PERTEMUAN 5

DISAGREGASI DAN JADWAL INDUK PRODUKSI

Perencanaan Disagregasi (Reguler Knapsack Method)

Proses diasagregasi yaitu proses merubah hasil rencana agregat menjadi jumlah yang harus
diproduksi untuk setiap produk/item, hasil dari disagregasi ini berupa jadwal induk
produksi/MPS. Proses disagregasi adalah proses penyamaan (generalisasi) dari satuan
aggregate kedalam satuan end item berdasarkan factor konversi. Proses disagregasi sebagai
proses merubah hasil rencana agregate menjadi jumlah yang harus diproduksi untuk setiap
produk atau item, hasil disagregasi ini berupa jadwal induk produksi/MPS. Tujuan dari proses
disagregasi adalah untuk menyusun jadwal induk produksi (MPS), setelah diketahui jadwal
produksi aggregate-nya, dengan kata lain proses disagregasi adalah proses perencanaan yang
dibuat untuk seluruh produk yang menggunakan unsur yang sama dan dirinci kedalam masing-
masing produk yang berbeda.
Karakteristik dari perencanaan produksi biasanya tidak rinci, rencana dibuat untuk family atau
kelompok produk. Dan satuan yang digunakan dapat berbeda antara satu perusahaan dengan
perusahaan yang lain, seperti ton, gallon, waktu produksi standard, satuan uang, dan yang
lainnya. Horizon perencanaan bisa sama panjang dengan rencana bisnis biasanya 5 tahun.
Periode perencanaan biasanya bulanan. Kemudian tidak standar, tergantung pada tipe bisnis
apakah make to order atau make to stock.

Metode-metode dalam disagregasi:

a. Pendekatan Hax and Meal, dimana Hak and Meal membagi produk kedalam tiga tingkatan:
 Item
o Produk akhir yang digunakan konsumen.
o Tingkat terendah dalam struktur produk.
o Suatu jenis produksi mungkin terdiri atas banyak item yang dibedakan dari warna,
kemasan, etiket, merek, dan lain-lain.
 Keluarga (Family)
Yaitu sekelompok item yang menaggung secara bersama ongkos setup bila suatu mesin
sudah disiapkan untuk membuat suatu item dari suatu keluarga yang sama dapat
diproduksi, dengan melakukan perubahan kecil pada saat setup.
 Tipe
 Yaitu kelompok beberapa family yang memiliki ongkos produksi persatuan yang sama.
Berikut contoh dari tipe:
o Ongkos buruh langsung.
o Ongkos simpan.
o Jumlah produk per satuan waktu dan sebagainya.

Hasil dari disaggregation adalah jadwal induk profuksi dengan mempunyai spesifikasi:
1. ukuran dan pemilihan waktu dari permintaan produksi untuk item yang spesifik.
2. urutan dari masing-masing job.
3. alokasi jangka pendek dari sumber daya untuk masing-masiong aktifitas dan operasi.
Hasil yang diperoleh dari proses disagregasi adalah:

a. Demand tiap end item.


b. On hand tiap end item.


c. Master Production Schedule.

Metode yang digunakan dalam proses disagregasi, adalah: 􏰁

 Metode Heuristik.


 Metode Analitik.


 Linier Programming method.

 Integer Programming method.
 Family Set Up Method.
Langkah-langkah dalam proses disagregasi adalah sebagai berikut, pertama adalah
menentukan nilai expected quantity yaitu persediaan awal dikurangi permintaan (Iijt-1-Dij).
Jika expected quantity bernilai negative, berarti item harus diproduksi, karena jumlah
persediaan yang ada tidak mengcukupi permintaan yang ada. Selanjutnya yang kedua adalah
menentukan nilai N, yaitu ± banyaknya ulangan permintaan yang akan dipenuhi oleh jumlah
produksi ditambah persediaan yang ada sekarang ini, dengan syarat:

Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)

Pada dasarnya jadwal induk (master production schedule) merupakan suatu pernyataan tentang
produksi akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri
menufaktur yang merencanakan memperoduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode
waktu. Dengan kata lain jadwal induk produksi adalah suatu set perencanaan yang
mengidentifikasikan kuantitas dari item tetentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu
perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu) memberikan laporan evaluasi dalam periode
waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik dan tinjauan ulang. Berdasarkan uraian diatas,
kita mengetahui bahwa MPS berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan
pernyataan tentang permintaan pasar. MPS sering didefinisikan sebagai anticipated build
schedule untuk item-item yang disusun oleh perencana jadwal induk produksi (MPS). MPS
membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing, sehingga
seyogyanya bagian pemasaran juga mengetahui informasi yang ada dalam MPS terutama
berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan janji yang akurat
kepada pelanggan.

