MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS

UNIVERSITAS BHAYANGKARA JAKARTA RAYA

JAKARTA
2021
1 Created by Sonny Nugroho Aji STP.,MT
 DAFTAR ISI

Modul 1 : Layout, Aliran Bahan & OPC

Modul 2 : Jarak & Ongkos Material Handling (OMH)
Modul 3 : FTC, Skala Prioritas & ARD
Modul 4 : ARC & AAD
Modul 5 : Aplikasi Software WINQSB

2 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 MODUL 1
LAYOUT, ALIRAN BAHAN & OPC
A. Tujuan
 Mahasiswa mampu membaca suatu layout, aliran bahan & OPC suatu proses
 Mahasiswa mampu mendefinisikan suatu layout, aliran bahan & OPC suatu proses
 Mahasiswa mampu menggambarkan layout, aliran bahan & OPC suatu proses

B. Dasar Teori
1. Layout

Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas pabrik guna menunjang
kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk
penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakanmaterial,
penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja
dan sebagainya.Secara sempit, Plant Layout diartikan sebagai pengaturan tata letak/penyusunan
fasilitas fisik dari pabrik tersebut.Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang diatur letaknya yaitu
pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (department
layout).

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas
produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi aman dan nyaman sehingga akan menaikkan moral
kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan memberikan
keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain :
1. Menaikkan output produksi.
Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar, man hours yang
lebih kecil dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
2. Mengurangi waktu tunggu (delay).
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing–masing
departemen atau mesin adalah bagian kerja dari yang bertanggung jawab terhadap desain tata
letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi
waktu tunggu (delay) yang berlebihan.
3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).
Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada
usaha memindahkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung

3 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.
Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin yang berlebihan, dan lain–lain
semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak
yang optimal akan mencoba mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan
berusaha untuk mengkoreksinya.
5. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi
lainnya.Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain–lain adalah erat kaitannya
dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu
pendayagunaan elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.
• Mengurangi inventory in process.Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat
mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya
secepanya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in
process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu (delay)
dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
• Proses manufacturing yang lebih singkat.Dengan memperpendek jarak antara operasi satu
dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak
diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke
tempat yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan
dapat pula diperpendek.
• Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. Perencanaan tata
letak pabrik juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi
mereka yang bekerja didalamnya. Hal yang dianggap membahayakan bagi kesehatan dan
keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.
• Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja
dalam suatu pabrik segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang
cukup, sirkulasi yang baik, dan lain–lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang
menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif
dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja lebih baik dan akan meningkatkan
produktivitas kerja.
• Mempermudah aktivitas supervise. Dengan meletakkan kantor/ ruangan yang tepat, maka
seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang
berlangsung diarea kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.

4 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 • Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. Material yang menunggu, gerakan pemindahan
yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada
akanmenyebabkan kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan.
Dengan memakai material secara langsung dan secepatnya, serta menjaganya untuk selalu
bergerak, maka labor cost dapat dikurangi sekitar 40% dan yang lebih penting lagi hal ini akan
mengurangi problema kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas pemindahan
bahan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang
diperlukan dan proses dapat berlangsung lebih mudah dan sederhana.
• Mengurangi faktor yang merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku atau pun
produk jadi. Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan yang
bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran, debu, panas, dan lain–lain dapat
secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.

Contoh gambar layout

2. Aliran Bahan

Perancangan fasilitas seperti aliran bahan sangat penting karena merupakan tulang punggung
terwujudnya tata letak dan fasilitas yang efisien dan efektif. Aliran bahan harus dirancang dengan
cermat sehingga tidak menjadi suatu pola aliran yang mebingungkan seperti benang yang kusut,

5 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

dapat dikatakan bahwa keberhasilan perusahaan atau paling tidak profitabilitasnya merupakan
pantulan langsung dari usaha yang berjalan dalam perencanaan ini.

Gambar Pentingnya aliran bahan (Apple, 1990)

Analisis aliran bahan dan proses ditujukan untuk menentukan proses dan peralatan yang diperlukan
dan bagaimana aliran bahan secara umum dilaksanakan. Analisis aliran tergantung pada :
1. Bahan atau produk (karakteristik, ukuran lot, jumlah operasi)
2. Strategi dan peralatan material handling (prinsip pemindahan bahan, satuan yang dipindah
dan peralatan yang dibutuhkan.
3. Tata letak dan konfigurasi bangunan (ukuran, bentuk, jumlah lantai, letak pintu, letak dan
lebar gang, letak departemen).

