Pertemuan ke-9 MK.

Material Gelas dan Logam

TEKNOLOGI INDUSTRI CETAK KEMASAN- PNJ, 2021

KEMASAN KALENG
Rina Ningtyas, M.Si
 KEMASAN UNTUK PROSES TERMAL
• Ukuran kaleng dapat dinyatakan dengan penomoran sebagai berikut :
211 x 300 atau 303 x 406.
• Tiga digit yang pertama (yaitu 211 atau 303) menyatakan diameter
kaleng sedangkan 3 digit terakhir menyatakan tinggi kaleng.
• Angka pertama dari diameter kaleng atau tinggi kaleng menyatakan
satuan inchi, sedangkan 2 angka terakhir menunjukkan 1/16 inchi.
• Contoh kaleng dengan ukuran 211 x 300, menunjukkan diameter
kaleng adalah 2 11/16 inchi dan tinggi 3 inchi. Kaleng dengan ukuran
202 x 214 mempunyai diameter 2 2/16 inchi dan tinggi 2 14/16 inchi.
DIMENSI NOMINAL KALENG SILINDER DARI PLAT
TIMAH
Pembuatan Kemasan Kaleng dari Tin Plate
• Secara umum proses pembuatan kaleng terdiri dari 1) printing/coating;
2)slitting/shearing; 3) pressing; dan 4) assembly.
• 1) Printing dilakukan dengan tujuan untuk pembuatan : dekorasi dan melindungi
kaleng dari karat atau untuk mencegah reaksi antara tinplate dengan bahan yang
dikemas
• 2) Slitting / Shearing adalah proses memotong tinplate menjadi body blank atau strip
yang digunakan untuk pembuatan komponen-komponen kaleng sesuai kebutuhan.
• 3) Pressing adalah proses pembuatan komponen-komponen kaleng seperti tutup atas
/ bawah atau body kaleng pada two pieces.
• 4) Assembly adalah proses menyatukan badan dan tutup kaleng dengan
menggunakan mesin-mesin soudronic, soldering atau mesin lain.
• Proses penyambungan dilakukan dengan cara soldering (patri), cementing dan
welding.
• Soldering adalah cara perekatan dengan panas pada metal solid (tin plate) dengan
metalic boundary agent dengan menggunakan fluks pada suhu 45 oC.
• Cementing adalah perekatan dengan menggunakan bahan perekat berupa
poliamida dan polyester.
• Teknik cementing tidak tahan sterilisasi dan biasanya digunakan untuk kaleng –
kaleng minyak goreng.
 PEMBUATAN KEMASAN TIN PLATE
• Proses pembuatan tin plate tdd :
1. Printing/coating
2. Slitting/shearing
3. Pressing
4. Assembly

• Proses penyambungan dilakukan dengan cara :

- Soldering (patri)
- Cementing
- Welding
 COATING (LAPISAN ENAMEL)

• Tujuan pelapisan dengan enamel : mencegah kontak langsung antara kaleng

pengemas dengan bahan pangan
• Interaksi antara kemasan kaleng dengan bahan pangan dapat menimbulkan
korosi sehingga dihasilkan warna dan flavor yang tidak diinginkan, misalnya :
- terbentuknya warna hitam karena reaksi besi atau timah dengan sulfida
- pemucatan pigmen merah dari sayuran/buah-buahan
• Jenis-jenis enamel :
- Epoksi-fenolik - Komponen Vinil
- Phenolic lacquers - Butadiene lacquers
- Acrylic lacquers - Epoxy amine lacquers
- Alkyd lacquers - Oleoresinous lacquers
 Pembuatan kemasan kaleng secara konvensional (Three-piece-cans)

• Kaleng 3 lembar (three-pieces cans) : kaleng yang mempunyai satu lingkaran dan
2 tutup
• Urutan pembuatan kaleng 3 lembar :
 Pemberian lapisan enamel pada lembar plat timah
 Pencetakan disain grafis
 Pembentukan badan kaleng (body making)
 Pembentukan leher kaleng (necking)
 Pembentukan body hood (flanging)
 Pembersihan permukaan dalam kaleng
 Pelapisan enamel kedua untuk kemasan minuman berkarbonasi
 Pemasangan tutup kaleng dengan mesin seamer
A. Lembaran badan kaleng dengan sudut bercelah
B. Lembaran badan kaleng berkait
C. Pembentukan silinder
D. Kaitan didatarkan, dilas bagian luar dan dalam
E. Strip bagian luar
F. Pembentukan body hook (flanging)
G. Model lipatan sambungan

Tahap-tahap pembentukan kaleng

 Kaleng Minuman Bir

Berbagai bentuk kemasan TFS

Pembuatan kaleng 2 lembar (Two-piece-
cans)

• Dibuatdari bahan baku plat timah, aluminium

atau lakur (alloy)
• Dilakukan dengan 2 cara :
- Proses DWI (Draw and Wall Iron)
- Proses DRD (Draw-and- Redraw)
• Kaleng
DWI : dinding tipis, digunakan untuk
memproduksi kaleng aluminium untuk
minuman berkarbonasi
• KalengDRD : dinding lebih tebal, digunakan
untuk bahan yang disterilisasi
Tahapan-tahapan pembuatan kaleng :
1. BodyBlank Notched adalah proses pemotongan pada bagian sudut lembaran body
kaleng
2. Hooked Blank adalah proses penekukan bagian tepi body yang sudah dipotong
sudut, di perusahaan kita proses ini dilakukan bersamaan dengan proses side/lock
seam (4)
3. FormedBody adalah proses pembentukan roundness body atau flexing. Di beberapa
perusahaan proses ini dilakukan setelah proses notching
4. Side Seam adalah proses penyambungan sisi-sisi body kaleng dengan sistem lock
5. Soldered Side Seam adalah proses pematrian/solder hasil penyambungan sisi-sisi
body
6. Flanged Body adalah proses penekukan/pembentukan tepi body kaleng yang
digunakan untuk proses pembentukan body hook pada proses double seaming
7. Application of end adalah penempatan posisi komponen pada flanged body
8. Position for Crimping adalah posisi seam panel end terhadap flanged body
9. Completed Double Seam adalah proses double seaming yang telah
selesai/lengkap
Urutan proses pembuatan kaleng lembar ganda tipe DWI

Urutan proses pembuatan kaleng lembar ganda tipe DRD

 Proses pengalengan bahan
pangan :
• Pembersihan dan persiapan bahan baku
• Blansing
• Pengisian dan exhausting
• Penutupan kaleng/seaming: double seaming
• Sterilisasi
• Pendinginan kaleng
• Pemberian label dan penyimpanan
 Kerusakan makanan kaleng :

• Flat sour
• Swells
• Hydrogen Swell
• Interaksi antara bahan dasar kaleng dengan makanan
• Kerusakan biologis
• Perkaratan/korosi
• Stack burn
• Botulinus
TERIMA KASIH
Pertanyaan
1. Yang lebih aman? 2 lapis atau 3 lapis
2. Teknik cetak kaleng?
TUGAS
• Buat review jurnal dengan tema “food safety and environment aspect of metal
packaging”
• Tugas kelompok
• Format : Review dan daftar Pustaka
• 3000-4000 kata, pdf
• Dikumpulkan 6 Desember 13.00