Penjadwalan Induk Produksi berkaitan dengan aktivitas untuk melakukan 4 fungsi utama yaitu
:
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan
material dan kapasitas (Material and Capacity Requirements Planning = M&CRP).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (Production and Purchase
Order) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery
promises) kepada pelanggan.
Master production schedule atau jadwal induk produksi adalah suatu set perencanaan yang
mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan
manufaktur (dalam satuan waktu). Adapun fungsinya adalah:
1) Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.
2) Memberikan input dasar bagi sistem MRP.
3) Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin, dan
lain-lain) melalui Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
4) Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada konsumen.

Sedangkan untuk tujuan dari MPS :

1) memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen (customer service level).
2) efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
 3) mencapai target tingkat produksi.

inventory status adalah:

1) Catatan status persediaan menggambarkan keadaan masing-masing item yang ada
didalam persediaan, baik yang ada di tangan (On-Hand) maupun yang sedang dipesan
(On-Order).
2) Catatan-catatan transaksi yang terjadi seperti penerimaan dan pengeluaran komponen-
komponen yang rusak dan lain-lain.
3) Catatan yang mnegandung informasi tentang waktu ancang-ancang ukuran lot, daftar
pemasok dan lain-lain.
Adapun tujuan dari inventory status adalah memenuhi target tingkat pelayanan terhadap
konsumen (customer service level), efisiensi penggunaan sumber daya produksi dan
mencapai target produksi.

Kriteria dasar dari item dalam MPS adalah: jenis item tidak terlalu banyak, dapat diramalkan
kebutuhannya, mempunyai bom sehingga dapat ditentukan kebutuhan komponen dan
materialnya, dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas, menyatakan
konfigurasi produk yang dapat dikirim (produk akhir tertentu atau komponen berlevel tinggi
dari produk akhir tertentu).

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan induk produksi (MPS) membutuhkan 5 input
utama:
1. Data Permintaan Total
Merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan induk produksi. Data permintaan
total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).
2. Status Inventori
Berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory,stok yang dialokasikan untuk
penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang
dikeluarkan (released production and purchase orders), dan firm planned orders. MPS harus
mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa
banyak yang harus dipesan.
3. Rencana Produksi
 untuk menentukan tingkat produksi, inventory dan sumber-sumber daya lain
dalam rencana produksi itu.
4. Data Perencanaan
Memberikan sekumpulan
Berkaitan dengan batasan
aturan-aturan MPS. lot-sizing
kepadatentang MPS harus yangmenjumlahkannya
harus digunakan,untuk
shrinkage
menentukan tingkat factor,
produksi, inventory
stok pengamandan(safety stock), dan
sumber-sumber daya lain tunggu
waktu (lead time)
dalam rencana produksi
itu. dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item
(Item Master Fil).
4. Data Perencanaan
Berkaitan dengan aturan-aturan
5. Informasi dari RCCP tentang lot-sizing yang harus digunakan, shrinkage factor, stok
pengamanBerupa
(safetykebutuhan
stock), dankapasitas
waktu tunggu
untuk(lead time) dari masing-masing
mengimplementasikan item yangsalah
MPS menjadi biasanya
tersedia dalam
satu file
inputinduk dariMPS.
bagi item (Item
RCCPMaster Fil).
menentukan kebutuhan kapasitas untuk
5. Informasi dari RCCP
mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan memberikan
Berupa kebutuhan kapasitas
umpan balik kepadauntuk mengimplementasikan
perencana MPS menjadi
atau penyusun jadwal salah satu
induk produksi input bagi
(master
scheduler)
MPS. RCCP menentukan
untuk kebutuhan
mengambilkapasitas
tindakanuntuk mengimplementasikan
perbaikan apabila ditemukanMPS, menguji
adanya
kelayakanketidaksesuaian
dari MPS, dan memberikan umpan balik
antara penjadwalan kepada
induk perencana
produksi dan atau penyusun
kapasitas jadwal
yang
induk produksi (master scheduler) untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan
tersedia.
adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan induk produksi dan kapasitas yang tersedia.

