UJIAN TENGAH SEMESTER

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Oleh :

Nama : Gede Eridya Bayu Seyoga

Nim : 1504505015
Kelas : MRP (A)

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI INFORMASI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS UDAYANA
2018
1. Gambarkan struktur Material Requirement Planning dan jelaskan dengan lengkap
elemen-elemennya

Gambar 1 Struktur Sistem MRP

Gambar 1 merupakan gambaran dari struktur sistem MRP dimana terdapat tiga elemen
utama yaitu skedul master atau Master Production Schedule (MPS), bill of material, dan
inventory record menjadi sumber data bagi MRP yang akan menjabarkan skedul produksi
menjadi rencana skedul pemesanan secara detil untuk keseluruhan urutan produksi. Penjelasan
mengenai masing-masing elemen tersebut beserta cara kerjanya pada sistem MRP adalah sebagai
berikut :

1 Pesanan produk dijadikan dasar untuk membuat skedul produksi master atau Master
Production Schedule (MPS) yang memberikan gambaran tentang jumlah item yang
diproduksi selama periode waktu tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan
 kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan
sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai
(pekerja, mesin, dan bahan).
2 Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat setiap
item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk
(product structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen,
campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of
material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan
biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan
produksi atau perakitan.
3 File Catatan Keadaan Persediaan (inventory record), berisi data tentang jumlah unit yang
tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan
adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan
Keadaan Persediaan (inventory status) menggambarkan status semua item yang ada
dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga
kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size,
persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.

2. Jelaskan dengan lengkap dan berikan contoh tentang Bill Of Material dan Product
Structure Tree.

Bill of material (BOM) atau daftar kebutuhan material merupakan daftar komponen atau
material yang diperlukan untuk menyusun sebuah produk rakitan lengkap. Jumlah dan nama
komponennya termasuk juga sumber asal perolehan (dibuat sendiri atau dibeli) akan
diidentifikasikan pada BOM. Hal yang umumnya yang tercantum dalam bill of material
merupakan komponen-komponen yang berkaitan langsung dengan produk yang akan dibuat atau
dirakit. Manfaat dari Bill of Material (BOM) adalah sebagai berikut :

1. Meningkatkan manajemen material dengan menanggapi perubahan dalam produksi.

2. Mengurangi inventory level dan bahan yang tidak terpakai memproduksi sebuah produk
3. Mengurangi biaya produksi.
4. Sebagai metode yang memudahkan untuk mengakses informasi dari produksi yang
sedang dilakukan

Bill of material (BOM) sendiri dibagi menjadi dua macam, yaitu BOM Tree dan BOM
Table.

A. BOM Tree (Product Structure Tree)

BOM tree (Product Structure Tree) adalah daftar kebutuhan material secara lengkap yang
dibutuhkan untuk membuat sebuah produk beserta jumlah komponen penyusunnya. BOM Tree
disajikan dalam bentuk skema secara berurutan menurut level breakdown. Berdasarkan
komponen penyusunnya, BOM Tree dibagi menjadi 2 macam yaitu :

1. Single Level BOM Tree

Single level BOM Tree terdiri dari daftar seluruh komponen yang dibutuhkan
untuk membuat sebuah produk. BOM jenis ini tidak untuk menggambarkan produk yang
memiliki komponen rakitan atau sub assembly. Contoh dari Single Level BOM dapat
dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2 Single Level BOM Tree

2. Struktur Multilevel BOM Tree
Untuk menggambarkan produk yang memiliki komponen rakitan atau sub
assemblies dapat menggunakan struktur multilevel tree yang memiliki beberapa level
seperti terlihat pada Gambar 3. Produk akhir berada pada level 0 dan jumlah level
tergantung banyaknya proses perakitan komponen yang dilakukan untuk menghasilkan
produk akhir.
 Gambar 3 Struktur Multilevel BOM Tree

B. BOM Table

BOM Table adalah daftar kebutuhan komponen atau material, jumlah komponen
penyusun, bahan baku komponen, dimensi, serta keterangan asal komponen (make or buy) yang
dibuat dalam bentuk tabel. Contoh dari BOM Table dapat dilihat pada Gambar 4.
 Gambar 4 BOM Table

Langkah - langkah yang dilakukan dalam pembuatan bill of material adalah sebagai
berikut :

1 Menginputkan hasi breakdown dari BOM Tree

2 Menentukan level dari setiap komponen yang breakdown
3 Memberikan urutan nomer ke setiap komponen berdasarkan level
4 Menentukan jumlah atau banyaknya dari tiap komponen yang menyusun didalam satu
unit produk tersebut
5 Menambahkan keterangan keterangan yang dibutuhkan dalam pembuatan BOM Table
seperti jumlah, dimensi, fungsi raw material serta keterangan asal komponen(make or
buy).

