LP M1 Kel XI BOM Fix Dulu

LAPORAN
PRAKTIKUM TERINTEGRASI 2
BILL OF MATERIAL (BOM)
Disusun Oleh:
1. ALVINO WAHYU PRATAMA 2010017311009
2. VONNY PRINITA 2010017311025
Kelompok: XI/ SHIFT I
LABORATORIUM TERINTEGRASI 2
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS BUNG HATTA
PADANG
2023
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Dewasa ini banyak perkembangan yang dirasakan oleh dunia karena
semakin berkembangnya kecanggihan dunia, terutama dalam dunia industri.
Industri manufaktur membuat sebuah transformasi dari bahan baku menjadi sebuah
barang finish good. Bahan mentah yang diolah pada perusahaan manufaktur sangat
berbeda dengan barang jadi yang dihasilkan. Bentuk bahan mentah biasanya berupa
bahan cair, bijih plastik, pewarna, dan bahan penolong. Setiap komponen yang
dihasilkan sebuah manufaktur tentunya berbeda dan dikemas dalam sebuah
kemasan kotak dengan jumlah inventory yang sesuai dengan penjadwalan.
Tiga proses utama yang terjadi dari bahan mentah sampai barang jadi
adalah penyimpanan raw material di warehouse, proses perubahan raw material
menjadi finish goods di area produksi dan penyimpanan barang jadi. Untuk bisa
menentukan produksi suatu produk pada perusahaan manufaktur maka diperlukan
adanya penjadwalan melalui sebuah dokumen bernama jadwal induk produksi.
Untuk menentukan jadwal induk produksi tersebut harus ditentukan terlebih dahulu
komponen-komponen dari sebuah produk. Menentukan komponen tersebut perlu
menggunakan sebuah dokumen lagi bernama bill of material.
Bill of Material (BOM) digunakan untuk Material Requirement Planning
(MRP). BOM adalah daftar komponen yang lengkap, formal, dan terstruktur yang
mencantumkan keanggotaan hierarki dan hubungan kuantitas dari bahan baku ke
bagian komponen hingga produk akhir. Salah satu masalah yang sering dialami
perusahaan manufaktur adalah ketidaksesuaian BOM. Ketidakcocokan BOM
menyebabkan masalah seperti terlambatnya pengadaan material untuk produksi,
ketidaksesuaian inventaris, pengikisan material berlebih, terjadi pemborosan pada
cost, keterlambatan pengerjaan produk serta pengunduran jadwal produksi. Ketika
salah satu hal diabaikan maka produksi dalam sebuah manufaktur tidak akan
berjalan lancar. Sebuah BOM yang baik adalah yang terdiri dari beberapa elemen
didalamnya. Oleh karena itu, laporan pada modul I ini akan membahas mengenai
bill of material mulai dari definisi sampai dengan langkah-langkah pembuatan
BOM.
1.2. Tujuan Praktikum
Pada praktikum modul I mengenai bill of material ini, dapat ditentukan
adanya tujuan praktikum sebagai berikut:
1. Memahami dan menganalisis fungsi bill of material berdasarkan jadwal induk
produksi.
2. Menentukan jenis dan kuantitas release item yang dibutuhkan untuk merakit
suatu produk.
3. Mampu membuat level dari setiap komponen struktur produk.
1.3. Batasan Masalah
Modul ini membahas mengenai langkah-langkah bagaimana cara
membuat sebuah bill of material dari sebuah produk. Pembahasan pada laporan ini
meliputi definisi BOM, jenis-jenis BOM, cara penggunaan BOM dan kaitannya
dengan jadwal induk produksi untuk menentukan jenis dan kuantitas bahan yang
dibeli atau diproduksi.
1.4. Alat dan Bahan
Objek yang digunakan pada praktikum kali ini adalah rak susun. Untuk
melakukan percobaan pada materi bill of material ini diperlukan beberapa alat dan
bahan seperti berikut:
1. Meja kerja.
2. Jam digital.
3. Komputer.
4. Belt conveyor.
5. Lembar pengamatan.
1.5. Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Berisikan latar belakang, tujuan praktikum, batasan masalah dan
sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Berisikan teori-teori yang digunakan sebagai pedoman dalam melakukan
praktikum mengenai BOM berupa langkah-langkah pembuatan BOM.
3
BAB III PENGUMPULAN DATA
Berisikan data yang diperlukan dalam praktikum mengenai BOM.
BAB IV PENGOLAHAN DATA
Pengolahan data yang dilakukan dari data yang telah dikumpulkan pada
saat praktikum berlangsung.
