LAPORAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

PRODUK KERIPIK SINGKONG

di PT. KADELALUNA

Nama Kelompok :

Anizha Reisda N (4415210015)

Katarina Moreinty (4415210062)
Lala Oktaviani (4415210066)
Lulu Oktaviani (4415210070)
Siti Hardiyanti (4415210125)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PANCASILA
2018
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Perancangan Tata Letak Fasilitas (PTLF) adalah perencanaan yang terintegrasi dari
aliran atau arus komponen-komponen suatu produk (barang atau jasa) didalam sebuah
operasi, guna memperoleh interelasi yang paling efektif dan efisien antara pekerja, bahan,
mesin dan peralatan serta penanganan dan pemindahan bahan, barang setengah jadi dari
bagian satu kebagian yang lainnya. Secara garis besar tujuan utama menurut Sritomo (1992)
adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi
produksi, aman, dan nyaman sehingga akan dapat digunakan untuk menaikkan moral kerja
dan performa kerja dari operator.
Fasilitas dapat didefinisikan sebagai tempat berkumpulnya orang, material, mesin dll
untuk mencapai suatu tujuan dari suatu industry barang atau jasa. Perancangan fasilitas
adalah proses membangun fasilitas sesuai dengan tujuan aktivitas, dimana perancangan
fasilitas terbagi menjadi tiga bagian, yaitu perancangan fasilitas, perancangan tata letak
fasilitas, dan perancangan system pemindahan bahan. Tata letak fasilitas dapat didefinisikan
sebagai kumpulan unsur-unsur fisik yang diatur mengikuti aturan logika tertentu. Tata letak
fasilitas merupakan bagian perancangan fasilitas yang lebih focus pada pengaturan unsur-
unsur fisik.
Menurut Wignjosoebroto (2009), tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat
didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau
fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan
material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya.
Tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin dan pengaturan
departemen yang ada dari pabrik. Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik
seringkali hal ini akan kita artikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah
ada ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaaan tata letak pabrik yang baru sama sekali.
Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan
efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan
kerja suatu industri. Peralatan dan suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya
akibat perencanaan tata letak yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri
secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah,
maka setiap kekeliruan yang dibuat didalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan
kerugian-kerugian yang tidak kecil.

1.2 TUJUAN
1. Merancang sebuah pabrik industri manufaktur
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 DEFINISI TATA LETAK

Tata letak atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada merupakan
landasan utama dalam dunia industri. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan
baik akan ikut menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan
hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Dalam membangun suatu perusahaaan harus
sesuai dengan perencanaan dan perancangan yang sesuai dengan syarat pendirian suatu
perusahaan. Dengan adanya perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas ini, diharapkan
agar aliran proses serta pemindahan bahan yang ada di dalam suatu perusahaan berjalan
dengan lancar. Kelancaran proses produksi dapat meminimumkan biaya dan mengoptimalkan
keuntungan yang diperoleh. Selain itu, perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas ini
juga berguna untuk mengoptimalkan hubungan antar aktivitas.
Menurut Apple (1990) tata letak pabrik merupakan suatu susunan fasilitas fisik yang
terdiri atas perlengkapan, tenaga, bangunan, dan sarana lain yang harus mempunyai tujuan
mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata
cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan secara efektif, efisien, ekonomis dan aman.
Menurut Meyers (1993), tata letak pabrik merupakan pengaturan atau pengorganisasian
fasilitas-fasilitas fisik perusahaan untuk menghasilkan efisiensi penggunaan peralatan,
material, manusia dan energi. Menurut Heragu (1997), fasilitas dapat didefinisikan sebagai
bangunan dimana orang, material, dan mesin yang memiliki datang secara bersama-sama
untuk maksud membuat produk yang dapat dihitung atau menyediakan layanan jasa.
Perencanaan fasilitas meliputi penentuan lokasi sistem manufaktur dan perencanaan
fasilitas yang mencakup perancangan terhadap sistem fasilitas, perancangan tata letak dan
perancangan sistem penanganan bahan yang diperlukan untuk aktivitas produksi.

2.2 PENGERTIAN TATA LETAK FASILITAS ATAU PABRIK

Menurut Wignjosoebroto (2009), tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat
didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau
fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan
material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya.
Tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin dan pengaturan
departemen yang ada dari pabrik. Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik
seringkali hal ini akan kita artikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah
ada ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaaan tata letak pabrik yang baru sama sekali.
Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan
efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan
kerja suatu industri. Peralatan dan suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya
akibat perencanaan tata letak yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri
secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah,
maka setiap kekeliruan yang dibuat didalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan
kerugian-kerugian yang tidak kecil.
Tujuan utama didalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk
meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya seperti biaya
untuk kontruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya.
Selain itu biaya pemindahan bahan, biaya produksi, perbaikan, keamanan, biaya penyimpanan
produk setengah jadi dan pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula
memberikan kemudahan di dalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan
pabrik kelak dikemudian hari.

2.3 PENTINGNYA TATA LETAK DAN PEMINDAHAN BAHAN

Keuntungan-keuntungan yang didapat berupa kenaikan jumlah produksi, mengurangi
waktu tunggu, mengurangi waktu proses pemindahan bahan, penghematan penggunaan area
untuk produksi, gudang, dan pelayanan, kemudian pendayagunaan yang lebih besar dari
pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi. Selain itu, proses manufakturing yang
lebih singkat, menguragi resik bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator,
memperbaiki moral dan kepuasan kerja, mempermudah aktivitas supervisi, mengurangi
kemacetan dan kesimpangsiuran, dan mengurangi faktor yang bisa merugikan dan
mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.

2.4 TUJUAN PERANCANGAN TATA LETAK

Tata letak dan pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada produktifitas dan
keuntungan dari suatu perusahaan bila dibandingkan dengan faktor-faktor lainnya. Selain
itu, material handling sangat berpengaruh sebagai 50% penyebab kecelakaan yang terjadi
dalam industri dan merupakan 40% dari 80% seluruh biaya operasional. Dalam
pelaksanaanya, tata letak dan material handling memiliki hubungan yang tidak dapat
dipisahkan satu sama lain.
Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah mengatur area
kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk membentuk proses produksi yang
paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan efisien. Selain itu, perancangan tata letak juga
bertujuan untuk mengembangkan material handling yang baik, penggunaan lahan yang efisien,
mempermudah perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja.
Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu:
1. Menaikkan output produksi.
Pada umumnya, tat letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan
ongkos kerja yang lebih kecil atau sama, dengan jam kerja pegawai yang lebih kecil
dan jam kerja mesin yang lebih kecil.
2. Mengurangi delay
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari tiap-tiap departemen
atau mesin adalah bagian dari tanggung jawab perancang tata letak fasilitas.
Pengaturan yang baik akan mengurangi waktu tunggu atau delay yang berlebihan yang
dapat disebabkan oleh adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong
(cross-movement), dan kemacetan (congestion) yang menyebabkan proses
perpindahan terhambat.
3. Mengurangi jarak perpindahan barang
Dalam proses produksi, perpindahan barang atau material pasti terjadi. Mulai dari
bahan baku memasuki proses awal, pemindahan barang setengah jadi, sampai barang
jadi yang siap untuk dipasarkan disimpan dalam gudang. Mengingat begitu banyaknya
perpindahan barang yang terjadi dan betapa besarnya peranan perpindahan barang,
terutama dalam proses produksi, maka perancangan tata letak yang baik akan
meminimalkan biaya perpindahan barang tersebut.
4. Penghematan pemanfaatan area
Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan pemakaian ruang yang
berlebihan.
5. Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
6. Proses manufaktur yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan mengurangi bottle neck, maka
waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu produk akan lebih singkat sehingga
total waktu produksi pun dapat dipersingkat.
 7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja
Perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja
yang aman, dan nyaman bagi para pekerja yang terkait di dalamnya.
8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman
Dengan penataan lingkungan kerja yang baik, tertata rapi, tertib, pencahayaan yang
baik, sirkulasi udara yang baik , dsb, maka suasana kerja yang baik akan tercipta
sehingga moral dan kepuasan kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini berpengaruh
pada kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga produktivitas kerja akan
terjaga.
9. Mempermudah aktivitas supervisor
Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisoruntuk mengamati
jalannya proses produksi.

Dalam PTLP ini pada dasarnya akan merupakan proses pengurutan dari suatu
perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan proses tersebut dapat dikemukakan sebagai
berikut :
a. Pemilihan Lokasi
Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau lokasi yang
tepat untuk suatu perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan tertentu,
dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan
lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi lainnya, berdasarkan nilai
break even point lokasi tersebut.

b. Opeation Process Chart (OPC)

OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang
dialami oleh bahan baku yag meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.
Pembuatan OPC ini merupakan tahap pertama dalam urutan untuk merencanakan tata
letak pabrik.
Pada OPC ini berisi informasi mengenai :
1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas
2. Waktu penyelesaian masing-masing kegiatan
3. Peralatan/mesin yang digunakan
4. Persentase scrap dari aktivitas
c. Routing Sheet
Langkah selanjutnya dalam merencanakan tata letak pabrik adalah pembuatan routing
sheet. Routing sheet ini digunakan untuk :
1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan
2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh
sejumlah produk jadi yang diinginkan.

d. Multi Product Process Chart (MPPC)

Setelah kita memahami OPC dan Routing Sheet maka langkah selanjutnya adalah
pengisian tabel MPPC dimana dalam pengisiannya terlebih dahulu mengetahui OPC
dan Routing Sheet .

e. Menentukan Gudang
Dalam hal ini gudang terbagi atas 2 bagian, yaitu gudang untuk receiving dan shipping,
dimana pada masing-masing gudang tersebut dihitung tempat yang paling
memungkinkan dengan perhitungan pada bahan atau material yang akan ditempatkan,
ditambah dengan allowance yang diperlukan. Dilihat dari cara penyimpanannya terdiri
atas dua bagian, yaitu rak dan tumpukan.

f. Ongkos Material Handling (OMH)

Aktivitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu yang cukup
penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan bahan tersebut
dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi
dalam operasi. Kemudian harus diperhatikan tipe layout yang akan digunakan :
Ada beberapa tipe layout :
1. Layout by Process, tipe layout yang diasa digunakan dengan mengelompokkan tiap
jenis mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang
sejenis.

