Modul 5 (Systematic Layout Planning)

MODUL PRAKTIKUM
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
NAMA
NIM
LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR
PRGORAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN
GOWA
2020
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
1.2. Tujuan Praktikum
1. Mengerti konsep perancangan tata letak.
2. Menegetahui jenis dan karakteristik tata letak fasilitas.
3. Merancang tata letak fasilitas dengan menggunakan metode Systematic
Layout Planning (SLP).
1.3. Metode Pengambilan Data dan Informasi
Dalam hal ini pengambilan data dilakukan dengan cara observasi pada
sebuah tempat kemudian dibentuk SLP nya.
1.4. Landasan Teori
1.4.1 Pengertian Tata Letak Fasilitas
Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat
didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik
guna kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba
memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas
penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material,
penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen,
personal pekerja, dan sebagainya.
Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut
menetukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga
kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Karena
aktivitas produksi suatu industri secara normalnya harus berlangsung
lama dengan tata letak pabrik yang tidak selalu berubah-ubah, maka
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

NAMA / NIM
setiap kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan
menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil.
Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya
adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut
elemen-elemen biaya sebagai berikut:
a. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin,
maupun fasilitas produksi lainnya.
b. Biaya pemindahan bahan (material handling cost).
c. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan
produk setengah jadi.
d. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat
pula memberikan kemudahan dalam proses supervise serta
menghadapi rencana perluasan pabrik kelak di kemudian hari.
1.4.2 Prinsip – prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Fasilitas
Perencanaan tata letak dapat dikemukakan sebagai proses
perancangan tata letak, termasuk di dalamnya analisis, perencanaan,
desain dan susunan tata letak, peralatan fisik dan manusia yang
ditujukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem
pelayanan.
Ada 2 hal pokok dalam perencanaan fasilitas yaitu, berkaitan
dengan perencanaan lokasi pabrik dan rancangan fasilitas produksi
yang meliputi perancangan struktur pabrik, perancangan tata letak
fasilitas dan penanganan material. Lokasi pabrik perlu dilakukan

NAMA / NIM
perencanaan dengan tujuan memberikan dukungan bagi tercapainya
tujuan industri secara makro. Lokasi perusahaan adalah lokasi yang
mampu memberikan total biaya yang minimal dan mendatangkan
keuntungan yang maksimal. Sedangkan perancangan fasilitas
produksi yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan kebutuhan
kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan
koordinasi yang efektif dan efisien. Perancangan fasilitas ini terdiri
dari: Perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak fasilitas
produksi dan perancangan sistem penanganan material.
Prinsip-prinsip Tata Letak Fasilitas yaitu :
a. Prinsip integrasi secara total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan
integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada
menjadi satu unit produksi yang besar.
b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal
Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi
yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak
perpindahan tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan mencoba
menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan
operasi yang sebelumnya.
c. Prinsip aliran dari suatu proses
Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan
yang seminimal mungkin yang telah disebutkan pada butir (b).

NAMA / NIM
Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan
balik (back-tracking) gerakan memotong (cross-movement),
kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin bergerak terus
tanpa ada interupsi.
d. Prinsip pemanfaatan ruangan
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu
pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku,
mesin, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya. Ketiga
subyek tersebut memiliki dimensi tiga yaitu aspek volume, dan
tidak hanya aspek luas (floor space). Dengan demikian dalam
merencanakan tata letak dimensi ruangan ini juga harus
dipertimbangkan.
e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila akhirnya justru
membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.
f. Prinsip fleksibilitas
Maksud dari prinsip fleksibilitas adalah tata letak yang
direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian dan
pengaturan kembali atau suatu layout yang baru dapat dibuat
dengan cepat dan murah.
1.4.3 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letal Fasilitas
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah
mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling

NAMA / NIM
ekonomis untuk operasi produksi aman dan nyaman sehingga akan
dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator.
Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat
memberikan keuntungan keuntungan dalam system produksi, yaitu
antara lain sebagai berikut:
a. Menaikkan output produksi
Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran
output yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih
sedikit, man hours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi jam
kerja mesin (machine hours).
b. Mengurangi waktu kerja
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban
dari masing masing department atau mesin adalah bagian kerja
dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak
pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik
akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.
c. Menghemat penggunaan area untuk produksi, gudang dan service.
Jalan pintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin
yang berlebihan, dan lain lain. Semuanya akan menambah area
yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang
optimal akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian
ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksi.