BAB V ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Berisikan pembahasan data dari hasil pengolahan data yang dilakukan
dimana analisa tersebut akan mendapatkan sebuah kesimpulan dari
percobaan praktikum.
BAB VI PENUTUP
Berisikan kesimpulan dan saran dari hasil percobaan praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
4
BAB II
PEMBAHASAN
2.1. Pengenalan Bill of Material

Bill of material atau sering disingkat BOM merupakan gambaran atau
definisi produk terakhir yang terdiri dari item, bahan atau material yang dibutuhkan
untuk merakit, mencampur atau memproduksi produk akhir. BOM dibuat sebagai
bagian dari proses desain dan digunakan oleh manufacturing engineer untuk
menentukan item yang harus dibeli atau diproduksi. Perencanaan pengendalian
produksi dan persediaan menggunakan BOM dihubungkan dengan Master
Production Schedule (MPS) yang berfungsi untuk menentukan release item yang
BOM tidak hanya menspesifikasikan produk tapi juga berguna untuk
pembebanan biaya dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan
untuk karyawan produksi atau perakitan, dokumen yang digunakan oleh sebuah
perusahaan manufaktur atau bisnis lainnya untuk meminta material dari inventory
yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan konsumen. BOM menunjukkan
spesifikasi dari setiap item dan ‘wakil’ dari perusahaan kepada pelanggan.
Penghasil industri barang dan bahan mentah dapat mendapat mengetahui kebiasaan
membeli pelanggan-pelanggannya dari informasi-informasi dalam BOM. BOM
juga digunakan untuk keperluan accounting dengan tujuan untuk mengkalkulasi
harga dari produk yang dibuat.
Penggambaran bill of material dalam bentuk struktur produk itu memang
lebih mudah dimengerti tetapi apabila jumlah dan level komponen sangat banyak
maka penggambaran dengan struktur produk menjadi tidak efisien. Masing-masing
komponen pada BOM di tempatkan dalam level-level yang didasari logika berpikir
sebagai berikut:
1. Level 0: Sebuah produk jadi yang tidak digunakan sebagai komponen
pembentuk dari produk lain.
2. Level 1: Sebuah komponen pembentuk langsung dari produk dengan level 0.
Pada waktu bersamaan, komponen ini juga dapat merupakan sebuah produk jadi.
Sebagai gambaran, ban mobil juga dapat dijual terpisah sebagai produk jadi yang
siap pakai.
3. Level 2: Sebuah komponen pembentuk langsung dari produk dengan level 1.
Sebagaimana level 1, komponen pada level 2 juga dapat digumakan sebagai
komponen pembentuk langsung pada level 0 atau sebagai produk jadi.
4. Level 3: Selanjutnya dapat didefinisikan dengan penjelasan yang sama.
Sebuah daftar hierarki dari material yang dibutuhkan untuk memproduksi
sebuah produk, menunjukkan jumlah setiap item yang dibutuhkan. Informasi-
informasi lain mungkin juga dimasukkan dalam BOM untuk planning dan costing.
2.2. Fungsi Bill of Material
BOM terdiri dari beberapa bentuk dan dapat digunakan untuk berbagai
keperluan dalam proses industri manufaktur atau lainnya. Fungsi BOM yang
pertama ialah sebagai dasar perhitungan harga jual. BOM digunakan sebagai dasar
perhitungan harga jual produk. Dengan BOM dapat diketahui potensi keuntungan
atau kerugian yang didapat oleh perusahaan berdasarkan harga jual produk. Harga
jual produk didapat dengan dengan menjumlahkan biaya bahan baku dan biaya lain.
Fungsi yang kedua adalah sebagai dasar perencanaan kebutuhan bahan
baku. Tujuannya agar dapat mengetahui jumlah kebutuhan suatu bahan baku untuk
produksi. Misalkan butuh berapa banyak besi untuk membuat sebuah kursi dan
sebagainya. Selain itu juga untuk menyatukan fungsi dalam perusahaan yang mana
tujuannya ialah untuk memudahkan hubungan dan koordinasi antar berbagai divisi
terkhusus bidang produksi.
Fungsi selanjutnya adalah untuk menghindari kekurangan bahan baku.
Misalnya ketika suatu pabrik memproduksi banyak barang, lalu banyak barang
yang gagal produksi. Sehingga stok barang menjadi terlalu banyak. Dengan BOM,
perusahaan bisa memiliki catatan pengingat agar tidak kehabisan atau kelebihan
stok suatu barang. Fungsi yang terakhir ialah sebagai acuan perbaikan produk
dimana ketika terjadi kerusakan pada suatu produk perusahaan dapat melihat
catatan komponen yag dibutuhkan dalam BOM perusahaan.