Gambar 2.1. Proses Penjadwalan Induk Produksi (Gaspersz, 2005)

Dalam MPS terdapat tiga jenis order, yaitu:
Palnned Order : merupakan order yang rencananya akan direaleased dan dibuat setelah
mempertimbangkan demand-supply.
II-16
Firm Planned Order : merupakan order yang direncanakan akan dibuat di perusahaan ini
tapi belum direalisir (masih diperkirakan).
Orders : merupakan order yang sudah dibuat dan diperkirakan dibuat/dikerjakan/dibuat
purchase order/dibuatkan surat perijinan.

Dalam penampilannya format MPS terdiri dari :

Periode : digunakan sebagai jangka waktu perencanaan.
Ramalan kebutuhan (forecast) : informasi datang dari bagian pemasaran, berupa estimasi
terhadap kunatitas end item yang akan terjual pada setiap periode.
Permintaan konsumen (Actual Demand) : berupa permintaan konsumen yang sudah diterima
sehingga statusnya pasti.
Proyeksi persediaan (onhand/PAB) : digunakan untuk merencanakan jumlah yang harus
diproduksi.
Jumlah yang bisa dijanjikan (Available to Promise / ATP) : merupakan alat yang digunakan
untuk menjanjikan jumlah yang bisa dipesan konsumen, merupakan bagian dari persediaan
yang belum dijanjikan, digunakan oleh bagian pemasaran untuk membuat janji penjualan
dimasa yang akan datang.
Jadwal produksi (Master Schedule) : berupa keputusan tentang kuantitas yang akan
diproduksi dan saat diproduksi itu memasuki stok. Ditentukan dengan memperhatikan
ketersediaan material dan kapasitas.
Description : Safety Stok :
Order Quantity : DTF :
PTF :

Periode Past Due 1 2 3 4 5 6 7

Forecast
Actual Demand
PAB
ATP
Master Schedule
Planned Orders

Beberapa Pertimbangan dalam Desain MPS Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan
beberapa factor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk. Beberapa faktor
utama :
1. Lingkungan manufacturing
Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS: make-
to-stock, make-to-order, dan assemble-to-order
2. Struktur produk (Product Structure) atau Bill of Materials (BOM)
Bill of Materials (BOM) didefinisikan sebagai cara komponen itu bergabung ke dalam suatu
produk selama proses manufacturing dan sekaligus menunjukkan kuantitas masing komponen
yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk akhir. Pada dasarnya BOM dapat
dibedakan dalam tiga bentuk umum, yaitu :
 Struktur standar (synonym: tree structure, pyramid structure)
Dalam struktur ini lebih banyak subassemblies daripada produk akhir, dan lebih banyak
komponen daripada subassemblies (berbentuk segitiga dengan puncak adalah produk
akhir, bagian tengah adalah subassemblies dan bagian bawah atau dasar adalah
komponen dan bahan baku). MPS dan FAS (Final Assembly Schedule) adalah terletak
pada bagian produk akhir.
 Struktur modular (synonym: hourglass structure)
Dalam struktur ini lebih sedikit subassemblies atau modules daripada produk akhir
(berbentuk dua buah segitiga dengan dua puncak yang bertemu di tengah, dengan
bagian atas adalah produk akhir, bagian tengah adalah assemblies, dan bagian bawah
adalah komponen dan bahan baku). MPS terletak pada bagian tengan dan FAS pada
bagian atas. Produk seperti mobil dan computer memiliki struktur modular.
 Struktur inverted
Dalam struktur ini subassemblies lebih sedikit dibandingkan produk, dan komponen
dan bahan baku lebih sedikit dibanding subassemblies (berbentuk segitiga terbalik,
dengan bagian atas adalah produk akhir, bagian tengah adalah assemblies, dan bagian
bawah adalah komponen dan bahan baku). MPS terletak pada bagian bawah dan FAS
pada bagian atas. Produk – produk seperti minyak, kertas dan gelas memiliki struktur
inverted.