NAMA / NIM
d. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga
kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain lain
adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak
yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan
elemen elemen produksi secara lebih efektif dan efisien.
e. Mengurangi inventory in-process
System produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin
bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke
operasi selanjutnya secepatnya dan berusaha mengurangi
bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process). Problem
ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu
(delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
f. Proses manufactur yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antar operasi atau operasi
berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage
yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan
baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya dalam
pabrik bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi
akan dapat pula diperpendek.

NAMA / NIM
g. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari
operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk
membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang
bekerja di dalamnya. Hal-hal yang bisa dianggap membahayakan
bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah
dihindari.
h. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja
Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu
pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik.
Penerangan yang cukup, sirkulasi yang enak, dan lain lain
menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan
sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.
Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja
yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas
kerja.
i. Mempermudah aktivitas supervise.
Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah
aktivitas supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas,
maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati
segala aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja yang
dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.

NAMA / NIM
j. Mengurangi kemacetan dan kesimpang siuran.
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu,
serta banyaknya perpotongan dari lintasan yang ada akan
menyebabkan kesimpang siuran yang akhirnya akan membawa
kearah kemacetan. Dengan memakai material secara langsung dan
secepatnya, serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor
costnya akan dapat dikurangi sekitar 40% dan lebih penting hal
ini akan mengurangi problema kesimpang siuran dan kemacetan
dalam aktivitas pemindahan bahan.
k. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi
kualitas dari bahan baku atau produk jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi
kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi.
Getaran-getaran, debu, panas, dan lain lain dapat secara mudah
mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan
(Apple, 1990)
1.4.4 Permasalahan Tata Letak
Adapun jenis-jeins persoalan dalam tata letak, yaitu:
a. Perubahan rancangan
Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan
proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin
hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang

NAMA / NIM
telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak,
bergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi.
b. Perluasan departemen
Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu
komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan
pada tata letak. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan
sejumlah mesin yang dengan mudah dapat diatasi dengan
membuat ruangan, atau mungkin diperlukan perubahan seluruh
tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.
Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah seratus,
dapat digunakan ruang peralatan biasa, tetapi jika jadwal diubah
menjadi ribuan mungkin diperlukan pemasangan sekelompok
mesin serbaguna.
c. Pengurangan departemen
Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja
dikemukakan di atas. Jika jumlah produksi berkurang secara
drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses
yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk
produksi tinggi. Perubahan seperti ini mungkin menuntut
disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan
merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

NAMA / NIM
d. Penambahan produk baru
Jika produk baru, dan yang serupa dengan produk yang sedang
dikerjakan selama ini ditambahkan pada lintas produksi,
masalahnya yang utama adalah perluasan departemen, tetapi jika
produk baru ini berbeda dari yang sedang diproduksi, dengan
sendirinya muncul persoalan baru. Peralatan yang ada dapat
digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana sini
dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang
minimum; atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru
atau seksi baru - mungkin juga pabrik baru.
e. Pemindahan departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata
letak yang besar. Jika tata letak yang ada sekarang masih
memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata
letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, kesempatan ini
menghadirkan kemungkinan untuk pembetulan kekeliruan yang
lalu. Hal ini dapat berubah kearah penataletakan ulang pada
wilayah yang baru.
f. Penambahan departemen baru
Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan,
misalnya, pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam
satu departemen terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan
pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah

NAMA / NIM
ada sebelumnya. Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita
menetapkan untuk membuat suatu komponen yang selama ini
dibeli dari perusahaan lain.
g. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang
berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang
h. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali
mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran
atau wilayah yang berhampiran. Hal ini akan menuntut
peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
i. Penurunan biayaHal ini tentunya merupakan akibat dari setiap
keadaaan di atas.
j. Perencanaan fasilitas baru
Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini
rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang
ada. Dia bebas merencanakan tata letak yang paling sangkil yang
dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata
letak setelah diselesaikan. Ini adalah tata letak yang ideal yang
dapat dicapai. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manafaktur
tersangkir. Kemudian dinding dapat direncanakan sekeliling tata
letak dengan bentuk tatanan fisik yang sesuai dengan yang
ditetapkan.