A A B B C C

C C
A
A B B
 2. Layout by Product, layout yang merupakan suatu garis operasi yang artinya mesin
disusun berdasarkan urutan proses operasi yang diperlukan.

A B C E

E
A B C

3. Group Layout, merupakan penggabungan layout proses dengan layout produk

dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen kemudian
dilanjutkan dengan proses berikutnya.
4. Fixed Layout, digunakan untuk produksi barang-barang besar, misalnya kapal laut,
sehingga memungkinkan mesin atau peralatan yang mendatangi objek produk.
Kembali pada OMH maka proses material handling ini merupakan perhitungan
ongkos yang diperlukan untuk suatu pergerakan material dari suatu departemen ke
departemen lain.

g. From To Chart (FTC)

From to chart merupakan penggambaran tentang berapa total ongkos material
handling, OMH, dari suatu bagian aktivitas menuju aktivitas yang lainnya dalam suatu
pabrik. FTC diisi berdasarkan data dari OMH.

h. Outflow, Inflow
1. Outflow, ialah untuk melihat koefisien ongkos yang keluar dari suatu mesin.
2. Inflow, ialah untuk melihat koefisien ongkos yang masuk dari ke mesin.

i. Tabel Skala Prioritas (TSP)

TSP adalah menentukan urutan prioritas berdasarkan data yang diperoleh dari OutFlow
atau InFlow (pilih salah satu).

j. Activity Relationship Diagram (ARD)

 ARD adalah menerapkan hasil dari TSP ke dalam suatu diagram untuk menyusun
tingkat kedekatan berdasarkan prioritas yang telah dibuat.

k. Activity Relationship Chart (ARC)

Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas yang
menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling
berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting
diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk
melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas
produksi, administrasi, assembling, inventory, dll.
Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling
berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam
perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan penganalisaan yang optimal.
Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang
ada adalah Activity Relationship Chart.

Teknik ARC
Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan oleh Richard Muthe, adalah
sebagai berikut :
1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar
aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :

Tabel 2.1. Bentuk Huruf

No. TINGKAT KEPENTINGAN KODE WARNA

1 MUTLAK PENTING A MERAH

2 PENTING TERTENTU E KUNING

3 PENTING I HIJAU

4 BIASA O BIRU

5 TIDAK PENTING U PUTIH

6 TIDAK DIINGINKAN X COKLAT

 2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :
 Menggunakan catatan yang sama
 Menggunakan personil yang sama
 Menggunakan ruang yang sama
 Tingkat hubungan personil
 Tingkat hubungan kertas kerja
 Urutan aliran kertas
 Melakukan aliran kerja yang sama
 Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
 Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain
 Lain-lain yang mungkin perlu.
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas
tersebut dibuat kedalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut :

Tabel 2.2. Worksheet

WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
NO. ACTIVITY DEGREE OF CLOSENESS
A E I O U X

1 Rec.& Shipp. 2 - 5 3, 4, 8 6, 7 -

2 Stock Room 1, 5 - - 3, 4, 8 6, 7 -

3 Tool Rom 4, 5 - - 1, 2 6, 7, 8 -

4 Maintenance 3, 5 - - 1, 2, 8 6, 7 -

5 Production 2, 3, 4 6, 7, 8 1 - - 4

6 Locker Room - 5 7 8 1, 2, 3 -

7 Food Service - 5 6 1,2,3 3, 8 6

8 Office - 5 - -

l. Area Alocation Diagram (AAD)

Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC. Dimana dalam ARC telah
diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti
 bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga
sebaliknya. Atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi
tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas
tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram. Adapun dasar
pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah sebagai berikut :
 Aliran produksi, material, peralatan
 ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal
 Tempat yang dibutuhkan
 ARD

AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka sesuai
dengan persoalan ARC diatas maka dapat dibuat AAD-nya.
AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya
pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat
pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata
letak pabrik.

m. Template
Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak pabrik yang akan
dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.
Informasi yang dapat dilihat pada Template :
 Tata letak kantor dan peralatannya
 Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah raga,
dll.
 Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling, shipping.
 Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping.

2.5 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi

Menurut Wignjosoebroto (2009), pemilihan dan penempatan alternatif tata letak
merupakan langkah yang kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi, karena tata letak
yang dipilih akan menentukan hubungan fisik dari aktivitas produksi yang
berlangsung. Penetapan mengenai macam spesifikasi, jumlah dan luas area dari fasilitas
produksi yang diperlukan merupakan langkah awal sebelum perencanaan pengaturan tata
letak fasilitas.
 Salah satu alasan orang cenderung untuk memusatkan perhatian terlebih dahulu pada
tata letak baru kemudian sistem pemindahan bahannya terletak pada penekanan terhadap
proses manufacturing yang berlangsung. Ada empat macam atau tipe tata letak yang secara
klasik umum diaplikasikan dalam desain tata letak,yaitu :
a. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi
Menurut Wignjosoebroto (2009), jika suatu produk secara khusus memproduksi suatu
macam produk atau kelompok produk dalam jumlah besar dan waktu produksi yang
lama, maka semua fasilitas produksi dari pabrik tersebut diatur sedemikian rupa
sehingga proses produksi dapat berlangsung se-efisien mungkin. Dengan tata letak
berdasarkan aliran produksi seperti terdapat pada gambar 1, maka mesin dan fasilitas
produksi lainnya akan diatur menurut prinsip mesin sesudah mesin atau prosesnya
selalu berurutan sesuai dengan aliran proses, tidak peduli macam mesin yang
dipergunakan.

Gambar 2.1 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi

Sumber : Pengolahan Data

b. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap

Menurut Wignjosoebroto (2009), tata letak fasilitas berdasarkan proses tetap, material
atau komponen produk utama akan tetap pada posisi/lokasinya. Sedangkan fasilitas
produksi seperti alat, mesin, manusia serta komponenkomponen kecil lainnya akan
bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses
perakitan tata letak tipe ini alat dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah
dipindahkan. Berikut skema diagram dari tata letak fasilitas produksi yang diatur
berdasarkan posisi material tetap.
 Gambar 2.2 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap
Sumber : Pengolahan Data

c. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk

Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan
dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompok berdasarkan langkah-langkah
proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini
pengelompokkan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir seperti halnya
pada tipe produk tata letak. Pada tipe kelompok produk, mesin-mesin atau fasilitas
produksi nantinya juga akan dikelompokkan dan di tempatkan dalam sebuah
manufacturing sel. Karena disini setiap kelompok produk akan memiliki urutan proses
yang sama maka akan menghasilkan tingkat efisien yang tinggi dalam proses
manufakturingnya. Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai sebagai konsekuensi
pengaturan fasilitas produksi secara kelompok atau sel yang menjamin kelancaran
aliran kerja. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk dapat ditunjukkan seperti
gambar 3 dibawah ini:
 Gambar 2.3 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk
Sumber : Pengolahan Data

d. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses

Menurut Wignjosoebroto (2009), tata letak berdasarkan macam proses sering dikenal
dengan proses atau tata letak berdasarkan fungsi adalah metode pengaturan dan
penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis
sama ke dalam satu departemen. Dalam tata letak menurut macam proses, seperti
terdapat pada gambar 4, jelas sekali bahwa semua mesin dan peralatan yang
mempunyai ciri operasi yang sama akan dikelompokkan bersama sesuai dengan
proses atau fungsi kerjanya.