Pola Aliran Bahan untuk proses produksi

6 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Contoh pola aliran bahan

3. Operasional Process Chart (OPC)

7 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Simbol aktivitas yang digunakan dalam membuat peta proses operasi adalah sebagai berikut :

OPC atau Peta proses operasiadalah suatu peta yang menggambarkan langkahlangkah proses yang
dialami oleh suatu bahan yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.

Contoh OPC

8 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 OPERATION PROCESS CHART

: 28/10/2016

C. Soal
1. Lakukan studi pustaka atau pengamatan ke sebuah proses operasional atau fasilitas, kemudian
buatkan deskripsi dari aktifitas kegiatannya.
2. Berdasarkan studi pustaka atau pengamatan tersebut, buatlah:
 Layout
 Pola alir bahan
 OPC

9 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 MODUL 2
JARAK& ONGKOS MATERIAL HANDLING
A. Tujuan
 Mahasiswa mampu mengetahui komponen jarak dan material handling yang digunakan
dalam melakukan perpindahan material pada suatu proses operasional
 Mahasiswa mampu menghitung jarak danongkos material handling (OMH)yang digunakan
dalam melakukan perpindahan material pada suatu proses operasional

B. Dasar Teori
1. Jarak
Terdapat beberapa sistem pengukuran jarak antar departemen yang digunakan perusahaan sesuai
dengan kebutuhan dan karakteristiknya. Ukuran jarak dalam perancangan tata letak dibagi menjadi
tujuh, yaitu :
a) Euclidean
Merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainnya. Formula
yang digunakan dalam pengukuran jarak euclidien yaitu:
dij = [(xi – xj)2 + (yi – yj)2]1/2 ……………. (V.1)
Dimana : xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
yi = koordinat x pada pusat fasilitas j
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j

Gambar Jarak Euclidean

b) Squared Euclidean
Squared Euclidean merupakan pengukuran jarak dengan mengkuadratkan jarak euclidean dimana
adanya pembebanan lebih besar kepada pasangan fasilitas yang berjauhan dari pada pasangan yang
berdekatan. Adapun formula yang digunakan :
dij = (xi – xj)2 + (yi – yj)2 ……………. (V.2)

10 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 Dimana:
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
yi = koordinat x pada pusat fasilitas j
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
c) Rectilinear
Merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus dari satu titik pusat fasilitas ke titik pusat
fasilitas lainnya. Formula yang digunakan dalam pengukuran jarak rectilinear yaitu:
dij = |xi – xj| + |yi – yj| ……………. (V.3)
Dimana:
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
yi = koordinat x pada pusat fasilitas j
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j

Gambar Jarak Rectilinear

d) Tchebychev
Pengukuran ini biasanya diapliasikan pada permasalahan system picking, dimana dimensi yang
dipakai adalah tiga dimensi, sehingga formulasinya yaitu:
dij = max( |xi – xj|, |yi – yj|,|zi – zj|) ……………. (V.4)
e) Aisle Distance
Pengukuran jarak secara aktual, dengan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat
pengangkut bahan atau material handling.

Gambar Aisle Distance

11 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

f) Adjacency
Bila fasilitas atau departemen i dan j saling berhubungan secara langsung (adjacency) maka nilai
kedekatan = 1, bila tidak = 0

Gambar Adjacency

g) Shortest Path
Perhitungan jarak shortest path biasa digunakan dalam permasalahan network location, shortest
path dipergunakan untuk menentukan jarak dua titik yang paling pendek.

Contoh Jarak

Diketahui tata letak awal sebagai berikut :

12 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

13 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT
Contoh perhitungan jarak
Pengukuran jarak secaraactual (aisle distance) dengan mengukur jarak sepanjang lintasan yang
dilalui alat pengangkut bahan atau material handling

14 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

2.Ongkos Material Handling
Material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling),
pemindahan (moving), pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian
(controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Ongkos material handling (OMH)
merupakan biaya yang dikeluarkan untuk transportasi material mulai dari bahan baku, bahan
setengah jadi sampai bahan jadi.