Contoh :
 Bill of Material dari pembuatan produk “Clipboard” atau biasa disebut papan alas untuk
menulis dari komponen kayu adalah sebagai berikut :

1. Clipboard memiliki tiga komponen utama :

 Presssboard atau papan kayu
 Clip Assembly = untuk merakit sebuah clip dibutuhkan 4 komponen dengan
jumlah masing-masing 1 unit yaitu Top Clip (1), Bottom Clip (1), Pivot (1),
Spring (1).
 Rivets (Pengunci)
2. Pembuatan BOM Tree (Product Structure Tree)

Gambar 5 BOM Tree (Product Structure Tree) Produk Clipboard

Gambar 3 menunjukkan gambaran dari Bill of Material Tree (Product Struktur

Tree) dari pembuatan 1 buah produk Clipboard jadi. Pembuatan sebuah Clipboard
membutuhkan 3 buah komponen yaitu Pressboard (1 buah), Clip Assembly (1 buah),
Rivets (2buah). Clip Assembly berarti pembuatan sebuah Clip membutuhkan 4
komponen yang akan dirakit yaitu Top Clip (1 buah), Bottom Clip (1 buah), Pivot (1
buah), Spring (1buah).
3. Pembuatan Bill of Material (BOM) Table
No. Nama Jumlah Bahan Dimensi Keterangan
Komponen Komponen Unit
1.1 Pressboard 1 Kayu P = 35 cm Membuat
L = 20 cm
1.2 Clip 1 Allumunium Membeli
Assembly Dan Besi
1.2.1 Top Clip 1 Allumunium P = 8 cm Membeli
L = 6 cm
1.2.2 Bottom Clip 1 Allumunium P = 8 cm Membeli
L = 6 cm
1.2.3 Pivot 1 Besi P = 5 cm Membeli
d = 0.5 cm
1.2.4 Spring 1 Besi Membeli
1.3 Rivets 2 Besi d = 0.5 cm Membeli

Keterangan :

 Membuat = Estimasi biaya lebih murah dengan membuat sendiri daripada

membeli dari luar
 Membeli = Estimasi biaya lebih murah membeli dari luar daripada membuat
sendiri dan barangnya sudah banyak beredar di pasaran/mudah didapat

3. Jelaskan dengan lengkap dan berikan contoh mengenai Master Production

Schedule

Jadwal Induk Produksi (JIP) adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasi
kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam
satuan waktu). Jadwal Induk Produksi merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir
(termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang
merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Pada
dasarnya istilah MPS (Master Production Schedule) adalah jadwal produksi induk yang
merupakan hasil dari aktivitas penjadwalan produksi induk. MPS mendisagregasikan dan
mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari
proses perencanaan produksi (aktivitas pada level 1 dalam hirarki perencanaan prioritas)
dinyatakan dalam bentuk agregat, jadwal produksi induk yang merupakan hasil dari proses
penjadwalan produksi induk dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor item yang ada
dalam Item Master and BOM (Bill of Materials)

Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana

menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari MPS,
memelihara catatan MPS, mengevaluasi efektivitas dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi
dalam periode waktu yang teratur untuk peninjauan ulang. Adapun fungsi dari Jadwal Induk
Produksi adalah sebagai berikut:

a. Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item JIP.

b. Memberikan input dasar bagi sistem MRP.

c. Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, waktu, mesin, dan
lain-lain).

d. Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman pada konsumen.

Pada saat akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang
menentukan proses penjadwalan produksi induk. Beberapa faktor utama itu adalah :

 Lingkungan manufacturing.
 Struktur produk.
 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fences.
 Pemilihan item-item MPS.

Beberapa metode yang digunakan dalam perhitungan data yaitu metode tenaga kerja
tetap, metode tenaga kerja berubah, metode mix strategy, dan metode transportasi. Metode
tenaga kerja tetap adalah metode perencanaan produksi agregat, dimana jumlah tenaga kerja
tidak mengalami perubahan (tetap). Metode tenaga kerja tetap mempunyai kecepatan
produksinya konstan, yaitu operator atau pekerja bekerja tidak teralu cepat dan bekerja secara
lambat.

