PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Nama Tugas Praktikum : Modul 3 – Tata Letak Fasilitas Pabrik

Nama Praktikan : Harly Steven Halawane ( 2017 – 72 – 077 )

Nanda Putri Sakinah ( 2017 – 72 – 023 )

Rohni Natalin Damanik ( 2017 – 72 – 039 )
Andrew Novanto Lalihatu ( 2017 – 72 – 091 )

Jauhar S. A. Maarib ( 2017 – 72 – 041 )

Rasmi Siribon ( 2017 – 72 – 021 )
Kelompok : Kelompok V ( Lima )

Jurusan : Teknik Industri

Program Studi : Teknik Industri
Tanggal Praktikum : 25 November 2020

Tanggal Asistensi :
Dosen Mata Kuliah : Johan M. Tupan, ST, MT, IPM

Tanda Tangan Dosen :

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Definisi Tata Letak Fasilitas adalah suatu tata cara pengaturan fasilitas -
fasilitas produksi guna menunjang proses produksi. Tata letak secara umum ditinjau
dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk
memperoleh efisiensi pada suatu produksi (Purnomo,2004). Tujuan perancangan
tata letak fasilitas yaitu untuk menentukan bagaimana koordinasi dari setiap
fasilitas produksi diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya
pencapaian efisiensi dan efektifitas operasi kegiatan produksi.
Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas -fasilitas
operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin,
bahan-bahan perlengkapan untuk operasi, dan semua peralatan yang digunakan
dalam proses operasi. Penggunaan ruangan akan efektif jika mesin-mesin atau
fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur sedemikian rupa dengan
mempertimbangkan jarak minimal antar mesin atau fasilitas produksi, dan aliran
perpindahan material. Tata letak fasilitas produksi yang baik sangat berperan dalam
kegiatan proses produksi karena berpengaruh langsung kepada kelancaran jalannya
proses produksi, dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan, dapat
memberikan kenyamanan dan keleluasaan gerak kepada para pekerja (Purnomo,
2004).
Produk baru, proses baru, atau suatu peningkatan, penurunan produksi
membutuhkan suatu pengaturan kembali peralatan produksi, yang terpenting adalah
kemampuannya beradaptasi dengan rencana perusahaan masa depan. Tata letak
fasilitas yang baik meliputi proses pemindahan input (bahan, pasokan dan
sebagainya) yang melalui tiap departemen produksi dalam waktu tersingkat dan
dengan biaya yang seminimum mungkin. Dalam prakteknya, penghitungan variabel
yang terdapat dalam proses ini menjadikan perencanaan dan penyusunan tata letak
fasilitas menjadi pekerjaan yang tidak mudah, penuh ketelitian dan tahapan-tahapan
pengerjaannya serta basis pengetahuan yang cukup untuk melakukannya,
karenanya sering kali perusahaan mengabaikan perencanaan yang tepat dalam
penyusunan tata letak fasilitas pabriknya.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 41

 Keadaan ini akan menimbulkan usaha-usaha untuk menekankan biaya
produksi yang harus dikeluarkan, dan salah satu cara untuk menekan pengeluaran
biaya tersebut adalah dengan mengadakan penataan ulang tata letak fasilitas guna
mengefisienkan ongkos perpindahan barang antar departemen. Perancangan
kembali tata letak fasilitas diharapkan agar menghasilkan tata letak yang
mempunyai nilai ongkospemindahan barang yang minimum.
Laboratorium Proses Produksi terletak di Fakultas Teknik Universitas
Pattimura Ambon. Laboratorium Proses Produksi berukuran kurang lebih
panjangnya 20m dan lebarnya 40m. Dengan 9 alat produksi diantarnya Mesin
Sekap, Meja Inpeksi, Mesin Bubut, Mesin Bor, Gerinda Asah, Tempat
Penyimpanan, Area Bahan Baku, Mesin Frais, Mesin Las, dan juga Meja
Pengerjaan. Laboratorium Proses Produksi bergerak di bidang industri manufaktur
yaitu besi, logam campuran dan lain sebagainya. Sebagai contoh pengelolah yang
dilakukan seperti memproduksi Cutter Pipe, Ragum, Pagar berbahan dasar Besi dan
lainnya menggunakan urutan alur proses produksi yang sama, yaitu annealing
pickling line (APL), penggilingan (Rolling Mill), mengkilapkan atau bright
annaealing line (BAL), mengkilapkan (skinpass), pemotongan samping (slitter),
mengkilapkan atau coil grending line (CGL), meluruskan atau tension leveller
roll(TLL), memotong lembaran atau cut to length (CTL) dan pengepakan (packing)
namun tipe tata letak yang digunakan tidak tepat sehingga saat proses produksi
membutuh waktu yang cukup lama oleh karena itu dibutuhkan perancangan tata
letak Laboratoriun Proses Produksi untuk pengaturan penempatan mesin dan
peralatan produksi lainnya sehingga dapat ditempatkan berurutan sesuai alur proses
produksi yang dilakukan.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada Praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara menentukan jumlah mesin, jumlah operator, kebutuhan
fasilitas non produksi, luas area produksi, agar semua pesanan dari konsumen
dapat dipenuhi.
2. Bagaimana menerapkan tahapan Systematic Layout Planning (SLP) yang
meliputi pembuatan flow analysis baik secara kuantatif (From to Chart)

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 42

 maupun kualitatif (Activity Releationship Chart), Space Relationship
Diagram (SRD) dengan menggunakan software dan template layout.