Besarnya ongkos material handling (OMH) tergantung pada beberapa faktor, yaitu :
• Jenis alat angkut
Jenis alat angkut ini ditentukan oleh beban yang dibawa.Untuk efisiensi, selama dapat ditangani oleh
manusia maka material dapat diangkut oleh manusia. Apabila material yang diangkut melebihi
beban yang dapat diangkut oleh manusia maka dapat digunakan alat bantu. Namun, perlu
diperhatikan bahwa biaya penggunaan alat bantu lebih mahal daripada biaya tenaga manusia.

• Berat benda yang dipindahkan

Berat material yang harus dipindahkan akan menentukan penggunaan suatu jenis alat angkut.
Semakin berat beban, alat yang digunakan semakin besar daya angkutnya dan tentunya akan
mempunyai ongkos yang lebih besar pula.

• Jarak perpindahan
Jika sudah mengetahui alat angkut apa yang harus digunakan maka faktor berikutnya yang
berpengaruh adalah jarak perpindahan. Semakin jauh jarak yang digunakan maka ongkos yang
dibutuhkan akan semakin besar.

Salah satu cara untuk menekan atau mereduksi biaya produksi adalah dengan mereduksi ongkos
material handling. Besar kecilnya ongkos material handling berhubungan erat dengan tata letak
fasilitas pabrik. Tata letak fasilitas pabrik yang tidak memperhatikan aliran proses produksi dan
penempatan mesin-mesin produksi menyebabkan biaya material handling menjadi besar dan hal ini
akan berpengaruh signifikan terhadap besarnya biaya produksi, berkisar 20-50% dari total biaya
operasi manufaktur berasal dari ongkos material handling (OMH) dan ongkos yang berhubungan
dengan tata letak. Jika penggunaan material handling efisien maka secara tidak langsung akan
menyebabkan peningkatan kapasitas serta pengurangan biaya produksi dan bottleneck pada proses
produksi.

Terdapat beberapa cara untuk meminimasi biaya material handling antara lain sebagai berikut :
1. Mengurangi idle time.
2. Memaksimalkan penggunaan peralatan untuk mendapatkan satuan muatan yang tinggi.

15 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

3. Meminimumkan perpindahan dan gerakan bolak-balik material handling untuk mengurangi biaya
operasi.
4. Mengatur jarak antar fasilitas sedekat mungkin agar perpindahan material menjadi lebih optimal.
5. Menggunakan peralatan yang tepat untuk mengurangi kerusakan material dan menggunakan
muatan satuan yang sesuai.
6. Melakukan perawatan pada peralatan untuk mencegah perbaikan yang memerlukan biaya besar.

• Jika terdapat material handling equipment yang dalam penggunaannya menggunakan listrik atau
bensin maka total biaya harus memperhitungkan biaya tersebut.
• Input ongkos material handling meliputi tabel material, Operation Process Chart (OPC),
Routing sheet , tabel luas lantai dan jarak mesin
• Output Ongkos Material handling berupa tabel dan total ongkos material handling suatu
pabrik.
Contoh OMH
Biaya penanganan bahan merupakan biaya yang dibutuhkan dalam aktivitas pemindahan bahan,
dimana biaya tersebut menyangkut biaya tenaga kerja dan biaya alat angkut pemindahan setiap
departemen, sehingga biaya alat angkut tersebut masuk kedalam biaya tenaga kerja.

16 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

C. Soal
1. Lakukan studi pustaka atau pengamatan perpindahan material dari suatu proses operasional,
kemudian buatkan deskripsi dari aktifitas kegiatannya.
2. Berdasarkan studi pustaka atau pengamatan tersebut, buatlah
• Perhitungan jarak
• OMH
3. Berdasarkan hasil perhitungan jarak & OMH buatlah tabel dari perpindahan material tersebut

17 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 MODUL 3
FTC, SKALA PRIORITAS& ARD

A. Tujuan
 Mahasiswa mampu mengetahui aliran material dan keterkaitan antar departemen
menggunakan FTC pada suatu proses operasional
 Mahasiswa mampumemahami dan menerapkan prinsip-prinsip pembuatan Skala Prioritas
 Mahasiswa mampumemahami dan menerapkan prinsip-prinsip pembuatan Activity
Relationship Diagram (ARD)

B. Dasar Teori
1. From to Chart (FTC)
From To Chart disebut sebagai trip frekuensi chart atau travel chart yaitu suatu teknik konvesional
yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu
proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui
suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain.

