As
Meyimpan file dalam nama yang lain.
f) View Text
Menampilkan data file yang dibuka dalam bentuk text.
g) Print
Mencetak text atau mensetnya kedalam file tersendiri.
h) Print Layout
Mencetak Layout model.
i) Printer Setup
Menset printer.
j) Creat Model Package
Mengcopy semua gile yang dibuka dan yang berhubungan kedalam
sebuah folder agar mudah dibawah.
k) Install Model Package
Mengcopy semua file yang dibuka dan yang berhubungan kedalam
sebuah folder agar mudah dibawa.
l) Exit
Selesai menggunakan pro model.
2. Edit

Gambar 3.13 Menu Tools Bar Edit

Menu edit ini hanya berfungsi bila promodel aktif atau model sedang dibuka.
Dalam menu “edit”, terdapat beberapa perintah seperti:
a) Delete : Digunakan untuk menghapus sesuatu yang ingin dihapus di suatu
icon.
b) Insert : Digunakan untuk menyisipkan objek ke dalam dokumen yang
dikelola.
c) Append : Perintah dalam aplikasi pengolahan file untuk menambahkan
sebuah record baru pada suatu file atau menggabungkan file baru dengan
file lama.
d) Move and Move To : Fungsi dari ikon move and move to yaitu untuk
memindahkan obyek ketempat lain.
3. View

Gambar 3.14 Menu Tools Bar View

 Dalam menu view terdapat beberapa pilihan, seperti:
a) Shortcut Panel : Memperlihatkan shortcut panel.
b) Snap To Grid : Mengeluarkan Gird pada layout.
c) Show Hidden Networks : Menunjukkan semua path network yang dipilih.
d) Show Routing Path : Jika di klik maka semua routing path akan
terlihat.
e) View : Menunjukkan bagian layout yang sebelum dan
sesudah di setting.
f) Zoom to Fit Layout : Membuat layout untuk menunjukkan semua
model.
g) Zoom : Menset zoom yang kita inginkan.
h) Layout Setting : Menset tampilan dari layout.
i) Edit Tables : Menset tampilan dari table.
j) Refresh Layout : Membuat layout di refresh.
k) Reset Windows Positions : Mengembalikkan semua tampilan menjadi
default windows.

4. Build

Gambar 3.15 Menu pada Tools Bar Build

Menu build merupakan menu untuk membuat dan meng-edit model. Kemudian
pilih menu location dan masukan gambar proses yang akan dibuat pada layout.
Dalam promodel, location diartikan suatu tempat dalam sistem yang tidak
bergerak dimana entity akan menjalani proses, sebagai tempat penyimpanan
atau tempat untuk aktivitas-aktivitas. Dalam model yang dibuat, location bias
mesin-mesin atau stasiun kerja. Pertama kali yang harus dilakukan adalah
memilih icon untuk melambangkan location. Begitu icon dipilih dan
ditempatkan dalam window layout.
Adapun komponen-komponen inti dari software promodel ini terdapat pada
tools bar build, adalah:
a. Location
Dalam promodel, location merepresentasikan sebuah area tetap dimana
bahan baku, bahan setengah jadi ataupun bahan jadi mengalami atau
menunggu proses, ataupun mencari aliran material atau proses
selanjutnya. Tempat dimana entitas diproses, di-delay, disimpan serta
beberapa aktivitas lainnya. Data-data yang diperlukan untuk
mendifinisikan lokasi adalah:
1. Name, yaitu nama masing-masing lokasi.
2. Capacity, merupakan kapasitas lokasi dalam memproses entity.
3. Unit, adalah jumlah lokasi yang dimaksud.
4. Downtimes (DTs), menyatakan saat-saat lokasi tidak berfungsi, misal:
diakibatkan karena kerusakan, maintenance, waktu set-up, dan lain-
lain.
5. Rules, digunakan untuk merumuskan bagaimana aturan pemrosesan
bagi entity yang memasuki lokasi, bagaimana entity yang selesai
diproses mengantri, dan bagaimana lokasi yang lebih dari satu unit
untuk memproses entity yang datang..
6. Notes, digunakan untuk memasukan catatan atau program-program
lain.
 Gambar 3.16 Data yang terdapat di menu Location

Gambar 3.17 Grafik yang ada pada menu Location

a) Edit : Berfungsi untuk mengubah dimensi dari icon yang telah
dipilih,
mengubah format dari jalur, untuk mengubah posisi icon yang

telah dipilih, serta member warna icon yang telah di pilih

b) Erase : Berfungsi untuk menghapus icon yang telah dipilih
c) View : Berfungsi untuk menampilkan icon yang tidak terlihat pada
layout pro model.