NAMA / NIM
1.4.5 Macam – macam Tata Letak
a. Macam-macam tata letak fasilitas
1) Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (product
layout)
Merupakan layout suatu garis operasi yang artinya mesin
disusun berdasarkan urutan proses operasi yang dibutuhkan.
Produk-produk bergerak secara terus menerus dalam suatu
garis perakitan. Produk layout digunakan bila volume
produksi cukup tinggi dan variasi produk tidak banyak dan
sangat sesuai untuk produksi yang kontinyu. Contohnya
dapat dijumpai dalam proses manufacturing ataupun proses
perakitan mobil; peralatan elektronik seperti TV, radio, dan
lain-lain.
Kelebihan dari layout ini adalah:
a) Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relative
singkat.
b) Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.
c) Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas
area yang minimal.
Kekurangan dari layout ini antara lain:
a) Tidak adanya fleksibiltas untuk membuat produk yang
berbeda. Perubahan rancangan produk akan menyebabkan
layout menjadi tidak efektif lagi dipakai.

NAMA / NIM
b) Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan
bagi aliran produksi.
Gambar 1. Product Layout
2) Fixed Position Layout
Fixed Position Layout merupakan layout yang berposisi
tetap dimana mesin – mesin dan manusia bergerak menuju
lokasi material untuk menghasilkan produk. Layout ini
biasanya digunakan untuk memproses barang yang relatif
besar dan berat sedangkan peralatan yang digunakan mudah
untuk dilakukan pemindahan. Contohnya industri pesawat
terbang, penggalangan kapal dan konstruksi bangunan.
Kelebihan-kelebihan dari Fixed Position Layout:
a) Perpindahan material dapat dikurangi
b) Kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa
tercapai dengan sebaik-baiknya.
Kekurangan – kekurangan Fixed Position Layout:

NAMA / NIM
a) Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas
produksi atau operator pada saat operasi berlangsung.
b) Adanya duplikasi perlatan kerja yang akhirnya
menyebabkan perubahan ruang kosong dan tempat untuk
barang setengah jadi.
c) Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat,
khususnya dalam penjadwalan produksi.
Gambar 2. Fixed Position Layout (Sumber: Sritomo Wignjosoebroto)
3) Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk
Merupakan penggabungan layout proses dengan layout
produk dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu
departemen kemudian dilanjutkan dengan proses berikutnya.
Contohnya bagian manufaktur pembuatan mur, baut, dan lain
sebagainya.

NAMA / NIM
Kelebihan layout ini adalah:
a) Dengan adanya pengelompokkan produk sesuai dengan
proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh
pendayagunaan mesin yang maksimal.
b) Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancer dan jarak
perpindahan material diharapkan lebih pendek
berdasarkan fungsi atau macam proses.
Kekurangannya antara lain:
a) Beberapa kerugian dari produk dan proses layout juga
akan dijumpai di sini.
b) Kesempatan untuk bisa mengaplikasikan fasilitas
produksi tipe special purpose.
Gambar 3. Produk Layout (Sumber: Sritomo Wignjosoebroto)
4) Proses layout

NAMA / NIM
Adalah tipe layout yang digunakan dengan
mengelompokkan tiap jenis mesin dalam satu kelompok
untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang sejenis. Process
Layout dilakukan bila volume produksi kecil dan terutama
untuk jenis produk ulang tidak standart, biasanya berdasarkan
order. Contohnya, banyak dijumpai baik dalam sector
industry manufacturing maupun jasa, seperti rumah sakit,
bank, universitas, dan lain-lain.
Kelebihan dari tipe layout ini antara lain:
a) Kemungkinan adanya aktivitas supervise yang lebih baik
dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan.
b) Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah dan baik
terutama untuk pekerjaan yang sukar dan membutuhkan
ketelitian tinggi.
Sedangkan kelemahannya adalah:
a) Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari
setiap fasilitas produksi yang ada akan memerlukan
penambahan space area untuk work in process storage.
b) Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani
berbagai macam aktivitas produksi yang memiliki variasi
besar.