From to chart menggambarkan OMH dari suatu bagian aktivitas dalam departemen menuju
departemen lainnya. Sehingga dari peta ini dapat dilihat OMH secara keseluruhan, mulai dari gudang
bahan baku (receiving) menuju pabrikasi, assembling dan terakhir gudang barang jadi (shipping).

From to chart berguna dalam kegiatan perencanaan tata letak dan pemindahan material di suatu
lokasi, dimana banyak aliran material yang terlibat yaitu untuk melihat keterkaitan antar seluruh
kegiatan produksi. FTC selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan outflow-inflow chart untuk
merencanakan penempatan lokasi kegiatan yang paling menguntungkan. Input yang dibutuhkan
dalam pembuatan FTC adalah OMH.
Adapun kegunaan FTC adalah sebagai berikut:
a. Menganalisis perpindahan bahan.
b. Perencanaan pola aliran.
c. Penentuan lokasi kegiatan.
d. Pengukuran efisiensi pola aliran.
e. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya.
f. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya.

18 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 Gambar Contoh FTC

Gambar diatas berbentuk matriks dengan baris menunjukkan asal material dan kolom menunjukkan
tujuan material.Jadi, suatu cell Xij berisi nilai (ongkos) perpindahan material dari lokasi i ke lokasi j.

From to chart inflow-outflow merupakan koefisien ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos
yang masuk ke suatu mesin.From to chart inflow-outflow berguna untuk mengetahui lokasi kegiatan
mana yang harus direncanakan berdekatan agar ongkos material handling total menjadi minimum.
Input perhitungan inflow-outflow berasal dari OMH dan FTC, yaitu berdasarkan ongkos yang
dibutuhkan untuk material handling dari suatu mesin ke mesin lainnya dan sebaliknya.
Untuk mencari nilai from to chart inflow-outflow, maka digunakan rumus berikut:

From to chart outflow:

19 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Contoh FTC
Tabel konvensional FTC

2. Skala Prioritas
Skala prioritas dibuat untuk mengetahui hubungan antar departemen berdasarkan tingkat
kepentingannya.Dengan adanya skala prioritas dapat diketahui departemen-departemen mana
sajakah yang perlu diletakkan berdekatan atau departemen mana saja yang dapat diletakkan
berjauhan dengan tujuan dapat meminimasi ongkos material handling yang diperlukan.

Tabel skala prioritas menunjukkan hubungan antar fasilitas yang merupakan skala derajat
kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antara mesin dan gudang.
Tujuan skala prioritas antara lain adalah :
a. Memperpendek jarak tempuh material handling.
b. Meminimasi ongkos material handling.
c. Memperbaiki tata letak produksi agar menjadi lebih optimal.

Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka atau koefisien dari
FTC inflow-outflow yang telah diurutkan.Kemudian dikelompokan yaitu berdasarkan koefisien
terbesar dan seterusnya sampai harga koefisien terkecil dan jumlah prioritas ditentukan berdasarkan
banyaknya frekuensi yang masuk ke salah satu departemen.

20 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Skala prioritas dibagi menjadi 2 macam yaitu :

Contoh Tabel Skala Prioritas

Setelah mendapatkan nilai outflow-inflow maka langkah selanjutnya adalah membuat Tabel Skala
Prioritas (TSP) seperti berikut :

21 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

3. Activity Relationship Diagram (ARD)
ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas departemen atau mesin berdasarkan tingkat prioritas
kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk ARD yaitu Tabel Skala
Prioritas (TSP).Jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP harus didekatkan letaknya lalu
diikuti prioritas berikutnya.

Dalam analisa desain tata letak derajat hubungan aktivitas (Activity Relationship) adalah merupakan
faktor yang pokok untuk lebih memperhatikan ditinjau dari aspek kuantitatif saja maka untuk
langkah ini dapat langsung dibuat langsung Diagram Keterkaitan Aktivitas (ARD).