Gambar 2.4 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses
Sumber : Pengolahan Data
2.6 Proses Perencanaan Fasilitas
Dalam merencanakan tata letak fasilitas produksi harus melalui tahap-tahap yang
sistematis. Hal ini diperlukan agar tata letak yang kita hasilkan dapat mendukung tujuan dari
pengaturan tata letak tersebut. Tompkins et al (2003), menjabarkan proses perencanaan
fasilitas dalam enam tahap yaitu:
a. Mendefinisikan permasalahan.
b. Menganalisis masalah.
c. Membangun alternatif-alternatif desain.
d. Mengevaluasi setiap alternatif.
e. Memilih desain yang terbaik.
f. Implementasi desain yang terbaik.
Berdasarkan pendekatan tersebut, proses perencanaan fasilitas untuk fasilitas
manufaktur dapat disusun sebagai berikut (Tompkins et al, 2003):
a. Definisikan atau definisikan kembali tujuan fasilitas, yaitu produk yang akan
dibuat/diproduksi atau dirakit. Secara kuantitatif, volume atau level aktivitas juga dapat
ditentukan.
b. Spesifikasikan proses manufaktur dan aktivitas pendukung lain yang berkaitan untuk
membuat produk tersebut. Termasuk dalam hal ini adalah operasi (proses), peralatan,
orang, dan aliran material yang terjadi.
c. Menentukan keterkaitan (inter relationships) keseluruhan aktivitas-aktivitas tersebut.
d. Menentukan luas ruang yang dibutuhkan untuk keseluruhan aktivitas.
e. Membangun alternatif rencana fasilitas. Termasuk disini adalah alternatif lokasi dan
alternatif desain fasilitasnya.
f. Mengevaluasi alternatif rencana fasilitas yang ada.
g. Memilih rencana fasilitas yang terbaik.
h. Mengimplementasikan rencana fasilitas terpilih. Proses instalasi tata letak terpilih dan
mencoba manjalankan fasilitas.
i. Mengatur dan menyesuaikan rencana fasilitas. Fasilitas yang baru mungkin
membutuhkan penyesuaian fasilitas-fasilitas lain.
j. Memperbaharui produk yang diproduksi atau dirakit dan mendefinisikan kembali tujuan
fasilitas.
2.7 FAKTOR DASAR PERENCANAAN FASILITAS MANUFAKTUR
Dalam merencanakan fasilitas manufaktur, terdapat tiga hal penting (faktor dasar) yang
harus dipertimbangkan yaitu flow (aliran), space (ruang) dan activity relationship (hubungan
kegiatan) (Tompkins et al, 2003). Flow tergantung pada lotsize, unit loadsize, alat penanganan
material, susunan layout dan bentuk bangunan. Space adalah fungsi dari lotsize, sistem
penyimpanan, tipe dan ukuran peralatan produksi, susunan layout, logitasi bangunan,
pemeliharaan perusahaan dan kebijakan perusahaan, peralatan penanganan material, kantor,
cafeteria, dan tempat istirahat. Activity relationship didefinisikan sebagai aliran material atau
personil, pertimbangan lingkungan, struktur organisasi, metode peningkatan yang
berkesinambungan, pengendalian isu dan kebutuhan proses.

2.7.1 Flow
Flow (aliran) meliputi aliran material, informasi, dan manusia antara departemen
(Tompkins, 2003). Suatu perencanaan aliran yang efektif meliputi pengkombinasian suatu pola
aliran dengan aisle yang mencukupi untuk memperoleh pergerakan yang baik dari tempat asal
ke tempat yang dituju.
Flow pattern atau pola aliran merupakan hal yang penting dalam perancangan fasilitas
terutama dalam merencanakan aliran baik di dalam pabrik atau ke luar. Flow pattern dapat
ditinjau sebagai pola aliran yang dibagi menjadi 3 bagian, yaitu:
a. Aliran didalam workstation (stasiun kerja).
Motion study atau studi gerakan dan ergonomi merupakan hal yang penting bagi
aliran dalam workstation. Aliran gerak didalam workstation harus simultan, simetris,
alami, rhytmical, dan habitual. Aliran yang simultan adalah penggunaan tangan, lengan,
dan kaki yang terkoordinasi. Tangan, lengan dan kaki seharusnya memulai dan
mengakhiri gerakan bersama-sama, dan tidak berhenti bersamaan kecuali selama
waktu istirahat. Aliran yang simetris dihasilkan dari koordinasi gerakan terhadap center
of body. Tangan kanan dan tangan kiri sebaiknya bekerja dengan koordinasi. Aliran
yang alami adalah dasar dari pola aliran yang rhythmical dan habitual. Natural
movement adalah yang kontinyu, membentuk kurva, dan menggunakan momentum.
Aliran Rhythmical dan habitual menyatakan aktivitas yang metodis dan urutan yang
otomatis sehingga dapat mengurangi kelelahan dan ketegangan mental, mata, dan
otot.
b. Aliran di dalam departemen
Aliran di dalam departemen tergantung dari tipe departemen itu sendiri. Pada
product dan product family department, aliran yang terjadi mengikuti aliran produknya.
Pola aliran end-to-end, back-to-end dan odd-angle dapat menjadi indikator bagi
product department di mana satu operator bekerja pada satu workstation. Pola front-
to-front digunakan jika satu operator bekerja pada dua workstation. Pada process
department hanya ada sedikit aliran antar workstation dalam departemen. Flow
umumnya terjadi antara workstation gang (aisle). Flow pattern dipengaruhi oleh
orientasi (arah) dari workstation terhadap aisle. Ada tiga pola umum yaitu paralel, tegak
lurus, dan diagonal.
Jenis mana yang dipilih tergantung pada interaksi antar area workstation, space
yang tersedia, dan ukuran material yang akan ditangani. Pola diagonal umumnya
dipakai pada aisle satu arah. Pola diagonal juga memerlukan luas area yang lebih
sedikit dibandingkan pola paralel dan tegak lurus. Namun aisle satu arah kurang
fleksibel sehingga pola ini jarang diterapkan.

c. Aliran antar departemen

Aliran antar departemen merupakan kriteria yang sering digunakan untuk
mengevaluasi keseluruhan aliran di dalam fasilitas. Pola aliran pada umumnya seperti
ditunjukkan Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Pola Aliran Umum Antar Departemen

Sumber : Pengolahan Data

Hal yang penting pada pola aliran ini adalah lokasi untuk masuk (receiving)
dan keluar (shipping). Biasanya lokasi ini telah ditentukan pada saat pembuatan
bangunan dan pola aliran kemudian menyesuaikan. Pola aliran berdasarkan letak
lokasi receiving dan shipping ditunjukkan pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6. Pola Aliran Berdasarkan Letak Shipping dan Receiving

Sumber : Pengolahan Data

Perencanaan suatu aliran yang efektif merupakan suatu proses perencanaan

yang hirarki (Tompkins et al, 2003). Suatu aliran yang efektif dalam suatu fasilitas
tergantung pada aliran yang efektif antar departemen, dalam suatu departemen, dan
dalam suatu stasiun kerja. Untuk mendapatkan aliran yang efektif, maka prinsip berikut
ini perlu dicapai:
a. Maksimalkan aliran langsung
b. Minimalkan terjadinya aliran
c. Minimalkan biaya aliran

Prinsip dalam meminimalkan biaya akibat dari aliran yang terjadi dapat dilihat
dari dua pandangan sebagai berikut:
a. Meminimalkan penanganan secara manual dengan cara meminimalkan kegiatan
berjalan, jarak travel manual, dan gerakan.
b. Menghilangkan penanganan secara manual dengan mekanisasi atau otomatisasi
suatu aliran, sehingga pekerja dapat secara penuh mengerjakan suatu operasi
produktif.
 Untuk mengevaluasi suatu alternatif, maka dibutuhkan suatu pengukuran aliran
(Tompkins et al, 2003). Aliran dapat digolongkan menjadi dua keadaan yaitu kualitatif
dan kuantitatif.
Pengukuran secara kuantitatif dapat berupa unit/jam, jumlah perpindahan/hari,
atau satuan biaya/waktu. Umumnya aliran tersebut ditampilkan berupa from to chart.
From to chart juga disebut sebagai travel chart atau cross chart yang terdiri dari nomor
yang mewakili beberapa ukuran dari aliran material antara 2 mesin, departemen,
bangunan, atau lokasi (Francis, 1992).
Pengukuran secara kualitatif dapat dilakukan dengan menggunakan nilai
hubungan kedekatan Muther (Tompkins, 2003). Richard Muther mengembangkan
suatu metode keterkaitan untuk membantu menentukan kegiatan yang harus diletakkan
pada suatu tempat, yaitu dengan menggunakan suatu pengelompokan derajat
kedekatan, yang diikuti dengan tanda bagi tiap derajat kedekatan tersebut. Nilai
hubungan kedekatan Muther dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.3. Derajat Kedekatan Muther
Value Closenes
A Absolute necessary
E Especially important
I Important
O Ordinary
U Unimportant
X Undesirable

Sandi tersebut digunakan dalam Activity Relationship Chart (ARC) atau peta
keterkaitan. ARC adalah suatu metode untuk merencanakan dan menganalisis
keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan.

3.7.2. Space
Dalam merencanakan suatu fasilitas kita juga harus menentukan kebutuhan akan
ruang yang akan dipakai untuk menempatkan fasilitas tersebut. Barangkali kesulitan utama
dalam perencanaan fasilitas adalah menentukan space (ruang) yang diperlukan (Tompkins et
al, 2003). Suatu fasilitas biasanya didesain untuk lima sampai sepuluh tahun kedepan.
Keadaan suatu perusahaan akan berubah-ubah karena pengaruh teknologi, perubahan
produk, perubahan tingkat permintaan, dan struktur organisasi dimasa mendatang. Keadaan-
keadaan yang tidak tentu tersebut menyebabkan seorang perancang fasilitas menghadapi
kesulitan dalam menentukan true space requirements. Untuk mengatasi hal tersebut, seorang
perancang akan memberikan sejumlah kelonggaran pada suatu space.
Dalam menentukan suatu space, seharusnya dikembangkan dari bawah. Pada industri
modern ini, kebutuhan akan space berkurang karena adanya:
a. Produk dikirim (deliver) sampai point of use dengan lot size dan ukuran unit load yang
lebih kecil.
b. Area untuk storage/penyimpanan didesentralisasi dan didekatkan pada point of use.
c. Inventori yang lebih sedikit karena penggunaan sistem “pull” dari proses yang
berikutnya dengan memakai kanban. Ketidakefisienan internal dan eksternal sudah
banyak dikurangi.
d. Susunan tata letak yang lebih efisien, misalnya dengan sistem manufacturing cells.
e. Ukuran perusahaan yang lebih kecil dengan pabrik yang lebih terfokus, struktur
organisasi yang ramping, desentralisasi fungsi, tenaga kerja yang multifungsi,
lingkungan dengan tim yang berperformansi tinggi.
f. Pemakaian bersama kantor dan penggunaan telekomunikasi.