1.3 Tujuan Praktikum

Tujuan yang hendak dicapai pada Praktikum ini, antara lain :
1. Mampu menentukan jumlah mesin, jumlah operator, kebutuhan fasilitas non
produksi, luas area produksi, agar semua pesanan dari konsumen dapat
dipenuhi.
2. Mampu menerapkan tahapan Systematic Layout Planning (SLP) yang
meliputi pembuatan flow analysis baik secara kuantatif (From to Chart)
maupun kualitatif (Activity Releationship Chart), Space Relationship
Diagram (SRD) dengan menggunakan software dan template layout.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 43

 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tata Letak Pabrik

2.1.1 Pengertian Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis, membentuk
konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini pada
umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik
(perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan
antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang
diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara ekonomis dan aman (Apple, tahun
1990: 2). Tata letak pabrik juga merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu
studi perancangan fasilitas (Facilities design).
Facilities design sendiri terdiri dari pelokasian pabrik (plant location) dan
perancangan gedung (building design) dimana sebagaimana diketahui bahwa antara
tata letak pabrik (plant layout) dengan penanganan material (material handling)
saling berkaitan erat (Fred E. Meyers , tahun1993 : 1).
Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan
daerah kerja yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan menjamin
keamanan dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat meningkat bila
penyusun tata letak pabrik dilakukan dengan baik dan aktif.

2.1.2 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik

Jika sebuah tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang
ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan , dimana barang-barang dapat
diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya dirancang dengan memahami
tujuan penata letak. Tujuan utama tadi adalah (Apple, tahun 1990 : 5) :
1. Memudahkan proses manufaktur tata letak harus dirancang sedemikian
sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat
efektif. Saran-saran khusus untuk itu adalah :
a. Susun mesin,peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang
dapat bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung
mungkin.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 44

 b. Hilangkan hambatan-hambatan yang ada. Setelah umum dikatakan
bahwa 80 persen dari waktu dari sepotong barang dilewatkan dalam
pabrik, baik selagi dipindahkan maupun selama disimpan – hanya 20
persen dari waktunya yang merupakan waktu produktif.
c. Rencanakan aliran, sehingga pekerjaan yang melalui sebuah tempat
dapat dikenali dan dihitung dengan mudah, dengan kemungkinan kecil
tercampur dengan komponen lain atau onggokan lain dalam tempat
yang berhampiran.
d. Jaga mutu pekerjaan dengan merencanakan pemenuhan syarat-syarat
yang mengarahkan pada mutu yang baik.
2. Meminimumkan pemindahan barang. Tata letak yang baik harus dirancang
sedemikian sehingga pemindaha barang diturunkan sampai batas minimum.
Jika dapat dilaksanakan, pemindahan harus mekanis, dan semua pemindahan
harus dirancang untuk memindahakan komponen menuju daerah pengiriman.
Jika mungkin, komponen harus dalam keadaan ‘diproses’ sambil
dipindahkan, seperti misalnya ketika dicat, dipanggang, dibersihkan, dan lain-
lain.
3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi Perubahan jenis produk, proses
maupun kemampuan produksi pada suatu pabrik adalah suatu kenyataan yang
harus diantisipasi dari awal pendirian sebuah pabrik. Hal yang umum untuk
mengantisipasi perubahan tersebut adalah dengan membangun atau
memasang sistem utilitas pada tempat-tempat yang sambungan-sambungan
pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah ketika bangunan didirikan.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi. Untuk volume
barang setengah jadi yang tinggi, pada kondisi ideal tentunya barang akan
berjalan tanpa berhenti dari awal sampai akhir proses. Namun pada
kenyaataannya hal tersebut jarang terjadi. Maka hal yang mungkin dilakukan
adalah dengan menurunkan tingkat persediaan barang setengah jadi sampai
sekecil mungkin. Dengan demikian, maka waktu peredaran total akan
berkurang, jumlah barang setengah jadi akan berkurang yang pada akhirnya
akanmenurunkan biaya produksi.
5. Menekan modal tertanam pada peralatan. Susunan mesin yang tepat dan

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 45

 susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah
peralatan yang diperlukan. Misalnya, dua komponen yang berbeda, keduanya
memerlukan pemakaian gerinda , mungkin dapat dilewatkan pada mesin yang
sama, sehingga dapat mengurangi biaya mesin kedua.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan. Setiap meter persegi luas lantai
dalam sebuah pabrik memakan biaya. Maka sebaiknya tiap meter persegi
digunakan seoptimal mungkin sehingga ongkos tak langsung untuk tiap
satuan produk dapat ditekan. Untuk lantai produksi yang tidak terpakai harus
dikurangi sekecil mungkin karena justru akan menambah beban biaya
produksi atas sebuah produk.
7. Meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja Saran-saran berikut dapat
meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja :
a. Kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual, sampai
sekecil mungkin.
b. Minimumkan jalan kaki untuk kegiatan yang tidak penting.
a. Seimbangkan siklus mesin sehingga mesin dan pekerja tidak ada
yang menganggur.
b. Berikan supervisor yang efektif yang dapat membimbing bawahannya.