Pada saat pembuatan ARD ini kemungkinan terjadinya kesalahan sangat besar karena berangkat dari
asumsi bahwa semua mesin atau departemen berdekatan satu sama lain. Adapun yang dimaksud
kesalahan disini adalah suatu keadaan dimana mesin atau departemen yang mendapat prioritas satu
tidak dapat menempati posisinya untuk saling berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas dari
departemen lain .Adapun batas kesalahan yang diijinkan dalam penempatan mesin atau departemen
tersebut adalah maksimal dua buah kesalahan.

Contoh ARD
Pembuatan ARD adalah sebagai berikut :

22 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

C. Soal
1. Lakukan studi pustaka atau pengamatan perpindahan material dari suatu proses operasional
hingga didapatkan Ongkos Material Handling (OMH)
2. Berdasarkan OMH tersebut buatlah
• Form To Chart (FTC)
• Tabel Skala Prioritas
• Activity Relationship Diagram (ARD)

23 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 MODUL 4
ARC & AAD
A. Tujuan
 Mahasiswa mampu menganalisis keterkaitan antar setiap proses di suatu fasilitas atau pabrik
 Mahasiswa mampumemahami dan menerapkan prinsip-prinsip pembuatanActivity
Relationship Chart (ARC)
 Mahasiswa mampumemahami dan menerapkan prinsip-prinsip pembuatanArea Allocation
Diagram (AAD)

B. Dasar Teori
1. Activity Relationship Chart (ARC)
Activity relationship chart atau peta hubungan kegiatan adalah aktivitas atau kegiatan antar masing
bagian yang menggambarkan penting atau tidaknya kedekatan ruangan. ARC cenderung digunakan
untuk mencari hubungan aktivitas pemindahan material dari suatu fasilitas kerja ke fasilitas kerja
lainnya.Dalam suatu pabrik harus ada hubungan yang terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan
lainnya yang dianggap penting demi kelancaran aktivitas. Oleh karena itu dibuatlah suatu peta
hubungan kegiatan, dimana akan diketahui bagaimana hubungan yang terjadi dan harus dipenuhi
sesuai dengan tugas–tugas dan hubungan yang mendukung.

Secara umum peta hubungan kegiatan dapat didefinisikan sebagai teknik ideal untuk merencanakan
keterkaitan antar setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan.Tujuan utama ARC adalah untuk
mengetahui hubungan kedekatan dari setiap fasilitas pabrik.Adapun fungsi dari ARC beserta
kegunaannya sebagai berikut:
1. Penyusunan urutan dari pusat kerja atau departemen dalam suatu pabrik.
2. Menentukan lokasi kegiatan dalam suatu usaha pelayanan.
3. Menentukan lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan.
4. Menunjukkan hubungan setiap kegiatan beserta alasannya.
5. Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan area fasilitas selanjutnya.

Hubungan antar aktivitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan antar aktivitas tersebut yang
dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut:

24 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 Simbol-simbol yang digunakan adalah :

Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antar masing-masing departemen tersebut secara
khusus telah distandarkan.Adapun penentuan klasifikasi nilai untuk setiap departemen dapat
ditentukan melalui alasan keterkaitan yang ditetapkan oleh masing-masing perusahaan.Alasan–
alasan untuk pemilihan derajat hubungan ini dapat diambil berdasarkan keterkaitan dari aktivitas
masing–masing departemen tersebut.

Secara umum, alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu keterkaitan untuk produksi,
keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi :
A. Kriteria Produksi
▪ Urutan Aliran Kerja
▪ Menggunakan peralatan yang sama
▪ Menggunakan catatan yang sama
▪ Menggunakan ruangan yang sama
▪ Bising, debu, getaran, bau
▪ Memudahkan pemindahan bahan
▪ Dll

B. Keterkaitan Pegawai
▪ Menggunakan pegawai yang sama
▪ Pentingnya berhubungan
▪ Derajat hubungan kepegawaian
▪ Jalur perjalanan normal
▪ Kemudahan pengawasan

25 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

▪ Melaksanakan pekerjaan serupa
▪ Disenangi pegawai
▪ Perpindahan pegawai
▪ Gangguan pegawai
▪ Dll