Di dalam suatu workstation harus terdapat area untuk peralatan, material, dan personel
(Tompkins, 2003).
Space peralatan untuk suatu workstation terdiri dari space untuk:
a. Equipment/Machines
b. Machine travel
c. Machine maintenance
d. Plant Services
Space untuk material dalam suatu workstation terdiri dari space untuk:
a. Receiving dan storing inbound material
b. In process material
c. Storing outbound materials and shipping
d. Storing and shipping waste and scrap
e. Tools, fixtures, jigs, dies, and maintenance material
Space pekerja dalam suatu workstation terdiri dari space untuk:
a. Operator
b. Penanganan material
c. Jalan masuk dan jalan keluar operator
3.7.3. Activity Relationship
Activity Relationship (keterbukaan antar aktifitas) menyediakan dasar bagi
pengambilan keputusan dalam proses perencanaan fasilitas (Tompkins et al, 2003).
Hubungan-hubungan tersebut meliputi:
a. Organizational relationship, dipengaruhi oleh struktur hubungan pengendalian dan
pelaporan dalam organisasi.
b. Flow relationship, termasuk aliran material, orang, peralatan, informasi dan uang.
c. Control relationship, termasuk sentralisasi atau desentralisasi kontrol material, real time
atau batch inventory control, shop floor control dan level of automation and integration.
d. Environmental relationship, termasuk pertimbangan keselamatan dan temperatur,
kebisingan, asap, kelembababan, dan debu.
e. Process relationship, seperti floor loadings, kebutuhan untuk water treatment, proses
kimia, dan pelayanan khusus yang lain.

Beberapa hubungan dapat diekspresikan secara kuantitiatif, dan yang lainnya secara
kualitatif (Tompkins et al, 2003). Flow relationship misalnya, biasanya diekspresikan dalam
jumlah pemindahan per jam, jumlah bahan yang dipindahkan per shift, atau jumlah dokumen
yang diproses per bulan. Hubungan organisasional biasanya ditunjukkan secara formal dengan
bagan struktur organisasi. Bagaimanapun juga, terdapat hubungan organisasional secara
informal dan harus dipertimbangkan dalam menentukan hubungan aktifitas untuk suatu
organisasi. Sebagai contoh, secara formal quality control mempunyai hubungan organisasional
yang terbatas dengan fungsi receiving dalam suatu warehouse, bagaimanapun juga karena
kebutuhan untuk berinteraksi lebih dekat, hubungan organisasional secara informal
berkembang diantara dua fungsi tersebut.

3.8. ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)

Peta keterkaitan kegiatan (activity relationship chart) adalah suatu metode untuk
merencanakan dan menganalisis keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling
berkaitan. Peta ini berguna untuk:
a. Penyusunan pendahuluan from-to chart.
b. Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor.
c. Lokasi kegiatan dalam usaha pelayanan.
d. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan dan perbaikan.
e. Lokasi relatif dari daerah pelayanan dalam satu fasilitas produksi.
f. Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya.
 g. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.

Sandi keterkaitan menunjukkan keterkaitan satu kegiatan dengan yang lainnya dan
seberapa penting setiap kedekatan hubungan yang ada. Huruf-huruf (A, E, I, O, U dan X)
diletakkan pada bagian atas kotak. Terkadang digunakan juga warna untuk menunjukkan
derajat kedekatan ini. Angka sandi dimasukkan dikotak bawah yang menunjukkan alasan yang
mendukung setiap kedekatan hubungan.
Sandi – sandi tersebut adalah sebagai berikut:
a. Sandi warna kedekatan
 A (Merah) – Mutlak perlu
 E (Jingga) – Sangat penting
 I (Hijau) – Penting
 O (Biru) – Kedekatan biasa
 U (Tak berwarna) – Tidak perlu
 X (Coklat) – Tak diharapkan
b. Angka sandi alasan kedekatan keterkaitan produksi
 Urutan aliran kerja
 Mempergunakan peralatan yang sama
 Menggunakan catatan yang sama
 Menggunakan ruang yang sama
 Bising, kotor, debu, getaran, dsb
 Memudahkan pengambilan barang
c. Angka sandi alasan kedekatan keterkaitan pegawai
 Menggunakan pegawai yang sama
 Pentingnya berhubungan
 Derajat hubungan kepegawaian
 Jalur perjalanan normal
 Kemudahan pengawasan
 Melaksanakan pekerjaan serupa
 Disukai pegawai
 Perpindahan pegawai
 Gangguan pegawai
d. Angka sandi alasan kedekatan keterkaitan pegawai
 Menggunakan catatan yang sama
 Derajat hubungan kertas kerja
 Menggunakan alat komunikas yang sama
 BAB III
PERANCANGAN TATA LETAK

3.1 LATAR BELAKANG PRODUK

Umbi singkong (ketela pohon/cassava) sudah sejak lama dikenal masyarakat Indonesia
sebagai salah satu bahan makanan yang cukup penting sebagai sumber asupan karbohidrat.
Umbi-umbian banyak tumbuh di Indonesia. Produksi umbi-umbian di Indonesia cukup tinggi,
begitu pula dengan bertambahnya jumlah penduduk. Kebutuhan masyarakat akan umbi-
umbian sebagai sumber energy terus meningkat.
Singkong sangat bermanfaat bagi masyarakat, umumnya singkong dapat dimanfaatkan
sebagai bahan makanan pokok dalam kehidupan sehari-hari. Namun saat ini singkong juga
dapat diolah menjadi berbagai macam olahan, salah satunya yaitu dibuat keripik singkong.
Keripik singkong merupakan salah satu produk makanan ringan yang banyak digemari
konsumen. Rasanya yang renyah dan harga murah yang ditawarkan menjadikan produk
tersebut sebagai alternatif tepat untuk menemani waktu santai bersama rekan dan keluarga
PT. Kadelaluna Persada merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri
pangan yang memproduksi produk makanan untuk camilan yaitu keripik singkong.

3.2 GAMBAR PRODUK

Gambar 3.1.a Produk Kripik Singkong

Sumber: Pengolahan Data
 Keripik Singkong

Singkong Bumbu Minyak Goreng

Gambar 3.1.b Bill of Material Kripik Singkong

Sumber: Pengolahan Data

3.3 PENENTUAN LOKASI

Memilih dan menentukan lokasi Pabrik dan Fasilitas Produksinya merupakan suatu
Keputusan Strategik yang sangat penting dalam pembuatan suatu perusahaan. Salah satu
kunci keberhasilan pada sistem manufakturing adalah efisiensi dalam proses konversi Input
menjadi Output serta pemindahan produknya (barang atau jasa) dari lokasi fasilitas produksi
ke pelanggan. Oleh karena itu, Lokasi yang menghasilkan barang dan jasa ini sangat
menentukan kesuksesan sebuah perusahaan baik dalam jangka pendek maupun jangka
panjang. Kesalahan dalam pemilihan lokasi pabrik dan fasilitas produksinya akan
menyebabkan pemborosan investasi dalam pembangunan gedung, fasilitas gedung, tenaga
kerja serta mesin dan peralatan produksi. Pemilihan lokasi pabrik dipengaruhi oleh beberapa
faktor. Faktor - faktor ini pada prakteknya berbeda penerapannya bagi satu pabrik dengan pabrik
yang lain, sesuai dengan produk yang dihasilkan. Berikut adalah faktor-faktor yang
dipertimbangkan di dalam menentukan alternatif lokasi pabrik:
Faktor utama:
1. Penyediaan bahan baku
2. pemasaran(marketing)
3. utilitas (bahan bakar, air dan listrik)
4. keadaan geografis dan masyarakat.

Faktor khusus:
1. transportasi
2. tenaga kerja
3. buangan pabrik (waste diposal)
 4. pembuangan limbah
5. letak serta karakteristik lokasi dan peraturan perundang - undangan.

3.3.1. Metode Ranking Procedure

Metode ini dipergunakan untuk problem yang bersifat kualitatif/subyektif. Berikut adalah
langkah- langkah dalam Metode Ranking Procedure:
1. Tentukan Alternatif-Alternatif Lokasi Yang Akan Dipilih.
Alternatif-alternatif ini dibuat berdasarkan keberadaan suplier-suplier dari produk
yang akan dibuat, seperti lokasi suplai bahan baku, lokasi wilayah pemasaran, dll. Dan pada
pembuatan produk
Alternatif lokasi 1 = cileungsi, bekasi
Alternatif lokasi 2 = Bandung, Jawa barat
Alternatif lokasi 3 = kelapa nunggal, Jawa barat

2. Identifikasi Faktor-Faktor Penentu Yang Relevan Dalam Penentuan Lokasi Pabrik.

Faktor-faktor penentu dibuat berdasarkan kebutuhan dari perusahaan untuk
menentukan lokasi pabrik. Menurut kami sebagai pemilik dari perusahaan faktor-faktor
penting yang menjadi penentuan lokasi pabrik adalah ketersedian bahan baku, tenaga
Kerja dan transportasi. Karna faktor penentu tersebut akan mempengaruhi biaya yang akan
dikeluarkan oleh perusahaan.