A. Metode tenaga kerja tetap melakukan variasi tingkat persediaan dengan cara
mempertahankan rata-rata tingkat produksi yang tetap dan menyimpan kelebihan
produksi pada bulan-bulan tertentu untuk digunakan pada bulan-bulan lain yang
mengalami kelebihan permintaan. Apabila jumlah produksi lebih tinggi dari permintaan,
kelebihan produksi itu disimpan sebagai persediaan. Jika jumlah produksi lebih kecil
daripada permintaan, kekurangan produksi diambil dari persediaan. Kecepatan produksi
konstan. Jika berlebihan produk disimpan untuk persediaan. Langkah perhitungan untuk
metode tenaga kerja tetap adalah:
a. Hitung jumlah tenaga kerja yang

 TK 
Wb x ( Demand  Inventory) akan digunakan.
( HK x JK)

Hasilnya dibulatkan ke atas dan ke bawah:

a = TK yang dibulatkan ke bawah

b = TK yang dibulatkan ke atas

Dengan TK a

 Total Produksi RT = (a x JK x  HK) / Wb  dalam

unit
 Kekurangan Produksi = ( Demand – Inventori awal) –
Total Produksi RT dalam unit
 Ongkos RT = Total Produksi RT x ongkos RT
/unit
 Ongkos OT = Kekurangan Produksi x ongkos OT
 /unit
 Total Ongkos = Ongkos OT + Ongkos RT

Dengan TK b

 Total Produksi RT = (b x JK x  HK) / Wb  unit

 Inventori = Tingkat Produksi RT - ( Demand
– Invt Awal) unit
 Ongkos RT = ( Demand – Inventori awal) x
Ongkos RT/unit
 Ongkos Inventori = Inventori x Ongkos Inventori/unit
 Total Ongkos= Ongkos RT + Ongkos Inventori

Berikut adalah tabel rangkuman tenaga kerja tetap adalah sebagai berikut:
Rangkuman TK Tetap
Over Unit
Sub Inventori
Periode Demand HK RMH UPRT Man Produced
Kontrak Akhir
(1) (2) (3) (4) (5) Hour OT
(8) (9)
(6) (7)
1
2
3
…
12
Total     

Keterangan:
Kolom 1: Perode 1-12
Kolom 2: Demanddari peramalan teRpilih yang dibulatkan ke atas
Kolom 3: HK sesuai ketentuan
Kolom 4 :RMH = TK x HK x JK
Kolom 5 :UPRT = RMH / Wb
Kolom 6 :OMH = Kapasitas lembur (25%) x RMH
Kolom 7 :Demand – UPRT – Inventori Awal
Kolom 8 :(25% x UPRT) – Demand – Unit Produk OT
 Kolom 9 :Inventori akhir = UPRT + Inventori-Demand

Catatan: Untuk periode 1 inventori awal = 500, untuk periode berikutnya inventori akhir
periode sebelumnya.
Hitung Ongkos produksinya
 Ongkos RT =  UPRT x Ongkos RT
 Ongkos OT =  Unit Produced OT x Ongkos OT
 Ongkos Inventori =  Inventori x Ongkos Inventori
 Total Ongkos Produksi =  Ongkos RT +  Ongkos OT
+ Ongkos Inventori

B. Metode tenaga kerja berubah adalah metode perencanaan produksi agregat, dimana
jumlah tenaga kerja mengalami perubahan. Rencana produksi metode tenaga kerja
berubah dibuat sesuai kebutuhan (demand) dengan menambah tenaga kerja jika
kekurangan tenaga kerja atau mengurangi tenaga kerja jika kelebihan tenaga kerja.
Metode tenaga kerja berubah berupa strategi melakukan variasi jumlah tenaga kerja
dengan cara menambah atau mengurangi sejumlah tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan
kapasitas produksi pada bulan yang bersangkutan. Berikut adalah rangkuam tenaga kerja
berubah dapat dilihat dari tabel sebagai berikut:

Rangkuman TK Berubah
Periode Demand K TK PRT MHP MH Under Time
Hiring (8) Lay Off (9)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (10)
1
2
3
…
12
Total      
 Keterangan:
Kolom 1 : Periode 1-12
Kolom 2 : DemandPeramalan dari Metode RegresiPeriode 13-24
Kolom 3 : Hari Kerja sesuai ketentuan
Kolom 4 : cari setiap periode, dibulatkan ke atas
Kolom 5 : UPRT (Unit Produced Regular Time)
UPRT = Demand atau Permintaan (unit) jika terdapat inventori, maka
UPRT periode 1 dikurangi inventori
Kolom 6 : RMHP (Regular Man Hour Product) (dlm jam orang)
RMHP = UPRT x Wb
Kolom 7 : RMH (Regular Man Hour) (dalam jam orang)
RMH =  TK x HK x JK
Kolom 8 : Hiring = Penambahan Tenaga Kerja
Kolom 9 : Lay Off = Pengurangan Tenaga Kerja
Kolom 10 : Under Time = RMH-RMHP = Kolom 7-Kolom 6

Rangkuman Ongkos Produksi

Ongkos RT Ongkos Hiring Ongkos Lay Off Ongkos Under Time

   

Keterangan:
  Cost RT = UPRT x RT Cost
  Cost Hiring = Hiring x Hiring Cost
  Cost Lay Off = Lay Off x Lay Off Cost
  Cost Under Time = Under Time x Under Time Cost
  Production Cost = Cost RT+ Cost Hiring + Cost Lay Off
+ Cost Under Time
 C. Metode mix strategy adalah metode perencanaan produksi agregat yang menggabungkan
metode tenaga kerja tetap dengan metode tenaga kerja berubah. Metode mix strategy
hanya menggabungkan nilai-nilai yang didapat pada metode tenaga kerja tetap dan
metode tenaga kerja berubah. Penggabungan terletak pada 6 metode awal menggunakan
metode tenaga kerja tetap dan 6 metode akhir menggunakan metode tenaga kerja berubah.
Adapun hasil dari rangkuman metode mix strategy yang terdapat pada tabel dibawah ini
adalah sebagai berikut:

Rangkuman Metode Mix Strategy

Regular
Regular Unit Over Unit
Man Sub
Periode Demand HK TK Man Produced Man Pro.
Hour Kontrak
(1) (2) (3) (4) Hour RT Hour OT
Prod (10)
(5) (7) (8) (9)
(6)
1
…
12
Total

Rangkuman Metode Mix Strategy

Ongkos
Lay Under Inventori Ongkos Ongkos Ongk Ongkos Ongkos Ongkos
Hiring Under
Off Time Akhir RT OT os SC Inventori Hiring Lay Off
(11) Time
(12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20)
(21)

∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑

Keterangan:
Untuk 6 periode pertama  Gunakan metode tenaga kerja tetap (1-6)
Untuk 6 periode berikutnya  Gunakan metode tenaga kerja berubah (7-12).
Untuk RMHP, dari metode tenaga kerja tetap nilainya sama dengan RMH-nya.
Menghitung total ongkos produksi:
Total Ongkos = Total Ongkos RT + Total Ongkos OT + Total Ongkos SC +Total Ongkos
Inventori + Total Ongkos Hiring + Total Ongkos Lay Off + Total Ongkos
Under Time

D. Metode transportasi merupakan metode perencanaan produksi agregat yang berfungsi

untuk menentukan rencana pengiriman barang dengan biaya minimal. Menurut Ayu
(1994) masalah transportasi juga membahas pendistribusian suatu komoditas dari
sejumlah sumber (supply) ke sejumlah tujuan (demand) dengan tujuan untuk
meminimumkan biaya yang terjadi dari kegiatan tersebut, karena ide dasar dari masalah
transportasi adalah meminimasi biaya total transportasi. Ciri dari masalah transportasi
yaitu terdapatnya sejumlah sumber dan sejumlah tujuan, jumlah komoditas sumber atau
tujuan besarnya tertentu dan kapasitasnya sesuai, serta biaya yang terjadi besarnya
tertentu. Ciri dari masalah transportasi antara lain:
 Terdapat sejumlah sumber dan sejumlah tujuan.
 Kuantitas komoditas sumber tujuan besarnya tertentu.
 Jumlah pengiriman komoditas sesuai kapasitas sumber atau tujuan.
 Biaya yang terjadi besarnya tertentu.

Contoh Rencana Induk Produksi (MPS)

Diketahui permintaan (per minggu) pada item X dan item Y yang masing-masing punya
persediaan awal 60 unit dan 40 unit. Lot produksi item X 90 unit dan Y 50 unit. Ada ketidak
pastian untuk permintaan item Y, sehingga disediakan 30 unit ekstra persediaan (safety stock).
Buat Rencana Induk dari item X dan item Y?

Jawab :
 Permintaan Item X:

Permintaan Item Y:

MPS Item X dan Item Y