NAMA / NIM
Gambar 4. Proses Layout (Sumber: Sritomo Wignjosoebroto)
b. Tipe-tipe Tata Letak Fasilitas
Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah
menentukan pola aliran secara umum. Pola aliran ini
menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi.
Beberapa pola aliran umum adalah pola aliran garis lurus, pola
aliran bentuk U, pola aliran bentuk O, pola aliran bentuk S,
pola aliran bentuk L.
Fungsi dan keguanaan pola-pola (tipe) aliran:
1) Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi
pendek dan sederhana.
2) Pola aliran bentuk L, pola ini hampir sama dengan pola garis
lurus, hanya saja pola i n i digunakan untuk akomodasi jika
pola aliran garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan
terlalu mahal jika menggunakan aliran lurus.

NAMA / NIM
3) Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk
material dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif
sama.
4) Pola aliran bentuk O, pola ini digunakan jika keluar
masuknya material dan produk pada satu tempat, kondisi ini
memudahkan pengawasan keluar masuknya barang.
5) Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi panjang
dan lebih panjang dari ruangan yang ditempati. Karena
panjangnnya proses maka aliran dizigzag.
Garis lurus
Bentuk L
Bentuk O
Bentuk U
Bentuk S

NAMA / NIM
Gambar 5. Tipe - tipe pola aliran bahan (Sumber: Sritomo Wignjosoebroto)
Dalam menentukan lokasi masuk keluarnya suatu
aliran dalam suatu rancangan tata letak, harus dilakukan
analisis yang mendalam, dengan mempertimbangkan beberapa
aspek, terutama mengenai sistem pemindahan bahan untuk
mengidentifikasikan pengaruhnya pada waktu, biaya dan
kualitas. Selain itu perencanaan lokasi masuk keluarnya aliran
harus disesuaikan dengan kendala- kendala yang ada.
1.4.6 Analisa Teknik Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran
aliran bahan dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu metode
kuantitatif dan metode kualitatif.
a. Metode Kuantitatif
Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang
dipindahkan seperti berat, volume dan jumlah unit. Salah satu
teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata
letak pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi adalah
from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi
yang mana banyak produk yang mengalir melalui suatu area seperti
job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Angka-angka

NAMA / NIM
yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa
ukuran yang perlu diketahui untuk dianalisa. Angka-angka itu
antara lain jumlah dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak
perpindahan bahan, volume, dan faktor-faktor lain.
1) String Diagram
String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan
elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakn
alat berupa tali, kawat atau benang untuk menunjukkan
lintasan perpindahan bahan dari suatu lokasi area yang lain.
Dengan memperhatikan panjang tali yang menunjukkan jarak
lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan
tersebut. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan
atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses
pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau
kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain padat
atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan
kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottle neck pada
lokasi lokasi tersebut.
Gambar 6. String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out (Sumber:
Sritomo. 2000)

NAMA / NIM
2) Triangular Flow Diagram
Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai
triangular flow diagram adalah suatu diagram yang
dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran
material, produk, informasi, manusia dan sebagainya atau bisa
juga dipergunakan untuk menggabarkan hubungan kerja antara
satu department (fasilitas kerja) dengan department lainnya.
Gambar 7. Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TFD) (Sumber: Sritomo. 2000)
3) From to Chart
From to chart jiga biasa disebut sebagai trip frequency
chart atau travel chart adalah suatu teknik konvensional yang
umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan
pemindahaFARCn bahan dalam suatu proses produksi. Teknik
ini sangat berguna untuk kondisi kondisi dimana banyak item
yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel
permesinan, kantor dan lain lain. Pada dasarnya from to chart
adalah merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang dijumpai

NAMA / NIM
pada suatu peta perjalanan, angka angka yang terdapat dalam
from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang
harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau
kombinasi kombinasi dari factor ini.
Berikut ini contoh penggunaan metode from to chart
(Sumber:
Sritomo. 2000)
b. Metode Kualitatif
Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor
“other-than-flow” mempengaruhi layout decision. Banyak masalah
layout nyata yang mempunyai beberapa faktor “other-than-flow”