C. Aliran Informasi
▪ hubungan kertas kerja
▪ Menggunakan alat komunikasi yang sama
▪ Menggunakan catatan atau berkas yang sama
▪ Derajat
▪ Dll

Contoh Aliran antar hubungan

Contoh Activity Relationship Diagram (ARC)

26 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Pada Gambar diatas kode huruf seperti A, E, I, O, U dan X menunjukkan bagaimana aktivitas dari
masing–masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat
kaitannya satu sama lain. Kode–kode huruf ini akan diletakkan di kotak yang telah tersedia serta
dengan melihat keterkaitan antar departemen pada ARC

Activity relationship chart(ARC)sangat berguna untuk perencanaan analisis hubungan aktivitas antar
masing–masing departemen. Sebagai hasilnya maka data yang didapat selanjutnya akan
dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-masing departemen tersebut, yaitu melalui Area
Allocation Diagram (AAD). AAD bersifat untuk memberi penjelasan mengenai hubungan aktivitas
antara departemen satu dengan departemen yang lain, maka terlebih dahulu data yang diperoleh
dari ARC dimasukkan ke dalam suatu lembar kerja (work sheet).

Contoh work sheet

Dalam analisa desain tata letak derajat hubungan aktivitas (Activity Relationship) adalah merupakan
faktor yang pokok dari aspek kuantitatif saja maka untuk langkah ini dapat langsung dibuat Activity
Relationship Diagram (ARD).

Contoh ARD

27 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Contoh ARD dengan mempertimbangkan aliran tingkat hubungan

Contoh kebutuhan luas area

2. Area Allocation Diagram (AAD)

Area allocation diagram merupakan lanjutan dari ARC, dimana ARC telah diketahui kesimpulan
tingkat kepentingan antar aktivitas, dengan demikian ada sebagian aktivitas yang harus dekat
dengan aktivitas lainnya dan juga sebaliknya, atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas
mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut.

Area allocation diagram (AAD) merupakan template secara global, informasi yang dapat dilihat
hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasinya secara lengkap dapat dilihat pada
template yang merupakan hasil akhir dari penganalisisan dan perencanaan tata letak fasilitas dan
pemindahan bahan. ARC dan AAD merupakan jenis peta yang menggambarkan hubungan antar
ruangan akibat dari alasan tertentu yang harus dipenuhi.

28 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Dasar pertimbangan dalam menentukan AAD yaitu:
• ARC dan informasi aliran
• Worksheet
• Activity Relationship Diagram (ARD)
• Tempat yang dibutuhkan

Tujuan daripembuatan AAD yaitu:

• Merancang ruang produksi yang efisien dalam satu kesatuan yang terpadu.
• Mengatur peletakan stasiun kerja yang efisien dalam lantai produksi dengan memperhatikan
hubungan kedekatan yang telah ditentukan dalam ARC.
• Menentukan keterkaitan antar fasilitas beserta alasan.
• Menerjemahkan perkiraan area kedalam suatu initial layout.
• Memberikan perkiraan luas total yang mendekati kondisi sebenarnya.
• Menjadi dasar untuk perencanaan selanjutnya.

Keuntungan AAD:
• Pembagian wilayah kegiatan yang sistematis.
• Memudahkan proses tata letak.
• Meminimumkan ruang yang tidak terpakai.

Contoh template dalam pembuatan AAD

29 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 Contoh AAD

C. Soal
1. Lakukan studi pustaka atau pengamatan suatu pabrik atau fasilitas dan melihat keterkaitan
antar departemen serta aliran aktivitas kegiatannya
2. Berdasarkan studi pustaka atau pengamatan tersebut buatlah
• Activity Relationship Chart (ARC)
• Area Allocation Diagram (AAD)

30 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 MODUL 5
APLIKASI SOFTWARE WINQSB

A. Tujuan
 Mahasiswa mampu untuk mengolah data dari Ongkos Material Handling menjadi FTC
 Mahasiswa mampu untuk menginstall software WINQSB
 Mahasiswa mampu untuk mempraktikkan software WINQSB

B. Dasar Teori
1. WinQSB
WinQSB adalah suatu software yang dibuat oleh developer berasal dari China yang dibuat sebagai
alat bantu penyelesaian perhitungan berbagai jenis permasalahan kuantitatif. WinQSB biasanya
digunakan untuk membantu menyelesaikan perhitungan dengan skala yang besar dari permasalahan
operasional, sistem produksi, tata letak fasilitas dan permasalahan kuantitatif lainnya. Untuk
penyelesaian secara kuantitatif dapat menggunakan data From to chart (FTC)yang menggambarkan
OMH dari suatu bagian aktivitas dalam departemen menuju departemen lainnya.