b. Entites
 Gambar 3.18 Data yang terdapat di menu Entities
Entities adalah setiap bahan yang akan diproses oleh model. Entitas
merupakan suatu objek yang akan diamati dari sistem. Entitas datang dan
mengikuti alur proses dari stasiun kerja yang satu ke stasiun kerja yang
lainnya. Entitas dapat berupa material, individu atau orang, kertas kerja,
dan lain-lain.
Data-data yang diperlukan untuk mendefinisikan entity adalah :
1) Name, yaitu nama dari setiap entity.
2) Speed, adalah kecepatan entity bergerak atau berpindah dari satu lokasi
ke lokasi berikutnya
3) Stats, menyatakan level statistic dalam mengumpulkan hasil masing-
masing tipe entity. Terdapat tiga pilihan yaitu None, Basic, dan Time
Series.
c. Path Network
Path Network ini digunakan untuk menentukan arah dan jalur yang
ditempuh oleh resource ataupun entitas ketika bergerak dari suatu lokasi
ke lokasi lainnya. Path network ini merupakan suatu hal yang menjadi
keharusan jika ingin memakai resource ataupun entitas yang bergerak.

Gambar 3.19 Data yang terdapat di menu Path Network

 Gambar 3.20 Path yang ada pada menu Path Network
d. Resource
Resource merupakan sumber daya yang digunakan untuk melakukan
operasi tertentu dalam kinerja suatu sistem. Dalam promodel, objek yang
dijadikan resource akan bergerak sesuai dengan keinginan kita.
Resources dapat berupa operator, tools, atau alat angkut sebagai
pemindah entitas diantara stasiun kerja yang ada. Data-data yang
diperlukan untuk mendefinisikan resource adalah :
1. Name, menunjukan nama dari resources tersebut.
2. Units, menujukan jumlah resources.
3. Specs, menunjukan lintasan kerja yang akan digunakan dan lokasi
yang pertama kali akan dikunjungi.

Gambar 3.21 Data yang terdapat di menu Resources

 Gambar 3.22 Grafik yang ada pada menu Resources
e. Processing
processing merupakan operasi yang dilakukan dalam location.
Processing menggambarkan apayang dialami oleh suatu entitas mulai dari
saat entittas masuk sistem sampai kelluar sistem. Data-data yang
diperlukan untuk mendefisinikankan processing adalah:
1. Entity,menyatakan entity sebagai input yang akan diproses.
2. Location, menunjukan operasi yang akan dilakukan pada entity(input)
termaksuk waktu opersinya.
3. Operation, menujukan proses opersai yang dialami entitas.
4. Block, maksudnya adalah jalur yang ditempuh entitas. Yang
dihasilkan dalam block adalah nomor. Jika nomer blocknya sama maka
asal jalurnya juga sama.
5. Output, menunjukan entitas yang keluar dari proses.
6. Destination, menyatakan lokasi yang menjadi tujuan selanjutnya dalam
proses entity.
7. Rule, menyatakan aturan-aturan yang digunakan dalam
processing,misalnya perakitan ,probabilitas.
8. Move logic, digunakan untuk mendenefisikanmetode pengerak entitas,
yaitu denan menetapkan waktu penggerak atau dengan apa entitas
dipindakan.
 Gambar 3.18 Proses yang terdapat di menu Path network

Gambar 3.19 Routing yang terdapat di menu Path network

Tabel 3.2 Parameter Proses

Distribusion Notation Parameter
Uniform U(a,b) a = Mean b =Half range
Triangular T(a,b,c) a = Minimum b=mode c=maximum
Normal N(a,b) a = Mean b=standar deviation
Exponential E(a) a = Mean
Gama G(a,b) a = Shape value b= scale value
Welbull W(a,b) a = Shape value b= scale value
Erlang ER(a,b) a =exponetial mean value b=parameter
Beta B(a,b,c,d) a= shape value 1 b=shape value 2 c=lower baoundari d=upper baoundari
Logaritmal L(a,b) a = mean of the normal b=standar devisiation of the normal
Inverse Gaussian IG(a,b) a = Shape value b= scale value
Persson 5 P5(a,b) a = Shape value b= scale value
Persson 6 P6(a,b,c) a = Shape value b= scale value c= scale value
Binomial BI(a,b) a = batch size b= probability
Geometric Geo(a) a = probability of succes
Poisson P(a) a = mean

(Sumber :modul praktikum simulasi komputer)