8. Memberikan kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan pada pekerja.

Keselamatan dapat dijamin dengan perancangan tata letak yang tepat.
Mesin-mesin dan peralatan lain harus ditempatkan sedemikian sehingga
dapat mencegah kecelakaan pada pegawai dan kerusakan barang serta
peralatan lainnya. Keselamatan harus digabung kedalam rancangan tata
letak dengan pengkajian yang cermat tentang susunan tempat kerja, tata
cara pemindahan barang, teknik-teknik penyimpanan, pergantian udara,
penerangan (pencahayaan) perlindungan dari kebakaran , dan factor lain
yang terlibat dalam satu operasi.

2.2 Peta - Peta Kerja

2.2.1 Operation Process Chart (OPC)
Menurut Wignjosoebroto (1995), Peta Proses Operasi atau OPC adalah peta

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 46

kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan
tersebut menjadi elemen-elemen operasi secara detail. Tahapan proses kerja harus
diuraikan secara logis dan sistematis. Dengan demikian keseluruhan operasi dapat
digambarkan dari awal (raw material) sampai menjadi produk akhir (finished goods
product) sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi kerja individual
maupun urut- urutannya secara keseluruhan akan dapat dilakukan. Peta operasi
kerja yang makan waktu beberapa menit per siklus. Seperti dijelaskan diatas, OPC
ini akan memberikan daftar elemen-elemen operasi suatu pekerjaan secara
berurutan. Elemen-elemen ini harus mudah didefinisikan saat mulai dan berakhir.
Untuk pembuatan peta ini maka simbol-simbol ASME yang dipakai adalah simbol
operasi, inspeksi dan gabungan.
Menurut Wignjosoebroto (1995), Peta Proses Operasi merupakan suatu
diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses (operasi dan pemeriksaan)
yang akan dialami bahan baku. Dalam peta proses operasi yang dicatat hanyalah
kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, biasanya pada akhir proses
terdapat penyimpanan (storage).
Kegunaan Peta Proses Operasi
a. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggurannya
b. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
d. Sebagai alat melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai
e. Sebagai alat untuk latihan kerja
Prinsip Pembuatan Peta proses Operasi
a. Pada baris paling atas dinyatakan kepala “Peta Proses Operasi”. Diikuti
oleh identifikasi lain seperti: nama objek, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, sebagai usulan atau sekarang, nomor peta.
b. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
c. Lambang-lambang Ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya pembuatan proses.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 47

 tersebut sesuai dengan proses yang terjadi
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
opersai.
f. Untuk memperoleh peta proses operasi yang baik, produk yang biasanya
paling banyak memerlukan operasi, harus dipetaka terlebih dahulu.
Dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas.

2.2.2 Multy Product Process Chart

Multy product process Chart (MPPC) adalah suatu diagram yang
menunjukan urutan-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan
diproduksi. Informasi yang didapat dari diagram ini adalah jumlah mesin aktual.
Penyusunan MPPC ini didasarkan kepada OPC dan Routing Sheet, selanjutnya
dimuat pula mengenai gudang dan penyimpanan bahan dan barang yang terbagi atas
beberapa hal berikut ini :
1. Receiving (gudang bahan baku)
2. Shipping (gudang pendistribusian)
3. Warehouse (gudang barang setengah jadi)
4. Storage (gudang barang jadi)
Adapun informasi yang dapat diperoleh dari Multi Produk Process Chart
(MPPC) yaitu : banyaknya jumlah mesin actual yang dibutuhkan. Gambaran tentang
MPPC dapat dilihat dalam tabel dibawah ini :
Tabel 3.1 Multy Produk Process Chart (MPPC)

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 48

2.3 Penentuan Jumlah Mesin dan Luas Lantai Produksi
2.3.1 Menghitung Kebutuhan Mesin dan Operator
Dengan dasar Multi Product Process Chart (MPPC), dapat dihitung
kebutuhan jumlah mesin yang diperlukan untuk melaksankan masing-masing
operasi. Dimulai dari proses paling awal, dihitung waktu set up dan waktu proses,
sehingga diketahui jumlah produk yang dapat dihasilkan oleh mesin tersebut dalam
1 jam.
Ada dua faktor yang dapat mempengaruhi laju produksi yang telah
ditentukan. Yang pertama adalah adanya skrap yang dihasilkan dari proses produksi
dan yang kedua adalah efisiensi produksi. Faktor pertama, skrap, perlu diperhatikan
dalam perhitungan jumlah bahan baku yang disiapkan. Dan faktor kedua efisiensi,
perlu diperhatikan dalam perhitungan jumlah mesin yang diperlukan untuk
memenuhi seluruh pesanan.
Pertama perlu diberi kelonggaran untuk skrap yang akan terjadi pada setiap
operasi pada setiap komponen, sehingga jika mencapai rakitan, akan tersedia
jumlah produk yang diinginkan. Untuk menentukannya, dimulai dari operasi paling
akhir pada setiap komponen yang akan menghasilkan skrap, dan bekerja mundur ke
operasi pertama. Dengan memasukkan skrap pada pada tiap operasi, jumlah produk
yang dibutuhkan untuk komponen ini dapat dihitung. Mengingat bahwa setiap
mesin tidak pernah bekerja dengan efisiensi 100% maka jumlah barang yang
diproses, dihitung dengan memperhatikan efisiensi tiap-tiap mesin.
Jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi satu komponen dapat
dihitung dari perbandingan jumlah produk yang direncanakan dibagi dengan jumlah
produk yang dapat dihasilkan oleh mesin tersebut dalam satu jam. Apabila jumlah
mesin ditemukan dalam angka pecahan, angka tersebut tidak perlu dibulatkan.
Pembulatan jumlah mesin dilakukan untuk total kebutuhan mesin yang diperlukan
untuk memporoses semua komponen.
Jumlah mesin yang dibutuhkan menjadi dasar untuk menentukan jumlah
operator yang diperlukan. Penentuan jumlah operator dapat dilakukan dengan
melihat kondisi penanganan mesin. Dalam kondisi mesin sudah terotomasi
(computerized), seorang operator dapat menangani beberapa mesin sekaligus.
Untuk kondisi mesin manual, seorang operator biasanya menangani satu mesin.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 49