Panjang Horizon Perencanaan

Horizon perencanaan didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh dari jadwal
produksi. Biasanya ditetapkan dengan memperhatikan waktu tunggu kumulatif ditambah
waktu untuk lot-sizing komponen level rendah dan perubahan kapasitas dari pusat kerja utama.
 Waktu tunggu produk
Waktu tunggu didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan
(memesan) sampai memperoleh pesanan itu. Pada dasarnya waktu tunggu meliputi
waktu tunggu proses pesanan dan pengiriman, waktu tunggu final assembly, waktu
tunggu component assembly dan waktu tunggu perolehan material dan rekayasa
  Time fence
Time Fence didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk
mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan
dalam prosedur operasi manufacturing. Time Fence yang paling umum dikenal adalah
demand time fence (DTF) dan planning time fence (PTF), dimana DTF ditetapkan pada
waktu final assembly sedangkan PTF ditetapkan pada waktu tunggu kumulatif.

Demand time fence Didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS dimana dalam periode
ini perubahan – perubahan terhadap MPS tidak diijinkan karena akan menimbulkan kerugian
biaya yang besar akibat ketidaksesuaian jadwal Planning time fence Didefinisikan sebagai
periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan – perubahan terhadap MPS
dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam
biaya. MPS biasanya dinyatakan sebagai firm planned orders (FPO) dalam PTF. Berdasarkan
dua jenis time fence di atas, didefinisikan tiga periode manajemen waktu untuk MPS, yaitu :
 Firm (or frozen) period, yaitu periode di dalam DTF, tidak boleh ada perubahan
terhadap MPS
 Time Fence Periode, yaitu periode di antara DTF dan PTF, penyusun MPS dapat
mengubah product mix, dengan tetap memperhatikan ketersediaan material dan
kapasitas.
 Free (or liquid) period, yaitu periode di luar PTF, penyusun MPS dapat secara bebas
mengubah tingkat produksi untuk memenuhi perubahan yang diantisipasi data
permintaan oleh bagian pemasaran

 Pemilihan item – item MPS

Input
 Hasil Perencanaan Agregat


Rasio permintaan dari masing-masing jenis produk

Perencanaan MPS yang meliputi :


o Memilih item dengan pemilihan level struktur dan BOM yang direpresentasikan menjadi

penjadwalan item.


o Mengorganisasikan MPS berdasarkan kelompok produk.


o Menentukan horizon perencanaan dan satuan periode waktu.

Pembuatan MPS


o Mengumpulkan informasi yang diperlukan termasuk peramalan, backorder, dan inventory

on hand
o Data hasil peramalan dalam unit item dikelompokkan menjadi satu unit family atau
melakukan disagregasi sehingga akan dihasilkan satuan unit item.
o Menyiapkan gambaran kasar dari MPS
o Memeriksa kapasitas secara kasar dengan menggunakan RCCP

Pengendalian MPS
o Memeriksa produksi actual dan membandingkannya dengan rencana produksi
o Menghitung projected on hand untuk menentukan apakah rencana produksi mencukupi
pemenuhan order dimasa mendatang.
o Menggunakan hasil dari aktivitas sebelumnya untuk menentukan apakah MPS atau
kapasitas yang tersedia harus direvisi.

Metode-Metode Dalam Penyusunan MPS

1. Metode Cut and Fit 
 Pada metode cut and fit, digunakan prinsip proporsi. Setelah

diperoleh data agregat, selanjutnya dilakukan cut and fit sehingga didapat proporsi
untuk setiap item dalam satu family. Data ini kemudian akan dikonversikan sehingga

dapat disusun. 

 2. Metode Bitran dan Hax
 Metode bitran dan hax mengajukan Knapsack Problem

Model untuk mengetahui jumlah produk yang akan diproduksi. Formulasi Knapsack
problem dimodifikasi dengan mempertimbangkan perbedaan waktu produksi untuk

setiap item. 