3. Pemberian Bobot Dari Masing-Masing Faktor Penentu Berdasarkan Derajat Kepentingan.

Setelah membuat faktor-faktor penentuan lokasi pabrik, selajutnya adalah
memberikan angka bobot berdasarkan derajat kepentingan dari faktor-fakor tesebut.
Berikut adalah bobot kepentingan berdasarkan analisa kami:
Biaya Produksi = 20%
Supply material = 50%
Supply SDM = 15%
Biaya hidup = 5%
Kedekatan pasar = 10%

4. Pemberian Skor (Nilai) Terhadap Tiap Alternatif Lokasi. Berdasarkan Masing-Masing

Faktor Penentu.
Skala penilaian menggunakan nilai 0-10 point, dengan nilai 10 sebagai point terbesar
 Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3
Faktor Bobot Nilai Nilai Nilai
Nilai Nilai Nilai
terbobot terbobot terbobot
Biaya
20% 30 6 70 1,4 80 16
produksi
Supply
50% 35 17,5 80 40 85 42,5
material
Supply
15% 65 9,75 70 10,5 75 11,25
SDM
Biaya
5% 80 40 70 35 75 37,5
hidup
Kedekatan
10% 60 6 75 7,5 80 8
pasar
Jumlah 79,25 94,4 115,25

Jadi, wilayah yang terpilih adalah lokasi alternatif 3 yaitu Lumajang, Jawa timur.

5. Tentukan Total Nilai Dari Masing-Masing Alternatif Lokasi

Perhitungan total nilai dilakukan dengan cara mengalikan bobot dari tiap faktor penentu
dengan skor dari tiap alternatif lokasi. Berdasarkan penilaian skor dari faktor penentu yang
sudah diberikan, beriut adalah total dari masing – masing alternatif:
𝑍cieulengsi = (20%x30) + (50%x17,5) + (15%x65) + (5%x80) + (10%x60) = 79,25

𝑍𝑏𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔 = (20%x70) + (50%x80) + (15%x70) + (5%x70) + (10%x75) = 94,4

𝑍𝑏𝑜𝑔𝑜𝑟 = (20%x80) + (50%x85) + (15%x75) + (5%x75) + (10%x80) = 115,25

Alternatif lokasi yang memiliki total nilai terbesar adalah alternatif terbaik yang dipilih.
Didapatkan hasil total nilai terbesar adalah lokasi kelapa nunggal Bogor sebesar 115,25
sehingga Lumajang Jawa timur dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik sebagai alternatif
terbaik untuk Metode Ranking Procedure.

6. Metode Analisa Pusat Gravitasi

Dalam Metode Analisa Pusat Gravitasi yang dilakukan adalah memperhitungkan jarak
masing-masing lokasi sumber material atau wilayah pemasaran dengan lokasi pabrik yang
direncanakan. Pada metode ini terdapat asumsi bahwa biaya produksi dan distribusi untuk
masing-masing lokasi adalah sama.
Rumus yang digunakan adalah
 𝑚 𝑛
2
∑ ∑ √𝑊𝑗 [(𝑋𝑖 − 𝑎𝑗 )2 + (𝑌𝑖 − 𝐵𝑗 ) ] … … 𝑚𝑖𝑛
𝑖=1 𝑗=1

Keterangan:
m : Jumlah alternatif lokasi
n : Jumlah daerah pemasaran atau sumber material
(Xi , Yi) : Koordinat lokasi pabrik
(aj , Bj) : Koordinat lokasi pasar atau sumber material
Wj : Besar demand pada pasar atau jumlah source material yang tersedia
Sebelum menentukan pusat gravitasi terlebih dahulu mencari garis lintang dan garis
bujur dari lokasi suplier dan alternatif lokasi pabrik untuk memudahkan pencarian di google
gravity. Berikut ini adalah penentuan garis lintang dan garis bujur berdasarkan lokasi
supplier dan alternatif lokasi
Tabel 3.1 Garis Lintang dan Garis Bujur Lokasi

LOKASI LATITUDE LONGITUDE

Alt 1 cileungsi -68.23091998 44.96535665
Alt.2 Pabrik bandung -6.95942981 107.61822021

Alt. 3 Klapa nunggal Bogor -6.49657563 106.93028088

PT Bina Karya Prima -6.19868066 106.99400161

PT. Givaudan Indonesia

-6.40662279 106.86178549

PT.multi Indo plastic -6.19681673 106.7679087

kampung singkong cireunde -6.91463685 107.52106986
Sumber: Pengolahan Data
 Berikut adalah hasil dari menginput data dari garis lintang dan garis bujur berdasarkan
lokasi :

Gambar 3.2 Lokasi Supplier

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.3 Lokasi Supplier

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.4 Lokasi Supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.5 Lokasi Supplier

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.6 Lokasi Supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.7 Lokasi Supplier

Sumber: Pengolahan Data
 Gambar 3.8 Lokasi Supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.9 Lokasi Tiap Wilayah

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.10 Lokasi masing- masing tempat
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.11 jarak alternatif 1 ke supplier

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.12 jarak alternatif 1 ke supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.13 jarak alternatif 1 ke supplier

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.14 jarak alternatif 1 ke supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.15 jarak alternatif 1 ke supplier

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.16 jarak alternatif 1 ke supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.17 jarak alternatif 1 ke supplier

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.18 jarak alternatif 1 ke supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.19 jarak alternatif 1 ke supplier

Sumber: Pengolahan Data
Gambar 3.20 jarak alternatif 1 ke supplier
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.21 jarak alternatif 1 ke supplier

Sumber: Pengolahan Data
 Gambar 3.22 jarak alternatif 1 ke supplier
Sumber: Pengolahan Data

Tabel 3.2 Garis Lintang dan Garis Bujur Lokasi

altf Alt.2
Alt.3 klapa
Alt.1 Pabrik
nunggal SUPPLY
supplier cileungsi bandung
Bogor
PT Bina Karya
Prima 22,1 110 33,9 400
Bekasi
PT. Givaudan
10,3 104 12,6 500
Indonesia
PT.multi Indo
30,4 127 37,9 600
plastic
kampung
singkong 83,2 11,9 80,2 400
cireunde
DEMAND 600 800 500 1900
Sumber: Pengolahan Data

3.3.2. Metode Analisa Transportasi Program Linier

Dalam Metode Analisa Transportasi Program Linier adalah menentukan pola distribusi
yang terbaik dari lokasi pabrik ke wilayah pemasaran tertentu.
1. Metode Pojok Kiri Atas - Pojok Kanan Bawah / Northwest Corner Rule (NCR)
Tabel 3.3 Metode Northwest Corner Rule (NCR)
 Alt.2
Alt.1 Pabrik Alt.3 klapa
bandung nunggal Bogor SUPPLY
cileungsi

PT Bina Karya 22,1 110 33,9

Prima 400
400
Bekasi

PT. Givaudan 10,3 104 12,6

500
Indonesia 200 300
PT.multi Indo 30,4 127 37,9
600
plastic 500 100

kampung 83,2 11,9 80,2

singkong 400
400
cireunde

DEMAND 600 800 500 1900

Sumber: Pengolahan Data

Prosedur yang digunakan dalam menyelesaikan persoalan transportasi dengan

metode NCR adalah sebagai berikut :
Mulai dari pojok kiri atas, alokasikan sebesar x11 = min (a1 , b1 ). Artinya: jika b1 < a1
maka x11 = b1 ; jika b1 > a1, maka x11 = a1 . Kalau x11 = b1, maka selanjutnya yang
mendapat giliran untuk dialokasikan adalah x12 sebesar min (a1 - b1, b2) ; kalau x11 = a1
(atau b1 > a1), maka selanjutnya yang mendapat giliran untuk dialokasikan adalah x21
sebesar min (b1 - a1, a2). Demikian seterusnya.
a1 = ; b1 =  x11 = min (140, 120) =
a1 - b1 = ; b2 = x12 = min (20, 140) =
Langkah selanjutnya ialah mengisi b2 sampai penuh dengan mengalokasikan sebesar
115 pada x22 , yaitu jumlah kekurangan yang terjadi dalam pemenuhan kebutuhan pada b2.
Dengan melanjutkan prosedur diatas, maka akan diperoleh berturut-turut : x23 = 5, dan x33 =
95, yang bersama-sama dengan x11 , x12 , dan x22 membentuk solusi fisibel basis awal.
Sehingga biaya transportasi totalnya adalah :
Z = (400 x 22,1) + (200 x10,3) + (300 x 104 ) + (127 x 500 ) + (100 x 37,9) + (400 x 80,2) =
141.470
 2. Metode Biaya Terendah / Least Cost
Tabel 3.4 Metode Least Cost