Untuk kasus tertentu, diamana mesin yang digunakan berukuran besar, atau benda
kerja yang diproses mempunyai ukuran besar.

2.3.2 Menghitung Kebutuhan Luas Lantai Produksi

Jumlah kebutuhan luas lantai produksi, dapat dihitung dengan menjumlahkan
kebutuhan luas yang digunakan untuk meletakkan mesin, fasilitas penunjang
maupun operator. Beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah tempat yang
diperlukan untuk meletakkan benda kerja (komponen) baik sebelum diproses
ataupun setelah diproses, cukup diletakkan di lantai, di rak atau meja kerja. Hal ini
diperlukan mengingat seberapa luas tempat yang harus disediakan untuk
menyimpan benda kerja tersebut. Setelah luas lantai yang dibutuhkan untuk
masing-masing stasiun diketahui maka dapat dijumlahkan untuk mendapatkan total
luas produksi.
Kelongaran akan diberikan pada masing-masing stasiun, sehingga fasilitas-
fasilitas yang diperlukan dalam satu stasiun kerja, dapat diletakkan dengan baik dan
masih cukup ruangan untuk operator bergerak dari mesin, fasilitas maupun dalam
aktivitas bekerja. Kelonggaran masih akan diberikan untuk memberikan ruang
gerak bagi material handling dan pergerakan operator. Untuk itu perlu dipikirkan
jenis material handling yang akan digunakan, kereta dorong, fork lift atau manual.
Hal ini akan berpengaruh dalam perencanaan penempatan stasiun kerja.

2.4 Systematic Layout Planning (SLP)

Tahapan pada Systematic Layout Planning yaitu :
1. Input Data (Pengumpulan Data masukan dan Aktivitas)
2. Flow of Material (Aliran Material)
3. Activity Relationship (Analisa Hubungan Aktivitas Kerja)
4. Relationship Diagram (Menyususn Diagram Hubungan)
5. Space Requirement (Luas Ruang yang Dibutuhkan)
6. Space Available (Pertimbangan terhadap Luas Ruang yang tersedia)
7. Space Relationship Diagram (Pembuatan Diagram Hubungan
Ruangan)
8. Modifiying Constrain & Practical Limitations (Modifikasi Layout

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 50

 berdasarkan Pertimbangan Praktis)
9. Develop Layout Alternative (Membuat Alternativ Tata Letak)

A. Activity Relationship Chart (ARC)

Activity relationship chart (ARC) adalah peta yang menggambarkan
tingkat hubungan antar bagian-bagian atau kegiatan yang terdapat dalam
suatu perusahaan industri. Setiap kegiatan atau aktivitas dalam industri
manufaktur saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya, bahwa
setiap kegiatan itu perlu tempat untuk melaksanakannya. Kegiatan tersebut
berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan karyawan, administrasi,
inventory, dan lain sebagainya. Oleh sebab itu maka dalam perencanaan tata
letak fasilitas harus dilakukan penganalisaan yang optimal untuk mencegah
adanya penghamburan waktu dan biaya akibat harus terselenggaranya suatu
aktivitas. Teknik untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada adalah
dengan menggunakan Activity relationship chart (ARC). Teknik ini
dikemukakan oleh Richard Muthe yang mengatakan bahwa “ Hubungan antar
aktivitas ditunjukan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktivitas “.
Hubungan ini digambarkan dengan lambang warna dan huruf. Untuk
selengkapnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 3.2 Karakteristik hubungan antar aktivitas
Derajat kedekatan Deskripsi Kode Warna
A Mutlak perlu didekatkan Merah
E Sangat penting untuk didekatkan Orange
I Penting untuk didekatkan Hijau
O Cukup/biasa Biru
U Tidak penting Putih
X Tidak dikehendaki berdekatan Coklat

Selain simbol-simbol yang ada pada tabel diatas, diharuskan juga

mencantumkan alasan-alasan yang memberikan penjelasan mengapa
simbol atau warna tersebut digunakan. Yang terpenting adalah bahwa
alasan tersebut harus sesuai dengan tingkat hubungan aktivitas yang