Bill of Materials (BOM) berisi daftar komponen yang nilainya akan
digunakan untuk proses produksi. Agar efektif, BOM perlu mencakup tidak hanya
bahan baku tetapi juga sub-rakitan, sub komponen dan bagian serta jumlah
6
masing-masing yang tepat. Format yang tepat untuk BOM akan bervariasi
tergantung pada sifat produk yang diproduksi, tetapi itu adalah khas untuk dua
jenis BOM yang berbeda untuk dikaitkan dengan masing-masing produk, satu
digunakan untuk tahap rekayasa ketika suatu produk pertama kali
dikembangkan, dan tipe BOM lain yang digunakan saat produk diluncurkan
untuk produksi massal untuk dikirim ke pelanggan.
Rencana BOM atau planning BOM tidak menggambarkan produk aktual
yang akan dibuat namun menggambarkan produk bayangan atau gabungan yang
diciptakan untuk beberapa hal berikut ini:
1. Memudahkan dan meningkatkan akurasi peramalan penjualan.
2. Mengurangi jumlah produk akhir.
3. Membuat proses perencanaan dan penjadwalan yang lebih akurat.
4. Menyederhanakan pemasukan pesanan pelanggan.
5. Menciptakan sistem pemeliharaan dan penyimpanan data yang lebih fleksibel
dan efisien.
6. Melakukan penjadwalan tingkat dua.
Gambar 2.1. Contoh Pohon Struktur Kursi

Gambar 2.1. menunjukkan bahwa struktur BOM menyerupai pohon. Oleh
karena itu, struktur data BOM adalah paling baik diwakili oleh struktur data pohon.
Sebuah struktur pohon adalah cara untuk mewakili sifat hirarkis dari struktur di a
bentuk grafis. Namanya "tree structure" karena grafiknya agak mirip pohon,
meskipun pohon umumnya ditampilkan terbalik dibandingkan dengan nyata pohon
artinya dengan root di atas dan daun di bagian bawah. Dalam grafik teori, pohon
adalah grafik asiklik yang terhubung (atau terkadang, asiklik terarah yang
terhubung grafik yang setiap simpulnya berderajat 0 atau 1). Grafik asiklik yang
tidak selalu terhubung kadang-kadang disebut a hutan (karena terdiri dari pohon).
7
Node mungkin berisi nilai atau a kondisi atau mewakili data yang terpisah
struktur atau pohonnya sendiri. Setiap node dalam a pohon memiliki nol atau lebih
simpul anak, yaitu di bawahnya di pohon (berdasarkan konvensi, pohon tumbuh ke
bawah, bukan ke atas seperti yang mereka lakukan di alam). A node yang memiliki
anak disebut anak simpul induk (atau simpul leluhur, atau atasan). Sebuah node
memiliki paling banyak satu orang tua. Ketinggian node adalah panjang terpanjang
jalur ke bawah ke daun dari simpul itu. Tinggi akar adalah tinggi dari pohon.
Kedalaman sebuah simpul adalah panjang dari jalur ke akarnya (yaitu, jalur
akarnya). Itu node paling atas dalam sebuah pohon disebut root simpul. Menjadi
node paling atas, root simpul tidak akan memiliki orang tua. Ini adalah simpul di
operasi mana pada pohon biasanya dimulai (walaupun beberapa algoritma dimulai
dengan node daun dan bekerja berakhir di akar). Semua node lain dapat dijangkau
darinya dengan mengikuti edge atau link. (Dalam definisi formal, masing-masing
jalur tersebut juga unik). Dalam diagram, biasanya digambar di atas. Di beberapa
pohon, seperti tumpukan, itu simpul akar memiliki sifat khusus. Setiap simpul
dalam pohon dapat dilihat sebagai simpul akar dari sub tree berakar pada simpul
itu. Node ditingkat paling bawah dari pohon disebut simpul daun. Karena mereka
berada ditingkat paling bawah, mereka tidak memiliki apapun anak-anak. Node
internal atau simpul dalam adalah simpul apa pun dari pohon yang memiliki simpul
anak dan dengan demikian bukan node daun.