Contoh FTC

31 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Contoh penggunaan software
Suatu perusahaan memiliki layout departemen seperti di bawah ini. Ada 11 departemen yaitu
departemen 1,2,3,4,5,6,7,8,9,A,B. Lantai pabrik dibagi ke dalam baris dan kolom menjadi sel-sel
individu yang berbentuk kotak atau rectangular, seperti papan catur.

Dimensi dari 11 departemen ini dapat dilihat dari layout di atas.Sebagai contoh departemen 8
dimensinya adalah dari baris 3 ke baris 12 dan dari kolom 1 ke kolom 7. Layout di atas akan kita
rubah ke dalam layout yang lebih efektif.
Dalam mempertimbangkan perubahan-perubahan layout yang memungkinkan, kunci pokok yang
harus dicatat adalah :
1. Total area dari satu departemen adalah tetap (tidak berubah)
2. Satu departemen tidak boleh terpisah, tetapi harus merupakan satu kesatuan
Yang dapat diubah adalah :
1. Bentuk masing-masing departemen
2. Posisi suatu departemen diletakkan relatif terhadap departemen lain
Untuk membuat suatu tata letak departemen secara logis, perlu diukur flow atau interaksi antar
departemen. Secara logis, antar departemen yang memiliki flow yang besar seharusnya saling
didekatkan dibandingkan antar departemen yang memiliki flow yang kecil. Flow ini secara tipikal
menunjukkan jumlah aliran material antar departemen yang berlangsung selama proses produksi.
Oleh karena itu akan disusun layout departemen untuk meminimalkan jarak dikalikan flow dari
pasangan semua departemen, yang disebut dengan load-distance score.

Contoh flow pada pasangan departemen adalah sebagai berikut :

32 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Masalah tersebut dapat diselesaikan menggunakan WinQSB sebagai berikut :
Buka file FLL.exe yang terdapat di dalam folder WinQSB, akan muncul tampilan seperti di bawah ini.

Gambar Tampilan awal WinQSB

Pilihlah New Problem, akan muncul kotak dialog seperti di bawah ini

Gambar Tampilan pilihan problem specification

Untuk Problem Type pilih yang Functional Layout dan Objective Criterion pilih yang Minimization.

33 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 • Isi Problem Title dengan nama perusahaan.
• Isi Number of Functional Departments dengan jumlah departemen yang akan dibangun.
• Isi Number of Row in Layout Area dengan jumlah baris yang digunakan pada initial layout.
• Isi Number of Columns in Layout Area dengan jumlah kolom yang digunakan pada initial
layout.
• Setelah itu klik OK.

Untuk contoh di atas diselesaikan sebagai berikut :

Akan muncul tabel seperti di bawah ini :

• Isi kolom Department Name sesuai dengan nama departemen pada initial layout.
• Isi kolom Location Fixed dengan Yes/No. Yes artinya departemen tidak dapat dipindah –
pindah. No artinya lokasi departemen dapat dipindah – pindah lagi.
• Isi kolom To Dept. X dengan biaya perpindahan antar departemen yang dapat dilihat pada
Cost Matrix.
KolomInitial Layout in Cell Location diisi dengan koordinat initial layout.