Teknik Penyusunan JIP

Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi yang ada dalam
MPS
a. Lead Time
Adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk memproduksi atau membeli suatu
item.
b. On Hand
Adalah posisi inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stok, yang merupakan kuantitas
dari item yang ada dalam stok.
c. Lot Size
Adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau pemasok. Sering disebut
juga sebagai kuantitas pesanan (order quantity) atau ukuran batch (batch size).
d. Safety Stock
Adalah stok tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam inventori yang
dijadikan sebagai stok pengaman guna mengatasi fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-
pesanan pelanggan dalam waktu singkat (short-term customer orders), penyerahan item untuk
pengisian kembali inventori, dan lain-lain. Safety stock merupakan kebijaksanaan manajemen
berkaitan dengan stabilisasi dari sistem manufakturing, dimana apabila sistem manufakturing
semakin stabil kebijaksanaan stok pengaman ini dapat diminimumkan.
e. Demand Time Fence ( DTF )
Adalah periode mendatang dari MPS di mana dalam periode ini perubahan- perubahan
terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya
yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.
f. Planning Time Fence ( PTF )
Adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan- perubahan terhadap
MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan
menimbulkan kerugian dalam biaya. MPS biasanya dinyatakan sebagai firm planned orders
(FPO) dalam PTF. PTF sering ditetapkan pada waktu tunggu kumulatif. Waktu tunggu
kumulatif (cumulative lead time ) merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi
produk sejak awal, yang merupakan jalur waktu terpanjang dari puncak (end items) ke bawah
(raw materials) daloam struktur produk. Perubahan-perubahan dalam MPS melewati waktu
tunggu kumulatif (melewati PTF) dapat dibuat dengan cepat oleh penyusun MPS karena akan
cukup waktu untuk membuat atau membeli perubahan dalam produk. Namun perubahan-
perubahan dalam waktu tunggu kumulatif harus diselidiki sebelum disetujui, apakah cukup
waktu untuk membuat atau membeli item itu, karena dapat mengganggu jadwal produksi yang
telah ditetapkan. Kekacauan pada jadwal produksi akan berakibat pada keterlambatan produksi
dan penyerahan kepada pelanggan, sehingga menurunkan daya saing dari perusahaan dalam
aspek ketepatan waktu penyerahan.
g. Time Periods for Display
Adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS. Dalam gambar 2
ditampilkan periode waktu 6 minggu (dengan asumsi PTF = 4 minggu). Banyaknya periode
waktu dalam perencanaan MPS ini sering disebut sebagai horizon perencanaan MPS. tampak
bahwa apabila waktu tunggu kumulatif adalah 4 minggu, terdapat additional visibility sebesar
2 minggu. Additional visibility adalah periode waktu tambahan yang direncanakan melewati
waktu tunggu kumulatif, biasanya berkisar antara 3 – 6 bulan. Additional visibility yang
berkaitan dengan MPS planning horizon atau MPS time fences.
h. Sales Plan (Sales Forecast)
Merupakan rencana penjualan atau peramalan penjualan untuk item yang dijadwalkan itu.
i. Actual Orders
Merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti (certain).
j. Projected Available Balances ( PAB )
Merupakan proyeksi on-hand inventory dari waktu ke waktu selama horizon perencanaan
MPS, yang menunjukkan status inventori yang diproyeksikan pada akhir dari setiap periode
waktu dalam horizon perencanaan MPS. Dalam buku-buku teks yang lain, PAB juga disebut
sebagai Projected On-Hand Balance. Berdasarkan informasi PAB, berbagai kebijaksanaan dan
tindakan korektif dapat diambil untuk perbaikan terus-menerus dari proses manufakturing.
PAB dinyatakan melewati PTF hanya sebagai informasi saja, sementara MPS dan ATP tidak
direncanakan melewati PTF (planning time fences).
k. Available-To-Promise ( ATP )
Merupakan informasi yang sangat berguna bagi departemen pemasaran untuk mampu
memberikan jawaban yang tepat terhadap pertanyaan pelanggan tentang: “Kapan Anda dapat
mengirimkan item yang telah dipesan itu?” . Nilai ATP memberikan informasi tentang berapa
banyak item atau produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk
pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji
yang tepat kepada pelanggan. ATP dapat juga dihitung secara kumulatif untuk memberikan
informasi tentang cumulative ATP pada periode waktu tertentu.
l. Master Production Schedule ( MPS )
Merupakan jadwal produksi atau manufakturing yang diantisipasi (anticipated manufacturing
schedule) untuk item tertentu.