Alt.2
Alt.1 Pabrik Alt.3 klapa
bandung nunggal Bogor SUPPLY
cileungsi

PT Bina Karya 22,1 110 33,9

Prima 400
Bekasi 400

PT. Givaudan 10,3 104 12,6

500
Indonesia 500

PT.multi Indo 30,4 127 37,9

100 500 600
plastic
kampung 83,2 11,9 80,2
singkong 300 400
100
cireunde

DEMAND 600 800 500 1900

Sumber: Pengolahan Data

Sehingga biaya trasportasi totalnya adalah:

Z = (33,9 x 400) + (500 x 10,3) + (100 x 30,4) + (127 x 500) + (300 x 11,9) + (80,2 x 100) =
96840
Hasil yang dicapai pada metode least cost ternyata lebih baik (lebih rendah) daripada yang
diperoleh dengan metode NCR.
3.4 OPERATION PROCESS CHART (OPC)

Gambar 3.23 OPC

Sumber: Pengolahan Data
3.5 PETA ALIRAN PROSES (PAP)

PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN KERIPIK
SEKARANG USULAN BEDA SINGKONG
KEGIATAN
JML WAKTU JML WAKTU JML WAKTU
OPERASI NO. PETA : 02
9 320
PEMERIKSAAN 1 10 DIPETAKAN OLEH :
ANIZHA Reisda
TRANSPORTASI 9 55
TANGGAL DIPETAKAN :
MENUNGGU - - 23 NOVEMBER 2018
PENYIMPANAN 1 10
JARAK TOTAL (m) 35 m

LAMBANG ANALISA CATATAN TINDAKAN

UBAH

Waktu (menit)
Jarak (m)

Bagaimana
Jumlah

Perbaiki
Gabung
Dimana

Ruang
Kapan
URUTAN KEGIATAN

Siapa

Tempat
Apa

Urutan

Orang
Bahan baku dibawa ke lantai produksi ● 5 30
Menimbang bahan baku di mesin ●
5
penimbangan
Membawa singkong yang telah
● 3
ditimbang ke stasiun pencucian
Mencuci singkong di mesin pencucian ● 10
Membawa singkong yang telah dicuci
● 5 3
ke stasiun perajangan
Memotong Singkong ● 60
Membawa singkong yang telah
● 5 3
dipotong ke stasiun Perendaman
Merendam singkong ● 5
Meniriskan singkong yang telah ●
5
direndam
Membawa singkong ke tempat
● 5 3
penggorengan
Menggoreng singkong ● 180
Membawa singkong ke mesin spinner ● 5 3
Meniriskan singkong ● 30
Melakukan inspeksi ● 10
Singkong dibawa ke mesin
● 5 3
pengemasan
Mengemas singkong ● 15
Menyimpan singkong ● 5 10

Gambar 3.24 PAP

Sumber: Pengolahan Data
3.6 PRODUCT LAYOUT
PRODUCT/ PROCESS/ FIXED TERHADAP GROUP LAYOUT
Berdasarkan teori pada Bab II, maka layout yang digunakan dalam proses membuat
produk Keripik Singkong yaitu Product Layout. Product Layout tersebut dipilih karena produksi
Keripik Singkong merupakan produksi yang kontinous dan mesin-mesin produksi dan
perangkat penunjang disusun secara berantai mengikuti urutan proses operasi pembuatan
produk serta di dalam proses produksi, pengawasan terhadap alur proses menjadi lebih mudah
serta memiliki aliran material yang simple dan langsung.

Mesin Mesin Mesin Mesin

WAREHOUSE FINISH GOOD

Pencuci Perajang Spinner Mixing
GUDANG BAHAN BAKU

Alat Alat Vacuum Mesin

Timbang Perendam Frying Packing
an

Alat
Timbang

Alat
Timbang

Keterangan :
Aliran Singkong
Aliran Minyak Goreng
Aliran Bumbu

Gambar 3.25 Product Layout Pembuatan Keripik Singkong

Sumber : Pengolahan Data

Berdasarkan gambar product layout yang ada di atas, terdapat alur proses pembuatan
Keripik Singkong. Dimana alur proses yang pertama yaitu menimbang bahan baku yang
diperlukan, yaitu Singkong, Minyak goreng, dan Bumbu. Setelah ditimbang, Minyak Goreng
langsung dibawa ke mesin Vacuum Frying, Bumbu dibawa ke Mesin Mixing, sedangkan
singkong di alirkan ke mesin pencuci (Air Bubble Vegetable Washer). Kemudian dialirkan ke
Mesin Peranjang yang berfungsi untuk memotong singkong dengan ukuran kecil sesuai
dengan spesifikasi pabrik. Setelah itu singkong yang telah dipotong di alirkan ke tempat
perendaman. Kemudian singkong ditiriskan. Setelah itu singkong di bawa ke Mesin Vacuum
Frying yang berfungsi untuk menggoreng Singkong tersebut. Setelah digoreng, singkong di
masukkan ke Mesin Spinner yang berfungsi untuk meniriskan minyak hasil gorengan. Setelah
ditiriskan, singkong dibawa ke mesin Mixing untuk dilakukan proses pencampuran dengan
bumbu. Setelah itu singkong yang telah dibumbui dialirkan ke mesin packing untuk dilakukan
pengemasan dengan menggunakan kemasan alumunium foil, dan dimasukkan kedalam box,
yang bisa menampung 12 kemasan.

3.7 FROM TO CHART (KAPASITAS)

3.7.1 ANALISIS ALIRAN
Berdasarkan layout yang digunakan dalam proses pembuatan Keripik Singkong yaitu
Product Layout, maka Form to Chart dibuat seperti gambar dibawah ini.

C F G
B

A
D E

Gambar 3.26 From to Chart Analisis Aliran

Sumber : Pengolahan Data.

Di dalam Gambar 3.26 From To Chart dibuat berdasarkan urutan proses pembuatan Keripik
Singkong. Setiap proses memiliki area produksi yang berbeda-beda, yaitu A, B, C, D, E, F, G,
dan H. Di area A terdapat mesin penimbangan. Di area B terdapat mesin pencucian singkong.
Di area C terdapat Mesin Perajangan, Di area D terdapat tempat perendaman dan penirisan.
Di area E terdapat mesin Vacuum Frying. Di area F terdapat Mesin Spinner. Di area G terdapat
Mesin Mixing. Dan di area H terdapat mesin Packing. Untuk aliran Singkong dibutuhkan
perpindahan A-B-C-D-E-F-G-H. Untuk aliran Minyak Goreng memiliki perpindahan A-E-F-G-H.
Untuk aliran Bumbu memiliki perpindahan A-G-H.

Tabel 3.5. From to Chart

Ke
A B C D E F G H
Dari

A 373

B 373

C 373

D 373

E 373

F 373

G 373

H
Sumber: Pengolahan Data

3.7.2 FORECASTING (PERAMALAN)

a. Menghitung jumlah produksi per hari
Dalam pehitungan jumlah produksi produk perhari, hal pertama yang harus dilakukan
adalah melakukan forecasting (Peramalan). Perhitungan peramalan permintaan produk pada
tahun sekarang berdasarkan data aktual permintaan produk tahun sebelumnya.
Tabel 3.6. Data Aktual 2017
Bulan Data Aktual
Jan-17 11000
Feb-17 10000
Sumber: Pengumpulan Data
 Mar-17 9800
Apr-17 11000
May-17 8999
Jun-17 10000
Jul-17 10899
Aug-17 10889
Sep-17 11099
Oct-17 11000
Nov-17 11078
Dec-17 10000

Sumber: Pengumpulan Data

Data Aktual 2017 terdapat permintaan konsumen terhadap produk yang di produksi
perusahaan selama tahun 2017 yang akan dijadikan dasar untuk peramalan permintaan tahun
2018. Metode peramalan yang digunakan yaitu Moving Average. Moving Average melakukan
perhitungan terhadap nilai data yang paling baru sedangkan data yang lama akan dihapus.
Nilai rata-rata dihitung berdasarkan jumlah data yang angka rata-rata bergeraknya ditentukan
dari harga I sampai N data yang dimiliki.

Tabel 3.7. Hasil Peramalan

Bulan Forecasting
Jan-18 10692,67
Feb-18 10590,22
Mar-18 10427,63
Apr-18 10570,17
May-18 10529,34
Jun-18 10509,05
Jul-18 10536,19
Aug-18 10524,86
Sep-18 10523,36
Oct-18 10528,14
Nov-18 10525,45
Dec-18 10525,65
 Rata-rata perbulan 10540,23
Rata-rata perhari 351,5
Sumber: Pengumpulan Data

Berdasarkan Tabel. Hasil Peramalan didapatkan hasil permalan permintaan untuk

tahun 2018, rata-rata permintaan perbulan sebesar 351,5 kg.

3.7.3 FROM TO CHART (PETA DARI KE) JARAK PUSAT

Jarak antar pusat area dihitung berdasarkan ukuran setiap area.

Gambar 3.27. Jarak Antar Pusat Area

Sumber: Pengolahan Data

Di dalam Gambar 3 Jarak Antar Pusat Area dijadikan dasar perhitungan jarak antar
pusat setiap area produksi.