34 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Perlu dicatat bahwa posisi awal (initial layout) diset dengan menuliskan posisi baris dan kolom
secara diagonal ujung-ujung yang berlawanan pada setiap departemen. Sebagai contoh departemen
1 dari (1,1), yaitu (baris 1, kolom 1) ke (2,6), yaitu (baris 2, kolom 6). Gunakan tanda kurung biasa ( )
bukan [ ] karena program tidak dapat bekerja.
Sekarang dalam menyelesaikan persoalan kita perlu menspesifikasi distance model (model jarak)
yang cocok. Hal ini dikarenakan kita belum mengetahui dimana letak departemen pada tata letak
yang diperbaiki yang tidak dapat kita spesifikasi jarak diantaranya tanpa menghitung jarak antara
dua lokasi.
Dengan menggunakan jarak rectilinear antar departemen , kita dapat melihat tampilan layout awal
dan total biayanya dengan mengikuti langkah berikut :

35 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Untuk menyelesaikan persoalan dengan menggunakan ukuran jarak rectilinear antar departemen,
didapatkan output menggunakan pilihan secara simultan mempertukarkan 2 departemen seperti di
bawah ini :

Berikut ini program menghasilkan layout yang lebih baik dengan mempertukarkan (jika
memungkinkan) posisi saat ini dari dua departemen.Ketika tidak ada lagi pertukaran yang dapat
memperbaiki nilai solusi maka program berakhir.

36 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Dengan biaya sebesar 10189, layout ini memperbaiki layout awal secara substansial (yang memiliki
biaya sebesar 14147.5). Program ini menghasilkan total biaya 10189 dengan asumsi bahwa setiap
departemen diletakkan pada titik tengahnya kemudian menggunakan jarak rectilinear diantara titik-
titik tengah untuk menghitung load-distance score. Hal ini dapat dilihat pada detail di bawah. Pada
output di bawah, departemen 1 terpusat di baris 1, seperti terlihat alami semua sel departemen 1
terletak di baris 1. Pusat kolom adalah 6.5.Departemen 1 terbentang pada kolom 1 hingga kolom
12. Meletakkan pusat departemen pada 6.5 berarti bahwa ada 6 sel pada departemen itu yang
terletak di sebelah kiri pusat, dan 6 sel terletak di sebelah kanan.

37 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Perlu dicatat bahwa kita mungkin mendapatkan solusi yang lebih baik jika kita mengambil satu atau
lebih dari pilihan yang ada (ada 4 pilihan seperti di bawah ini).
• Improve by Exchanging 2 departments, yaitu proses perbaikan layout dengan melakukan
pertukaran 2 departemen secara acak dari jumlah keseluruhan departemen.
• Improve by Exchanging 3 departments, yaitu proses perbaikan layout dengan melakukan
pertukaran 3 departemen secara acak dari jumlah keseluruhan departemen.
• Improve by Exchanging 2 then 3 departments, yaitu proses perbaikan layout dengan
melakukan pertukaran 2 departemen di awal secara acak, kemudian dilakukan kembali
pertukaran 3 departemen secara acak dari keseluruhan departemen.
• Improve by Exchanging 3 then 2 departments, yaitu proses perbaikan layout dengan
melakukan pertukaran 3 departeman di awal secara acak, kemudian dilakukan kembali
pertukaran 2 departemen secara acak dari keseluruhan departemen.

Untuk Distance Measure pilih Rectilinear Distance

38 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

Untuk contoh di atas pilihan “Improve by Exchanging 3 than 2 departements” menghasilkan layout
yang lebih baik sebagai berikut :

39 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

C. Soal
1. Lakukan studi pustaka atau pengamatan perpindahan material hingga didapatkan Ongkos
Material Handling (OMH) kemudian buatkan FTC
2. Lakukan studi pustaka atau pengamatan terhadap suatu pabrik atau fasilitas kemudian buatkan
ARC dan lakukan normalisasi hingga didapatkan UFD
3. Berdasarkandata yang diperoleh dari FTC dan UFD aplikasikan kedalam software WINQSB

40 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT

 Daftar Pustaka

Farieza Qoriyana dkk (2013), Rancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Pada CV. Visa Insan Madani,
Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Nasional Bandung, Bandung
Gilang Noor dkk (2013), Modul Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas, Telkom University,
Bandung
Hari Purnomo (2004), Perencanaan & Perancangan Fasilitas, Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta
James M Apple (1990),Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,Penerbit ITB, Bandung
Rika Ampuh & Heri Setiawan (2008), Tata Letak Pabrik, Penerbit Andi, Yogyakarta
Rikal Yulaisia (2012), Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Pada UD Kurnia Di Kota Dumai (Studi
Kasus : UD Kurnia), Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Dumai. Dumai

41 Created by Sonny Nugroho Aji STP, MT