BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Material Requirement planing (MRP)

Sistem perancangan kebutuhan material (MRP) sudah dikenal secara luas

dan menjadi metode yang paling efektif digunakan dalam pengendalian
persediaan. Para Manager operasi telah menemukan pengetahuan yang luas bahwa
sistem MRP depan menjadi cara yang efektif dan kompetitif untuk dapat berhasil
dalam ekonomi global sekarang.

Teknik perencanaan kebutuhan material (MRP) digunakan untuk

perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada
item-item tingkat (Level) yang lebih tinggi.(Teja Kusuma,2017)

Istilah-istilah dalam Material Requirement Planing(MRP) :

1.
Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP
menyarankan suatu yang dibutuhkan (pesanan) sampai item yang di pesan
itu siap untuk digunakan.
2.
On Hand, merupakan Inventory On Hand yang menunjukan kuantitas dari
item yang secara fisik ada dalam Stockroom.
3.
Lot Size, merupakan kuantitas pesanan dari Item yang memberitahukan
MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknikLot Sizing
apa yang di pakai.
4.
Safety Stock, merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana
untuk mengatasi fluktuasi dari permintaan.
5.
Gross Requirement, merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk
kebutuhan yang di antisipasi untuk setiap periode waktu.
6.
Project On Hand, merupakan Project Available Balance (PAB) dan tidak
termasuk planned Orders.
 7.
Net Requirement, merupakan kebutuhan yang harus dipenuhi setelah
dikurangi dengan Inventori yang tersedia dan Schedule Recipt dari total
kebutuhan, atau dapat disebut juga dengan “kebutuhan bersih”.(Teja
Kusuma,2017)

2.2 InputMaterial Requirement Planing (MRP)

Ada 3 input yang dibutuhkan oleh Assembly MRP, yaitu :

2.2.1 Jadwal Induk Produksi (JIP)

Jadwal Induk Produksi (JIP), didasarkan pada peramalan atas permintaan

dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil peramalan (perencanaan jangka
sedang) yang pada akirnya dipakai untuk membuat JIP yang berisi perencanaan
secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk
akhir beserta periode waktunya untuk satu jangka perencanaan dengan
memperhatikan kapasitas yang tersedia.

Secara garis besar pembuatan suatu JIP biasanya dilakukan dengan tahapan-
tahapan sebagai berikut:

1.
Identifikasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui
besarnya permintaan produk akhir setiap periodenya.
2.
Menentukan besarnya kapasitas produksi yang diperlukan untuk
memenuhi permintaan yang telah di identifikasi.
3.
Menyusun rencana rinci dan setiap produk akhir yang akan dibuat.

Secara umum sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :

1.
Meminimalkan persediaan.
2.
Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.
3.
Jadwal induk produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara
realistis.
4.
Meningkatkan efisiensi.