NAMA / NIM
sehingga pendekatan kualitatif selalu dibutuhkan untuk menyusun
relationship chart-nya.
Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan
tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan
lainnya. Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat
sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasari dalam sebuah peta
hubungan aktivitas.
1) Activity Relation Chart (ARC)
Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara
yang sederhana dalammerencanakan tata letak fasilitas
berdasarkan derajat hubungan aktivitas dan cenderung
berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat
subyektif (Wignjosoebroto, 2003).
Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk
perencanaan dan analisa hubungan aktivitas antar masing-
masing departemen. Langkah-langkah dalam penentuan
Activity Relation Chart (ARC) adalah sebagai berikut:
a) Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata
letaknya.
b) Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang
akan diatur letaknya.
c) Membuat peta tata letak departemen dengan menilai
hubungan aktivitas.

NAMA / NIM
d) Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk
mendapatkan tata letak pabrik yang optimal.
Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta
hubungan antar bagian:
A = Mutlak didekatkan (Absolutely important)
E = Sangat penting (Especially important)
I = Penting (Important)
O = Biasa (Ordinary important)
U = Tidak penting (Unimportant)
X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable)

NAMA / NIM
Gambar 9. Contoh Activity Relation Chart (ARC)
Gambar 10. Tabel Kode Alasan
Sebagai hasilnya, data yang didapat selanjutnya akan
dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-masing departemen
tersebut dengan menggunakan activity relation diagram. Diagram
ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi
dari masing-masing departemen penunjang terhadap departemen
produksinya.
2) Activity Relationship Diagram
Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan
antar aktivitas `yang ditunjukkan dengan pendekatan
keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan

NAMA / NIM
sebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam model diagram.
ARD merupakan lanjutan/pengembangan dari ARC.
Gambar 10. Contoh Activity Relation Diagram (ARD)
: Mutlak Penting (A)
: Sangat penting (E)
: Penting (I)
: Biasa (O)
: Tidak Penting (U)
: Tidak Diharapkan (X)
1.4.7 Tahap – tahap SLP
Systematic layout planning merupakan salah cara untuk
menghasilkan aliran barang yang efisien melalui perancangan layout.
Metode ini mencoba merancang layout fasilitas dengan

NAMA / NIM
memperhatikan urutan proses serta derajat kedekatan antar unit
pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang akan dirancang.
Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan
sebagai berikut:
Tahap I : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun
Tahap II : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan
Tahap III : Menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail
Tahap IV : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan
Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP
dikelompokkan dalam lima kategori:
P: Product : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan.
Q: Quantity : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan.
R: Route : Urutan operasi untuk setiap produk.
S: Service : Pelayanan pendukung, seperti locker rooms, stasiun
pengawasan, dll.
T: Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi, mesin
apa yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut.
Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk
berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi,
transportasi, pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas
yang dijumpai dalam perkantoran.
Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut:

NAMA / NIM
Gambar 11. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP
a. Data Masukan dan Aktivitas
b. Aliran material
c. Hubungan aktifitas
d. String diagram
e. Luas area
1) Kebutuhan luas area
2) Luas area tersedia
Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan:
a) Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin, alat, tipe tata
letak)

NAMA / NIM
b) Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat
atau proses yang diperlukan)
c) Karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah
mesin dan alat)
d) Space Relationship Diagram
e) Pertimbangan modifikasi
f) Batasan-batasan praktis
g) Perencanaan alternatif tata letak
h) Evaluasi
Langkah awal: Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.
Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya,
maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan
aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan
penjadwalan kerja, dll. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat
penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk
itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan
dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route
sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu
informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa
jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi
yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas
produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau

NAMA / NIM
operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah
mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya
akan dapat dilaksanakan.
Langkah 1: Analisa Aliran Material.
Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan
dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap
perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau
aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran
aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya
dalam sebuah proses chart.
Langkah 2: Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).
Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses
cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara
kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang
minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini,
adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan
dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau
sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi
pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout
tersebut.
Langkah 3: Penyususnan String Diagram.
Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi
mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan

NAMA / NIM
diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai
dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai
dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang
lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dil`angkah 2. String diagram ini
akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin
dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan
dilaksanakan dengan cara trial and error.
Langkah 4: Kebutuhan Luas Area
Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini
penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang
diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung
kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan
memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan
lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua
organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat
diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat
kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.
Langkah 5: Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.
Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout
seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan
pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya
serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat

NAMA / NIM
terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang
tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.
Langkah 6: Pembuatan Space Relationship Diagram.
Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan
menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka
layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya
berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut.
Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error)
sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang
diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan
final layoutnya.
Langkah 7 & 8: Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan
Praktis.
Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi
layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom
penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar
pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain layout yang diusulkan.
Langkah 9 & 10: Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.
Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap
usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi
terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk
memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan
alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai

NAMA / NIM
ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas
relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.
Metode Pengambilan Data dan Informasi
Adapun metode yang digunakan dalam pengambilan data adalah sebagai
berikut:
1. Asisten akan memberikan pengarahan tentang modul Tata Letak Fasilitas
2. Menentukan suatu lokasi yang akan dijadikan objek penelitian
3. Memperlihatkan rancangan tata letak fasilitas yang diterapkan oleh objek
penelitian
4. Metode yang digunakan adalah metode Systematic Layout Planning
5. Membuat 2 redisign dengan memperlihatkan Activity Relationship Chart
dan Activity Relationship Diagram
6. Menganalisa kedua redesign, kemudian menentukan design yang paling
optimal
7. Membuat detail layout design dari design yang paling optimal.

NAMA / NIM

Modul 5 (Systematic Layout Planning)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 5 (Systematic Layout Planning)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL PRAKTIKUM

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

PRGORAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

1.2. Tujuan Praktikum

1. Mengerti konsep perancangan tata letak.

2. Menegetahui jenis dan karakteristik tata letak fasilitas.

3. Merancang tata letak fasilitas dengan menggunakan metode Systematic

Layout Planning (SLP).

1.3. Metode Pengambilan Data dan Informasi

sebuah tempat kemudian dibentuk SLP nya.

1.4. Landasan Teori

1.4.1 Pengertian Tata Letak Fasilitas

Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat

didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik

guna kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba

memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas

penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material,

penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen,

personal pekerja, dan sebagainya.

menetukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga

kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Karena

aktivitas produksi suatu industri secara normalnya harus berlangsung

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil.

Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya

adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut

elemen-elemen biaya sebagai berikut:

a. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin,

maupun fasilitas produksi lainnya.

b. Biaya pemindahan bahan (material handling cost).

c. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan

produk setengah jadi.

pula memberikan kemudahan dalam proses supervise serta

menghadapi rencana perluasan pabrik kelak di kemudian hari.

1.4.2 Prinsip – prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Fasilitas

Perencanaan tata letak dapat dikemukakan sebagai proses

perancangan tata letak, termasuk di dalamnya analisis, perencanaan,

ditujukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem

Ada 2 hal pokok dalam perencanaan fasilitas yaitu, berkaitan

dengan perencanaan lokasi pabrik dan rancangan fasilitas produksi

yang meliputi perancangan struktur pabrik, perancangan tata letak

fasilitas dan penanganan material. Lokasi pabrik perlu dilakukan

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

perencanaan dengan tujuan memberikan dukungan bagi tercapainya

tujuan industri secara makro. Lokasi perusahaan adalah lokasi yang

mampu memberikan total biaya yang minimal dan mendatangkan

keuntungan yang maksimal. Sedangkan perancangan fasilitas

produksi yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan kebutuhan

kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan

koordinasi yang efektif dan efisien. Perancangan fasilitas ini terdiri

dari: Perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak fasilitas

produksi dan perancangan sistem penanganan material.

Prinsip-prinsip Tata Letak Fasilitas yaitu :

a. Prinsip integrasi secara total

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan

integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada

menjadi satu unit produksi yang besar.

b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi

yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak

perpindahan tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan mencoba