Gambar 3.20 Tools yang terdapat di menu Path network

f. Arrival
Arrival pada bagian ini menunjukkan mekanisme masuknya entitas
kedalam sistem. Baik banyaknya lokasi tempat kedatangan ataupun
frekuensi serta waktu kedatangannya secara periodik menurut interval
tertentu. Data-data yang dibutuhkan untuk mendefinisikan arrivals adalah
:
1. Entity, menunjukan entitas apa yang masuk kedalam sistem.
2. Location, menunjukan lokasi pertama kali entitas memasuki sistem.
3. Quantity Each (Qty Each), menyatakan jumlah entitas yang datang
setiap satu kali kedatangan.
4. First Time, menunjukan waktu pertama kali entity masuk kedalam
sistem.
5. Occurences, menyatakan banyaknya entity setiap satu kali kedatangan.
6. Frequency, menyatakan selang waktu antar dua kedatangan yang
berurutan.
7. Logic, digunakan untuk menyatakan logika-logika lain untuk
menyatakan arrival.
8. Disable, menyatakan apakah kedatangan entity yang bersangkutan ada
atau tidak. Default dalam Promodel adalah No, artinya ada kedatangan
entity yang bersangkutan.

Gambar 3.21 Data yang terdapat di menu Arrival

 Gambar 3.22 Data yang tedapat di meu Arrival
g. Attribute
Attribute menunjukan properti yang melekat pada suatu entitas atau
lokasi. Di dalam model simulasi yang dibuat, Attributes digunakan untuk
mengetahui waktu ketika entitas memasuki sistem, waktu ketika keluar
sistem, klasifikasi entitas, dan waktu ketika entitas berada di dalam
antrian.
h. Variable (Global)
Variable (Global) merupakan suatu wadah untuk menampung perubahan
data numeris yang terjadi di dalam simulasi. Global variables digunakan
ketika model simulasi membutuhkan penyimpanan data kuantitatif yang
sifatnya dinamis.
i. Arrays
Arrays merupakan matriks sekumpulan baris yang memiliki nilai. Setiap
baris array memiliki fungsi yang sama dengan variable.
j. Macros
Macros merupakan elemen yang digunakan untuk menggantikan suatu
nilai, persamaan, fungsi, atau teks, berfungsi juga sebagai parameter
model yang dapat digunakan dalam percobaan skenario. Digunakan untuk
memudahkan pergantian nilai variabel di dalam logic field.

k. Subroutines
Subroutine merupakan sekumplan logika yang dibuat oleh pemodel dalam
barisan kode yang berisi proses-proses yang dapat dipanggil di dalam
model. Subroutine dibuat sebagai alat untuk menyatakan algoritma dari
proses-proses logis yang ada pada sistem.
l. General Information
General information menunjukan informasi umum seputar model
simulasi.
5. Simulation

Gambar 3.23 Menu tools Bar Simulation

Menu simulation merupakan menu untuk menjalankan model, menggambarkan
perameter model, menggambarkan serta menjalankan sekenario dan
memferifikasikan model yang telah dibuat.
Untuk melihat hasil simulasi, dapat digunakana sebagai berikut
Tekan Run demo model
Run: Menjalakan simulasi dari model tanpa terlebih dahulu menyimpan file
tersebut. Namun file akan di autosave ke AUTOSAVEMOD.Save and Run:
Menjalankan simulasi dan terlebih dahulu men save file tersebut
Option: Untuk menset jalanya simulasi.
Model parameter: Menunjukan prameter yang kita gunakan dalm model.
Secenarios : Menunjukan sekenario yang kita gunakan.

6. Output

Gambar 3.24 Menu pada tools Bar Output

Menu-menu dalam output,terdiri dari
1) View statistic: Menunjukan statistik hasil dari simulasi.
 2) View trace: Menunjukan trace listing dan hasil simulasi Trace adalatiap
waktu.
7. Tools

Gambar 3.25 Menu pada tools Bar Tools

Menu-menu tools ,terdiri dari
a. Graphics editor untuk membuat, mengedit, dan memodifikasi grafik
b. Stat:fit digunakan untuk melihat kecocokan distribusi
c. Expression search
d. Option
e. Cutomize
8. Windows

Gambar 3.26 Menu pada tools Bar windows

Menu windows untuk mengubah tampilan dari windows
9. Help
 Gambar 3.27 Menu pada tools Bar Help
Menu help untuk menunjukan data help dari promodel.

3.9.2. Kondisi Awal Layout

Promodel adalah sebuah software simulasi berbasis windows yang digunakan
untuk mensimulasikan dan menganalisis suatu sistem. Promodel memberikan
kombinasi yang baik dalam pemakaian, fleksibilitas dan memodelkan suatu
sistem nyata agar tampak lebih realistik.

Gambar 3.29 Layout Kondisi awal Promodel 7.5

3.10. Flow Proses

Gambar 3.30 Flowchart