2.3. Jenis-jenis BOM
Bill of material sering dikaitkan dengan pesanan produksi yang
penerbitannya dapat menghasilkan pemesanan untuk komponen-komponen dalam
BOM yang ada dalam stok dan permintaan untuk komponen-komponen yang tidak
ada dalam persediaan (Chung and Fischer, 1994). Penelitian tentang penerapan Bill
of Material telah banyak dilaksanakan oleh para peneliti diantaranya adalah CBOM
(collaboration Bill of Materials) yang mengkolaborasi BOM (Ramankutty et al.,
2003).
Jenis-jenis BOM terdiri dari dua jenis yaitu yaitu single level bill of
material dan multilevel bill of material. single level bill of material, tagihan bahan
satu tingkat tidak cukup untuk menggambarkan produk dengan sub-komponen.
Untuk produk dengan komponen, gunakan Tredan multi-layer Bill of Material.
8
Pohon multi-level adalah pohon dengan beberapa level yang menjelaskan struktur
produk. Tingkat produk akhir adalah 0 (nol) dan jumlah tingkat meningkat pada
tingkat berikut. Pada multilevel bill of material, penulisan setiap level ditandai
dengan format penulisan part.
Gambar 2.2. Contoh Single Level Bill of Material
Gambar 2.3. Contoh Struktur Multivelel Tree
Gambar 2.4. Contoh Multilevel Bill of Material

Perbedaan utama antara BOM yang direpresentasikan sebagai struktur
seperti pohon dan struktur pohon teoritis grafik menyangkut pengulangan simpul,
yang diizinkan pada yang pertama tetapi tidak pada yang terakhir. Untuk alasan ini,
BOM membutuhkan kontraksi simpul duplikat agar dapat diperlakukan dengan
kerangka teori yang solid dan kuat. Selama transfer BOM menuju struktur pohon
dan selama penyusutan beberapa node, atribut item dapat disimpan, menyimpulkan
9
kuantitas yang terlibat dalam realisasi item level yang lebih tinggi. Ketika
mempertimbangkan atribut nodal khusus, yaitu jumlah setiap item yang terlibat
dalam realisasi satu unit produk akhir, nilai ini menjadi bobot tepi dalam jaringan
yang dikontrak. Memang, kuantitas adalah atribut yang mencirikan simpul itu
sendiri serta hubungannya dengan pendahulunya, yang memerlukan kuantitas
spesifik itu untuk diwujudkan. Keputusan untuk menetapkan kuantitas di tepi
jaringan adalah wajar, karena prosedur penyusutan, bila diperlukan, mengurangi
jumlah simpul, sedangkan jumlah hubungan antar simpul tetap sama. Dalam kasus
label node atau atribut kategori lainnya, ini dapat disimpan sebagai sekumpulan
karakteristik node untuk menghindari hilangnya informasi.
Prosedur berikut, yang didefinisikan sebagai penyusutan bill of material,
terdiri dari manipulasi struktur produk sedemikian rupa sehingga setiap node
muncul hanya sekali. Untuk menerapkan prosedur ini, kami kembali ke kontraksi
simpul yang disebutkan di atas. Dalam representasi, diasumsikan bahwa tautan
diarahkan dari simpul tingkat tinggi ke simpul tingkat rendah untuk mewakili
ketergantungan dan bahwa sebuah simpul dapat memiliki yang lain, pada tingkat
yang berbeda, menunjuk ke sana. Pendekatan lain mengenai penggunaan BOM
dalam hal jaringan yang kompleks belum menggunakan prosedur ini untuk
memanipulasi BOM dan telah menghindari untuk memasukkan metode formal dan
eksplisit, yang dianggap mendasar dalam memahami konstruksi seluruh kerangka
kerja dan penggunaan jaringan yang kompleks untuk mewakili struktur produk.
Ketika harus berurusan dengan banyak BOM dari berbagai produk yang
memiliki beberapa komponen yang sama, evaluasi satu per satu mungkin menjadi
sangat sulit dan terkadang tidak layak. Memang, ketika jumlah barang bertambah,
begitu pula kompleksitas jumlah produk yang dipertimbangkan. Untuk alasan ini,
evaluasi node kritis memerlukan pengenalan prosedur agregasi. Prosedur agregasi
adalah cara yang umum untuk memeriksa sistem yang berinteraksi pada banyak
lapisan dan yang meringkas data dari lapisan yang berbeda menjadi satu. Jaringan
yang dihasilkan diberi bobot dan bobot tepi antara dua node berasal dari kombinasi
linier bobot antara node yang sama dari masing-masing lapisan.