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 51

digambarkan. Untuk selengkapnya contoh alasan yang digunakan untuk
menyatakan tingkat kepentingan tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah

Tabel 3.3 Karakteristik alasan hubungan antar aktivitas

NO Alasan
1 Menggunakan catatan yang sama
2 Menggunakan personil yang sama
3 Menggunakan ruangan yang sama
4 Tingkat hubungan personil
5 Tingkat hubungan kertas kerja
6 Urutan aliran kertas
7 Menggunakan aliran kerja yang sama
8 Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
9 Ribut, kotor, debu, dan lain – lain
10 Lain – lain yang mungkin perlu

Gambar 3.1 Contoh Activity Relationship Chart

B. Activity Relationship Diagram

Dalam analisa desain tata letak derajat hubungan aktivitas (Activity

Relationship) adalah merupakan faktor yang pokok untuk lebih

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 52

memperhatikan (ditinjau dari aspek kuantitatif saja) maka untuk langkah
ini dapat langsung dibuat langsung Diagram Keterkaitan Aktivitas (ARD).
Akan tetapi apabila aliran material ternyata lebih dominan lebih baik
dibuat flow diagram. Jika aliran material dan hubungan aktivitas
keduanya merupakan hal yang harus menjadi pertimbangan, maka
kombinasi keduanya harus dilakukan dengan membuat rell diagram
seperti pada gambar dibawah ini

Gambar 3.2 Rell Diagram

Sandi huruf kedekatan :

• A = Mutlak perlu

• E = Sangat penting

• I = Penting

• O = Kedekatan biasa

• U = Tidak perlu

• X = Tak diharapkan
Dalam rell diagram setiap aktivitas digambarkan dalam bentuk persepsi
empat yang sama dan untuk sementara disini luas areal setiap departemen
diabaikan. Kotak- kotak empat ini kemudian dihubungkan dengan sejumlah
garis yang memiliki arti derajat hubungan yang dikehendaki.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 53

C. Space Relationship Diagram (SRD)
Space Relationship Diagram (SRD) merupakan kombinasi antara
kebutuhan luasan dan Activity Relationship Diagram. Untuk mendesain
alternatif layout dengan cara memperhatikan Space Relationship Diagram
dan melakukan modifikasi seperlunya berdasarkan batasan-batasan dan
pertimbangan-pertimbangan khusus lainnya. Desain layout secara umum
dapat ditunjukkan dalam bentuk Block Plan. Block Plan merupakan diagram
blok dengan skala tertentu yang mempresentasikan bangunan dan normalnya
juga menunjukkan lokasi dari dinding-dinding penyekat yang memisahkan
blok satu dengan blok lainnya.

Gambar 3.3 Bentuk Blok Plan

D. Algoritma Blocplan
Algoritma Blocplan merupakan model perancangan fasilitas yang
dikembangkan oleh Charles E.Donaghey dan Vanina F. Pire pada tahun
1991 di Universitas Houston (Heragu, 1997). Dalam algoritma ini
digunakan data kualitatis ARC (Activity Ralationship Chart) dan ukuran
bangunan yang akan ditempati oleh fasilitas atau kadang – kadang juga
menggunakan from to chart.
Langkah – langkahnya adalah

1. Data masukan, yaitu jumlah departemen, nama – nama departemen dan

luas area masing – masing departemen, selain itu data keterkaitan
masing – masing departemen. Kode atau simbol – simbol keterkaitan

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 54

 yang digunakan dalam Blockplan menggunakan simbol – simbol yang
dikembangkan oleh Muther dalam Systematic Layout Planning (SLP)
2. Nilai simbol – simbol keterkaitan seperti dibawah ini

Gambar 3.4 Code Score

3. Nilai skor departemen, merupakan jumlah dari seluruh nilai simbol –

simbol keterkaitan
4. Bentuk tata letak, Blocplan akan menampilkan lima buah pilihan rasio
panjang dan lebar dari bentuk tata letak yang diinginkan. Rasio yang bias
dipilih masing – masing adalah untuk pilihan pertama adalah 1,35:1
pilihan kedua 2:1, pilihan ketiga 1:1, pilihan keempat 1:2, pilihan kelima
pengguna menentukan sendiri panjang dan lebar yang dikehendaki
5. Random tata letak, Blocplan akan membuat beberapa alternative tata letak
tergantung keinginan pengguna (maksimum 20 alternatif). Departemen –
departemen akan ditempatkan pada area tata letak tertentu secara random.
Alternatif tata letak akan ditampilkan dengan skala tertentu dan masing –
masing alternative akan dihitung skornya.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 55