Perhitungan :

Jarak A ke B = 350 + 350= 700

Jarak A ke C = 350 + 350 + 160 + 95 = 955

Jarak A ke D = 350 + 350 + 160 + 95 + 700 = 1655

Jarak A ke E = 350 + 350 + 160 + 95 + 700 + (2952 + 7352)1/2 = 2447

Jarak A ke F = 350 + 350 + 160 + 95 + 700 + (2952 + 7352)1/2 + 700 = 3147

Jarak A ke G = 350 + 350 + 160 + 95 + 700 + (2952 + 7352)1/2 + 700 + (192,52+4002)1/2

= 3590,9

Jarak A ke H = 350+ 350+ 160+ 95 + 700 + (2952 + 7352)1/2 + 700 + (192,52+4002)1/2 + 700 =
4290,9

Jarak B ke C = 160 + 95 = 255

Jarak B ke D = 255 + 700 = 955
Jarak B ke E = 955 + 792 = 1747
Jarak B ke F = 1747 + 700 = 2447
Jarak B ke G = 2447 + 443,9 = 2890,9
Jarak B ke H = 2890,9 + 700 = 3590,9

Jarak C ke D = 350 + 350 = 700

Jarak C ke E = 700 + 792 = 149,2
Jarak C ke F = 149,2 + 700 = 849,2
Jarak C ke G = 849,2 + 443,9 = 1292,4
Jarak C ke H = 1292,4 + 700 = 1992,4

Jarak D ke E = (2952 + 7352)1/2 = 792

Jarak D ke F = 792 + 700 = 1492
Jarak D ke G = 1492 + 443,9 = 1935,9
Jarak D ke H = 1935,9 + 700 = 2635,9

Jarak E ke F = 700
Jarak E ke G = 700 + 443,9 = 1143,9
Jarak E ke H = 1143,9 + 700 = 1843,9

Jarak F ke G = (192,52+4002) 1/2 = 443,9

Jarak F ke H = 443,9 + 700 = 1143,9
Jarak G ke H = 700

3.8 ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)

Activity relationship chart (ARC) adalah diagram yang digunakan untuk mendapatkan
hubungan dari aktivitas-aktivitas tertentu, sehingga dapat ditentukan aktivitas yang harus
berdekatan dan aktivitas yang harus berjauhan dalam suatu perancangan tata letak fasilitas.
Dalam menggambarkan derajat kedekatan hubungan antar seluruh activity relationship chart
menggunakan simbol-simbol A, E, I, O, U dan X, dengan penjelasan yaitu sebagai berikut :
A : Absoulutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak
E : Especially important yaitu hubungan bersifat sangat penting
I : Important yaitu hubungan bersifat penting
O : Ordinary yaitu bersifat biasa-biasa saja/cukup
U : Undersireble yaitu hubungan yang tidak dipenting/tidak diinginkan
X : Hubungan yang sangat tidak diinginkan/tidak dikehendaki
Jenis-jenis keterkaitan aktivitas yaitu misalkan :

1. Hubungan produksi
2. Urutan aliran kerja
3. Menggunakan peralatan yang sama

3.8.1 Activity Relationship Chart (ARC) Produksi

Berikut ini adalah ARC untuk lantai produksi Keripik Singkong. Terdapat delapan stasiun
kerja.
 Gambar 3.28 ARC Lantai Produksi
Sumber: Pengolahan Data

Untuk alasan jenis-jenis keterkaitan aktivitas kerja yang kami gunakan adalah seperti
table di bawah berikut ini:
Tabel 3.8. Alasan Keterkaitan Aktivitas Kerja
Kode Alasan
1 Urutan aliran kerja
2 Perpindahan material
3 Pelayanan (service)
4 Kemudahan dalam komunikasi
5 Kemudahan dalam pengawasan
6 Karyawan yang sama
7 Hubungan kepegawaian
8 Bau tidak sedap,, bising, kotor
Sumber: Pengolahan Data

Terdapat 8 aktivitas atau stasiun-stasiun kerja yang ada di lantai produksi seperti
stasiun kerja penimbangan, stasiun kerja pencucian, dan lain-lain. Selanjutnya tiap-tiap
keterkaitan aktivitas di lantai produksi yang sudah ditentukan seperti gambar ARC diatas, akan
dijelaskan dalam tabel diagram keterkaitan aktivitas di bawah berikut dengan penjabarannya :
 Tabel 3.9 Diagram Keterkaitan Aktivitas (ARC lantai produksi)
LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN AKTIVITAS
Aktivitas Derajat Keterkaitan
A E I O U X
Stasiun Penimbangan 2 3,5 4,6,7,8
Stasiun Pencucian 1,3 4 5 6,8
Stasiun Perajangan 2,4 5 6,7,8
Stasiun Perendaman dan
penirisan 3,5 2,7 1 6,8
Stasiun Penggorengan 4,6 1,3,7 2,8
Stasiun Penirisan 5,7 1,8 2,3,4
Stasiun Pembumbuan 6,8 4,6 1
Stasiun Pengemasan 7 1,5,6 2,3,4
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan gambar dan tabel di atas dapat diketahui keterkaitan-keterkaitan antar

ruangan. sehingga dapat ditentukan ruangan/aktivitas mana yang harus berdekatan dengan
ruangan yang harus berjauhan dalam suatu perancangan tata letak fasilitas lantai produksi.

Setelah semua telah terdefiniskan dengan jelas maka langkah berikutnya yaitu membuat
template diagram aktivitas dengan keterangan nama stasiun kerja beserta masing-masing
simbol keterkaitan seperti yang dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 3.29. Template diagram aktivitas lantai produksi

Sumber: Pengolahan Data
3.8.2 Activity Relationship Chart (ARC) Keseluruhan
Dapat dilihat adanya tempat/ruang untuk gudang raw material, toilet, gudang produk
jadi, kantor, lobby, kantin, klinik, parkiran Alasan keterkaitan antar aktivitas sama dengan
alasan keterkaitan di lantai produksi.

Gambar 3.30. ARC Untuk Keseluruhan Pabrik

Sumber: Pengolahan Data

Tabel 3.10 Diagram Keterkaitan Aktivitas (ARC keseluruhan)

LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN AKTIVITAS
Aktivitas Derajat Keterkaitan
A E I O U X
Ruang
12,13,15,
penerimaan 2,14 7 2,3,5,6, 17,18
16
barang
Gudang bahan 5,12,13,1
1,3,4 6,9,14 7,8,19 10,11,17,18
baku 5,16
2,4,6,12, 1,5,7,13,1
Ruang produksi 8,9 11 15,17 18
19 4,16
1,5,7,8,12
Warehouse 2,3 19 16 6,10,11,17 9,18
,13,14,15
 Pengolahan 2,13,15,1 6,8,9,10,
19 3,4,7,12 1,14
limbah 6,17 11,18
10,11,12,
1,7,8,18,1
Laboratorium 3 2 13,14,15, 4,8,17 5
9
16
Ruang 11,12,13,
1,2,3,4,5,
persediaan 8 15,16,18, 10,17 9
6,14
umum 19
2,4,12,16, 10,11,13,
Kantor 7 1,3,14 6,17 5,9
18 15,19
4,5,7,8,1
Sumber air 2,3,10,18 6 1,16,17 1,12,13,1
4,15,19
1,2,3,4,7,13
6,8,11,12
Kantin 9 ,14,15,16,1 5
,18,19
7
3,6,7,8,1
Lobby 13,15,18 0,12,14,1 1,2,4,17 5,9,19
6
1,2,6,7,1
Klinik 3,16 4,5,8,19 0,11,13,1 15,17 9
4,18
1,2,5,6,7,
Pos satpam 1 11 3,4 8,12,14,1 10,16,17 9
8,19
6,11,12,1 5,10,15,16,
Pos satpam 2 1 2,8 3,4,7 9
3,18,19 17
1,2,5,6,7, 3,10,12,14,
Parkiran 11,13 4,16 9
8,19 17,18
1,2,4,5,6,
Titik kumpul 12 3,8,15 7,11,17,1 9,10,13,14,
8,19
1,2,3,4,6,7,
Smoking area 5,16,19 8,9,10,11,1 18
2,13,14,15,
7,10,12,1
Mushollah 11 9 6,8 1,2,15,19 3,4,5,17
3,14,16
1,7,8,10,
Toilet 5 4 2,6,12 13,14,15, 18 9,11
16,17
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan gambar dan tabel di atas dapat diketahui keterkaitan-keterkaitan antar

ruangan. sehingga dapat ditentukan ruangan/aktivitas mana yang harus berdekatan dengan
ruangan yang harus berjauhan dalam suatu perancangan tata letak fasilitas lantai produksi.
 Setelah semua telah terdefiniskan dengan jelas maka langkah berikutnya yaitu membuat
template diagram aktivitas dengan keterangan nama stasiun kerja beserta masing-masing
simbol keterkaitan seperti yang dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 3.31. Template diagram aktivitas lantai produksi

Sumber: Pengolahan Data

3.9 ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)

Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan antar aktifitas (departemen atau
mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling
minimum. Asar untuk membuat activity relationship diagram adalah tabel skala prioritas, jadi
yang menempati prioritas pertama pada tabel skala prioritas harus didekatkan letaknya lalu
diikuti prioritas berikutnya untuk didekatkan pada departemen atau mesin di kolom paling kiri.
Area pada activity relationship diagram diasumsikan sama, baru pada revisi disesuaikan
berdasarkan activity relationship diagram ini dan areanya sesuai dengan luas dari masing-
masing aktivitas yang diperkecil dengan skala tertentu (Mercubuana, 2010). Keuntungan
pembuatan activity relationship diagram (ARD) ini adalah pembagian wilayah kegiatan yang
sistematis, memudahkan proses tata letak, meminimumkan ruangan yang tidak terpakai,
menterjemahkan perkiraan area ke dalam suatu peraturan pendahuluan dalam bentuk yang
dapat dilihat, memberikan perkiraan luas letak, serta menjamin ruangan yang cukup.
 Gambar 3.32 Simbol- Simbol ARD
Sumber: Pengolahan Data

Gambar di atas merupakan simbol-simbol yang digunakan untuk membuat diagram

hubungan aktivitas, dimana untuk rating A diberi simbol dengan garis lurus sejumlah 4 buah,
untuk rating E diberi simbol garis lurus sebanyak 3 buah, untuk rating I diberi simbol garis lurus
sebanyak 2 buah, sedangkan untuk rating O diberi simbol garis lurus sebanyak 1 buah, dan
untuk rating U tidak diberi simbol, dan yang terakhir untuk rating X maka di beri simbol dengan
zig zag.

3.9.1 Activity RelationshipDiagram (ARD) Produksi

Pada Activity relationship diagram (ARD), untuk menentukan kebutuhan ruang di setiap
bagian dapat ditentukan dengan menggunakan rumus :

Luas = Luas mesin x jumlah mesin + allowance

Lantai Produksi
Ukuran Luas
Luas Kebutuhan
Mesin Jumlah P L Total Allowance
(m2) Ruang (m2)
(m) (m) (m2)
Penimbangan 3 0,6 1,2 0,72 2,16 9,37% 22,4
Pencuci 1 2,2 0,75 1,65 1,65 12,57% 22,4
Perajang 1 0,95 0,6 0,57 0,57 22,3% 13,3
Perendam 1 2,2 0,75 1,65 1,65 7,06% 13,3
Vacum Frying 2 2 1,8 3,6 7,2 6,53% 54,25
Spinner 1 0,85 1 0,85 0,85 17,5% 15,75
 Mixer/homogenisasi 1 2,2 0,75 1,65 1,65 11,72% 21
Mesin Packing 2 1,2 0,8 0,96 1,92 9,93% 21
Total Kebutuhan Lantai Produksi 183,4
Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.33 Activity Relationship Diagram Lantai Produksi

Sumber : Pengolahan Data.

3.9.2 Activity RelationshipDiagram (ARD) Produksi

Pada Activity relationship diagram (ARD), untuk menentukan kebutuhan ruang di setiap
bagian dapat ditentukan dengan menggunakan rumus :

Luas = Luas mesin x jumlah mesin + allowance

Tabel 3.11. Perhitungan Luas Area (Keseluruhan)

Gudang Raw Material
Ukuran Luas
Luas Kebutuhan
Raw Material Jumlah P L Total Allowance
(m2) Ruangan
(m) (m) (m2)
Singkong, Bumbu,
33 0,25 0,25 0,0625 2,0625 16,45% 36
dan Minyak goreng
 Total Kebutuhan G. Raw Material 36
Sumber: Pengolahan data

Tabel 3.12. Perhitungan Luas Area Keseluruhan lanjutan

Lantai Produksi
Ukuran Luas
Luas Kebutuhan
Mesin Jumlah P L Total Allowance
(m2) Ruang (m2)
(m) (m) (m2)
Penimbangan 3 0,6 1,2 0,72 2,16 9,37% 22,4
Pencuci 1 2,2 0,75 1,65 1,65 12,57% 22,4
Perajang 1 0,95 0,6 0,57 0,57 22,3% 13,3
Perendam 1 2,2 0,75 1,65 1,65 7,06% 13,3
Vacum Frying 2 2 1,8 3,6 7,2 6,53% 54,25
Spinner 1 0,85 1 0,85 0,85 17,5% 15,75
Mixer/homogenisasi 1 2,2 0,75 1,65 1,65 11,72% 21
Mesin Packing 2 1,2 0,8 0,96 1,92 9,93% 21
Total Kebutuhan Lantai Produksi 183,4
Sumber: Pengolahan Data

Tabel 3.13. Perhitungan Luas Area (Keseluruhan) lanjutan

Toilet Umum
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Toilet 1 7 1,5 10,5 10,5 0 10,5
Total Kebutuhan Toilet Umum 21
Kantor
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Meja Staff 4 1 0,8 0,8 3,2 4,63% 18
Toilet staf 2 2 3 6 12 0 12
Total Kebutuhan Kantor 30
Persediaan Perlengkapan Umum
 Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Meja staf 1 1 0,8 0,8 0,8 50% 1,2
Lemari 1 1,8 0,3 0,54 0,54 24,5% 13,8
Total Kebutuhan Perlengkapan umum 15
Warehouse Barang Jadi
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
lemari 4 2 2 4 16 0,875% 30
Total Kebutuhan Warehouse Barang Jadi 30
Klinik
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
lemari 1 2 0,6 1,2 1,2 10% 1,32
Tempat tidur 1 2 1,2 2,4 2,4 50% 3,6
Meja dokter 1 2 1 2 2 12,79% 27,58
Total Kebutuhan Klinik 32,5
Penerimaan Barang
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Meja 2 2 0,8 1,6 3,2 50% 4,8
Lemari 1 2 0,6 1,2 1,2 11,6% 15,2
Total Kebutuhan Penerimaan barang 20
Sumber air
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Sumber air 1 4 4 16 16 0 16
Total Kebutuhan Sumber air 16
 Pos Satpam 2
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Meja 1 2 0,6 1,2 1,2 12,3% 16
Total Kebutuhan Pos satpam 2 16
Pengolahan Limbah
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Bak pengolahan limbah 1 3 1 3 3 1,6% 8
Total Kebutuhan Pengolahan limbah 8
Laboratorium
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Meja analisis 1 2 1 2 2 97% 21,4
Meja staff 2 1,5 0,8 1,2 2,4 50% 3,6
Total Kebutuhan Laboratorium 25
Mushollah
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Mushollah 1 6 4,25 25,5 25,5 - 25,5
Tempat wudhu 1 6 1,75 10,5 10,5 - 10,5
Total Kebutuhan Mushollah 36
Lobby
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
R. Tunggu 1 9 6 54 54 - 54
Toilet 1 1 6 6 6 - 6
Total Kebutuhan Lobby 60
 Pos satpam 2
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Meja satpam 1 1,5 0,8 1,2 1,2 5,6% 8
Total Kebutuhan Pos satpam 2 8
Area Parkir
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Parkir mobil dan motor 1 10 7 70 70 - 70
Total Kebutuhan Area parkir 70
Titik kumpul
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Parkir mobil dan motor 1 3 2 6 6 - 6
Total Kebutuhan titik kumpul 6
Smoking area
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Area merokok 1 3 2 6 6 - 6
Total Kebutuhan Smoking area 6
Kantin
Jumlah Ukuran Luas Luas Allowance Kebutuhan
P L (m2) Total Ruangan
(m) (m) (m2)
Meja 4 4 5 20 20 50% 30
Total Kebutuhan Kantin 30
 Pos satpam 2 Penerimaan Gudang Raw Sumber air Kantin
Barang material
(8m2) (16 m2) (30 m2)
(20m2) (36 m2)

Kantor Laboratorium Mushollah

(30m2) Lantai produksi (25 m2) (36 m2)

(183,4m2)

Persediaan
umum (15 m2)

Lobby
Toilet
Warehouse (60 m2)
(21 m2)
(30 m2)

Pengolahan
limbah (8 m2) Parkiran

(70 m2)

Titik Smoking Pos satpam

Klinik
kumpul area
(6 m2)
(32,5 m2)
(6 m2) (6 m2)

Gambar 3.34 Activity Relationship Diagram (Keseluruhan)

Sumber: Pengolahan Data

Gambar diatas merupakan, tata letak fasilitas pabrik secara kesuluruhan dan disertai dengan
luas bangunan.
3.10 BLOCK LAYOUT
Block layout dibuat berdasarkan hasil dari form to chart dan ARC.
3.10.1 Block layout lantai produksi

A B

D C

E F

H G

Gambar 3.35 Layout Lantai Produksi

Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan gambar diatas menjelaskan bahwa layout blok A terdapat mesin penimbangan,
Layout block B terdapat mesin Pencucian, pada block C terdapat mesin perajangan, block D
terdapat bak perendaman, block E terdapat mesin vacum frying, block F terdapat mesin
spinner, block G terdapat mesin mixer untuk pencampuran bumbu, dan pada block H terdapat
mesin pengemasan.
3.10.2 Block layout keseluruhan pabrik

A B C D E

F H I

G
J
K

L
M

O R S
N
P Q

Gambar 3.36 Layout Keseluruhan Pabrik

Sumber: Pengolahan Data

Di PT. KADELALUNA PERSADA memiliki 19 fasilitas yang terdiri dari 2 pos satpam,
ruang penerimaan barang, gudang bahan baku, sumber air, kantin, mushollah, laboratorium,
produksi, kantor, ruang persediaan umum, pengolahan limbah, toilet, lobby, parkir, klinik, titik
kumpul, dan smoking area
 BAB IV
KESIMPULAN

Kesimpulan yang didapat dari mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas adalah
dalam merancang sebuah pabrik diperlukan banyak hal seperti analisis from to chart, arc, ard
dan block layout. Maka dari itu, kami merancang sebuah pabrik keripik singkong dimulai dari
penentuan lokasi, menganalisis proses pembuatan, menentukan mesin yang digunakan,
menganalisis aliran material, arc, ard, hingga block layout.