 BAB III

PENGUMPULAN DATA

3.1 Gambar Produk Cutter Pipe

Gambar 3.5 Gambar Produk Cutter Pipe

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 56

 Gambar 3.6 Gambar Proyeksi Produk Cutter Pipe

3.2 Cara Pembuatan Produk Cutter Pipe

Berikut ini adalah langkah-langkah pengerjaan produk cutter pipe :
a. Buat besi pegangan menggunakan besi rol dengan ukuran yang telah
ditentukan. Yaitu panjang 7 cm dan tinggi 1,5 cm. Bentuk pegangan dapat
disesuaikan berdasarkan ukuran dengan menggunakan mesin bubut untuk
mengecilkan diameterbesi tabung serta membuat ulir dalamnya dan dapat
dipotong menggunakan gergaji besi sesuai dengan ukuran yang telah
ditentukan.
b. Masih dengan besi rol, buat ukuran yang lebih panjang kemudian buat ulir
bagian luar dengan mesin bubut.
c. Selebihnya, besi rol masih digunakan sebagai lintasan ulir penghubung dengan
rangka utama. Besi rol tersebut diberi ulir yang sama besar dengan ulir
sebelumnya ( poin b ).
d. Sisa besi rolnya dapat dibuat sebagai laher ( 2 buah ) yang berfungsi sebagai
landasan putar rol pemegang pipa.
e. Lanjut ke pembuatan rangka utama. Dengan menggunakan lempengan besi
yang telah ditentukan sebanyak 2 buah.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 57

f. Buat pula landasan dengan lempengan besi sebagai tempat berjalannya
pemegang pipa.
g. Dilanjutkan dengan pembuatan rel penjepit landasan yang terhubung langsung
dengan rumah pemegang pipa.
h. Setelah itu, buatlah rumah pemegang pipa untuk rol sebanyak 2 buah atau
sepasang dan akan dihubungkan langsung dengan rel penjepit landasan
sebelumnya.
i. Setelah itu lanjutkan dengan pembuatan alas dari rumah pemegang pipa dengan
lempengan besi yang ada.
j. Proses produksi ini berakhir dengan pembuatan rumah mata pisau yang terbuat
dari besi.
k. Setelah proses produksi selesai dilakukan, maka dapat melangkah ke tahap
selanjutnya yakni tahap perakitan. Perakitan ini dapat dilakukan setelah semua
kebutuhan yang diperlukan tersedia. Proses ini dapat kita mulai dengan
penyatuan mata pisau ke rumah pisa kemudian rol pemegang ke rumah
pemegang pipa hingga pemasangan rangka utama dengan landasan hingga
setiap bagian dapat dirakit pada tempat yang telah ditentukan berdasarkan
ketentuan yang diinginkan.

3.3 Bill Of Material (BOM) Produk Cutter Pipe

Gambar 3.7 BOM Produk Cutter Pipe

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 58

 BAB IV

PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

4.1 Layout Tata Letak Mesin pada Lab Produksi

Berikut ini merupakan layout / tampilan tata letak mesin – mesin dari
laboratorium produksi yang digunakan dalam pembuatan produk cutter pipe
(pemotong pipa).

Gambar 3.8 Layout Tata Letak Mesin

Seperti pada gambar 3.1 diatas, mesin – Mesin yang digunakan pada proses
pembuatan cutter pipe ini adalah sebagi berikut :
1. Gudang Bahan Baku (GBB)

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 59

2. Mesin Bubut (MBt)
3. Mesin Gerinda (MG)
4. Mesin Bor (MBr)
5. Trafo Las (TL)
6. Mesin Cat (MC)
7. Tempat Penyimpanan Bahan Jadi (TPBJ)

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 60

4.2 Operation Process Chart (Peta Proses Operasi)
Berikut ini adalah gambar Operation Process Chart (Peta Proses Operasi) dari proses pembuatan produk cutter pipe (pemotong pipa).
PENAHAN MATA ROL
PEN MATA PISAU PEN PENAHAN ROL PEGANGAN REL REL X2 PEGANGAN PENDORONG PENAHAN BODI UTAMA
PISAU (bajaStinlees Steel Roll)
(Besi Roll) (Baja Stnlees Steel) (Besi Roll) (Plat Baja) (Plat Baja) (Plat Baja) (Plat Baja) (Baja Strenlees Steel Rol) (Plat Baja Rol) (Plat Baja)
(Plat Baja)

Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur Di ukur
4' O-34 7' O-30 6' O-28 4' O-24 5' O-21 5' O-19 4' O-16 5' O-13 5' O-9 5' O-7 5' O-4 5' O-1
(Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku) (Mstar,Siku)

2x 2x

O-17 Di Potong Di Potong Di Potong Di Potong Di Potong

O-35 Di Potong Di Potong Di Potong O-25 Di Potong Di Potong Di Potong Di Potong O-14 0-10 O-8 O-5 O-2
O-31 0-29 O-22 O-20 20' I-8 20' (Gerinda,G 20' (Gerinda,G 15' (Gerinda,G 20' (Gerinda,G 30' (Gerinda,Gergaji)
8' (Gerinda,G 15' (Gerinda,G 20' (Gerinda,G 8' (Gerinda,G 15' (Gerinda,G 30' (Gerinda,G (Gerinda,G I-7 I-5 I-4 I-3 I-1
I-15 I-14 I-13 I-11 I-10 I-9 ergaji) ergaji) ergaji) ergaji)
ergaji) ergaji) ergaji) ergaji) ergaji) ergaji) ergaji)

Di Sambung DI Lubangi O-11 Di Uir

5' O-32 15' O-23 15'
(Mrtil) (Bor) I-6 (Mesin Bubut)
Di Pasang
20' 0-6
(Mesin Las)

O-36 Di Sambung O-11 Di Sambung

8' 15' I-6
I-16 (Mrtil) Di Sambung (Mesin Las)
15' O-23
(Mesin Las)

Di Pasang
10' 0-12
O-26 Di Potong (Mesin Las)
17' (Gerinda,G
I-12
ergaji)

Di Pasang
9' O-15
(Mesin Las)

Di Pasang
10' O-18
(Mesin Las)

Di Pasang
8' O-27
(Mesin Las)

Di Pasang
10' O-37
(Mesin Las)

15' I-17

Gambar 3.9 Operation Process Chart (Peta Proses Operasi)

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 61

4.3 MPPC (Multi Product Process Chart)
Berikut ini merupakan tabel dari MPPC (Multi Product Process Chart) untuk menunjukan keterangan mesin – mesin yang langsung
terlibat dalam pembuatan produk cutter pipe.

Tabel 3.4 MPPC (Multi Product Process Chart)

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 62

4.4 ARC (Activity Relationship Chart)
Berikut ini merupakan gambar dari ARC (Activity Relationship Chart) dari
mesin – mesin pada proses pembuatan cutter pipe.

Gambar 3.10 ARC (Activity Relationship Chart)

4.5 SRD (Space Relationship Diagram)

Dengan menggunakan informasi yang telah diperoleh dari ARC (Activity
Relationship Chart) dapat dibuat SRD (Space Relationship Diagram) yang
menggunakan software Blocplan. Berikut ini merupakan hasil yang diperoleh
dengan menggunakan Blocplan.

Gambar 3.11 Hasil Pengolahan Data dengan Blocplan

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 63

 Gambar 3.12 Usulan Layout Pertama dengan Menggunakan Blocplan

4.6 Analisis Pengolahan Data

4.6.1 Layout Lab Produksi
Proses pembuatan produk cutter pipe yang menjadi objek dalam pembuatan
laporan praktikum ini dibuat pada lab proses produk yang bertempat di lokasi
kampus Universitas Pattimura Ambon. Pada layout yang digambar menggunakan
software visio 2013, menampilkan ukuran dari bangunan lab produksi sendiri yang
dimana panjang dari bangunan lab produksi adalah 20m dan lebar yang dimiliki
adalah 40m. Layout itu juga menampilkan gudang bahan baku maupun tempat
penyimpanan bahan jadi serta mesin – mesin yang terlibat langsung dalam proses
pembuatan cutter pipe.

4.6.2 Operation Process Chart (Peta Proses Operasi)

Operation Process Chart (Peta Proses Operasi) adalah suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai
urutan – urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk
jadi utuh maupun sebagai komponen. Jadi dalam suatu operation process chart,
yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, yang
kemudian pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan. Dan juga dalam peta

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 64

proses operasi terdapat nama alat atau mesin yang digunakan serta waktu
pengerjaan pada setiap komponen penyusun cutter pipe.
Operation process chart biasanya dimulai dengan bahan baku memasuki
pabrik dan mengikutinya melalui setiap langkah, seperti penyimpanan transportasi,
inspeksi, operasi mesin, dan perakitan sampai menjadi sebuah unit atau bagian dari
sebuah unit yang akan dirangkai. Bisa dilihat pada gambar opc diatas bahwa setiap
komponen mengalami proses pembuatan daari bahan baku baku lalu jadi komponen
penyusun sampai akhirnya dirakit menjadi suatu produk jadi yaitu produk cutter
pipe.

4.6.3 MPPC (Multi Product Process Chart)

Dari informasi yang diperoleh dari gambar OPC (Operation Process Chart)
di atas, kemudian dibuatlah MPPC (Multi Product Process Chart). Dimana MPPC
adalah adalah sebuah peta yang digunakan untuk menggambarkan aliran atau
urutan operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak jenis, atau produk
dengan banyak bagian. Jadi pada peta MPPC ini bisa dilihat bahwa hanya berisikan
informasi tentang mesin – mesin dengan setiap komponen yang mengalami relasi
atau hubungan dalam proses pembuatannya, dan dalam peta ini juga terdapat
jumlah mesin yang terbagi menjadi dua yaitu jumlah teoritis yang diperoleh dengan
menghitung jumlah waktu yang dikeluarkan setiap mesin dan jumlah aktual atau
jumlah sebenarnya.

4.6.4 ARC (Activity Relationship Chart)

ARC (Activity Relationship Chart) untuk menggambarkan hubungan antara
ktivitas yang terjadi dalam kegiatan produksi produk cutter pipe. Hubungan antar
aktivitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktivitas atau
mesin – mesin dalam proses pembuatan produk cutter pipe. Derajat kedekatan pada
ARC direpresentasikan melalui kode huruf dan warna, misalnya A (warna merah)
menandakan bahwa kedua departemen mutlak perlu didekatkan, E (warna oranye)
menandakan bahwa kedua departemen sangat penting untuk didekatkan, dan
sebagainya, sedangkan angka angka pada ARC merepresentasikan alasan hubungan

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 65

antar aktivitas, misalnya 3 menandakan bahwa urutan aliran kerja, 7 menandakan
bahwa fasilitas saling terkait, dan sebagainya.

4.6.5 SRD (Space Relationship Diagram)

Dengan menggunakan software blocplan diperoleh SRD (Space Relationship
Diagram). SRD (Space Relationship Diagram) adalah pembuatan diagram
hubungan antar ruangan dengan mengevaluasi luas ruang yang dibutuhkan untuk
semua aktivitas perusahaan dan ruang yang tersedia.
Adapun pengolahan data untuk SRD yang dilakukan dengan software
Blocplan dengan mengusulkan sebanyak 3 model tata letak fasilitas, dilakukan
dengan memanfaatkan informasi kedekatan antar setiap departemen yang terdapat
pada ARC. Dengan melakukan uji pada 3 layout yang diusulkan. Diperoleh hasil
sebagai berikut.
1. Layout 1 memiliki R Score sebesar 0.87 sedangkan Adj-Score sebesar 0.88
2. Layout 2 memiliki R Score sebesar 0.55 sedangkan Adj-Score sebesar 0.88
3. Layout 3 memiliki R Score sebesar 0.84 sedangkan Adj-Score sebesar 0.80

Dari ketiga masing – masing layout yang diusulkan di atas, maka yang
menjadi pilihan alternatif layout yang bisa dikatakan optimal adalah layout 1,
dikarenakan memiliki R Score dan juga Adj-Score yang besar. Alternatif layout
terbaik menggunakan software Blocplan ditentukan berdasarkan nilai R Score dan
Adj-Score. R Score merupakan nilai normalisasi dari rel-dist score (rectilinear
distance score menunjukkan jumlah keseluruhan dari jarak antara departemen),
yang menunjukkan tingkat efisiensi dari layout yang dihasilkan, sedangkan Adj-
score (Adjacency score atau nilai kedekatan) merupakan nilai numerik yang
menunjukkan efisiensi dari letak tiap-tiap ruangan atau departemen. Alternatif
layout yang dihasilkan dikatakan optimal, jika nilai R Score dan Adj-Score yang
dihasilkan lebih besar dari layout yang lain atau mendekati 1, oleh karena itu, dipilih
alternatif layout terbaik adalah layout 1, dengan R Score dan Adj-Score masing-
masing sebesar 0.87 dan 0.88.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 66

 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari hasil praktikum modul 3 ini, dapat disimpulkan bahwa :
1. Luas area lab produksi yang menjadi tempat pembuatan produk cutter pipe
jika dilihat dari layout lab produksi yang sudah diperoleh memiliki panjang
bangunan 20m dan lebar bangunan dari lab produksi adalah sebesar 40m.
Jumlah mesin pada proses pembuatan cutter pipe sebanyak 5 mesin yaitu
mesin bor, mesin bubut, mesin potong/gerinda, mesin las/trafo las, dan mesin
cat.
2. Dari layout area lab produksi kita mengetahui ukuran dari bangunan tersebut.
Dari Activity Releationship Chart (ARC) kita bisa mengetahui hubungan
antar setiap aktivitas atau setiap departemen mesin satu dengan yang lain
yang berdasarkan alasan – alasan yang logis. Untuk hasil SRD (Space
Relationship Diagram) yang diperoleh menggunakan software blocplan
diperoleh hasil bahwa alternatif layout 1 yang dianggap paling optimal karena
memiliki nilai R Score dan juga Adj-Score yang besar di antara alternatif
lainnya.

5.2 Saran
Beberapa saran yang dapat dikemukakan dalam praktikum ini, adalah:
1. Diperlukan kerja sama yang intensif antar individu dalam kelompok agar
penyusunan laporan praktikum dapat berlangsung dengan baik dan lancar.
2. Diperlukan ketelitian saat mengolah data menggunakan software-software
tertentu.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 67

 DAFTAR PUSTAKA

Dewi, A. I., Choiri, M., & Efranto, R. Y. (2013). Re-design of The Facility
Layoout Based on Simulation Result on Cigarette Production Process ( Case
Study PT . Bayi Kembar Malang ). Jurnal Teknik Industri, 1(1), 66–74.

Mubarok, H., & Lukmandono. (2017). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas
Dengan Pendekatan Metode Systematic Layout Planning Guna
Meningkatkan Produktivitas Di Cv. Putra Perkasa. Sntekpan Itats V 2017.

https://coretancakmus.blogspot.com/2017/08/pengertian-dan-cara-membuat-
operation.html

Pratiwi, I., Etika, M., & Abdul Aqil, W. (2015). Perancangan Tata Letak Fasilitas
Di Insustri Tahu Menggunakan Blockplan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri.

Purnomo, D., & Istiqomah, D. (2008). ANALISIS PERANAN SEKTOR

INDUSTRI TERHADAP PEREKONOMIAN JAWA TENGAH TAHUN
2000 DAN TAHUN 2004 (ANALISIS INPUT OUTPUT). Jurnal Ekonomi
Pembangunan: Kajian Masalah Ekonomi Dan Pembangunan.
https://doi.org/10.23917/jep.v9i2.1021

Rosyidi, M. R. (2018). Analisa tata letak fasilitas produksi dengan metode ARC,
ARD, dan AAD di PT. XYZ. Jurnal Teknik Industri.

PPTI 2 – MODUL 3 “TAT LETAK FASILITAS PABRIK” 68