Pada bagian ini, langkah-langkah sentralitas dianalisis dan ditafsirkan
dalam kaitannya dengan BOM tunggal. Mengevaluasi apa arti ukuran sentralitas
10
didekati dari sudut pandang produk akhir tunggal dan komponennya. Analisis
produk akhir tunggal berfokus pada kekritisan produk (atau akhirnya keluarga).
Memang, semakin tinggi jumlah komponen atau bagian yang menyusun produk
akhir, semakin menantang upaya yang diperlukan dalam hal manajemen inventaris
dan material, serta perencanaan produksi, di mana terdapat fase pemrosesan
menengah. Secara khusus, banyaknya bahan awal berbeda yang terkait dengan
produk akhir adalah ukuran kritisitas proses pasokan untuk produk tersebut. Di sisi
lain, banyaknya rakitan dan sub rakitan berbeda yang terkait dengan produk akhir
adalah ukuran tentang kekritisan proses perencanaan produksi. Untuk melakukan
analisis mendalam tentang ketergantungan produk akhir pada bahan awal tertentu,
atau rakitan atau sub rakitan, ukuran kekuatan harus diterapkan. Memang, kekuatan
harus ditafsirkan sebagai keseluruhan partisipasi bagian dalam produk akhir,
dengan mempertimbangkan baik kejadian di jaringan BOM di mana bagian itu
terlibat dan jumlah yang dibutuhkan. Oleh karena itu, evaluasi ukuran kekuatan
menyoroti tingkat ketergantungan produk akhir pada bahan awal, rakitan atau sub
rakitan. Informasi ini, ditambah dengan informasi mengenai jumlah, sebagaimana
tercermin dalam ketebalan tepi, dapat membantu dalam menganalisis spesifisitas
risiko.
Implikasi paling penting dari BOM gabungan terkait dengan sentralitas
nomor bagian secara keseluruhan ialah khusus untuk bahan awal, rakitan dan sub
rakitan. Analisis parameter, seperti kekuatan dan derajat, menunjukkan sentralitas
bagian dalam proses pembuatan produk akhir. Nilai derajat menunjukkan jumlah
produk jadi yang menggunakan bagian (yaitu perakitan, sub perakitan atau bahan
awal). Yang terakhir dapat dipertimbangkan ketika menganalisis dampak pada
perencanaan produksi dan dengan demikian menentukan bagaimana mengelola
pasokan atau produksi terkait. Memang, semakin banyak bagian yang dibagikan di
antara BOM, semakin banyak kriteria pemesanan ulang dan perencanaan produksi
yang harus dikelola secara akurat.
Terkait bill of material ini, dua orang ahli di bidang Manajemen
Operasional mengatakan, bahwa BOM terbagi ke beberapa jenis, yang pertama
yaitu berupa modul, bill untuk perencanaan dan phantom bill of material. Jenis yang
pertama adalah bill of material dalam bentuk modul. Modul ini, bukan merupakan
11
produk akhir yang akan dijual, melainkan komponen yang akan digunakan untuk
produksi sebuah produk. Pada jenis ini, BOM disebut juga sebagai Modular Bill.
Modul pada BOM ini terbagi lagi menjadi 2 yaitu:
1. Direct material (bahan langsung)
Bahan ini harus terdapat pada produk dan dapat ditelusuri secara fisik seperti
atap dalam pembangunan rumah.
2. Diirect labour (tenaga kerja langsung) atau touch labour (tenaga kerja manual)
Modul ini sebagai penentu biaya tenaga kerja yang bisa ditelusuri melalui
produk yang sudah jadi, seperti biaya tukang dalam membangun rumah.
3. Manufacturing overhead (biaya overhead pabrik)
Modul ini meliputi semua biaya produk yang tidak termasuk pada bahan
langsung dan juga tenaga kerja langsung. Biaya ini mencakup bahan tidak
langsung, pemeliharaan, tenaga kerja langsung, perbaikan dan lainnya.
Selanjutnya adalah bill untuk perencanaan. Tujuan dari
diciptakannya bill ini adalah utuk menugaskan induk buatan, kepada bill of
material-nya. Dalam istilah lain, bill untuk perencanaan ini disebut juga pseudo
bill atau angka peralatan. Terakhir adalah phantom bill of material. Jenis ini
biasanya digunakan untuk komponen atau sub-sub perakitan yang bersifat
sementara waktu. Bill ini akan bergerak langsung di proses perakitan, sehingga
dalam praktiknya dia akan diberi kode-kode khusus.
Dalam bill of material terdapat EBOM dan juga MBOM. Tagihan bahan
teknik (EBOM) mendefinisikan produk jadi seperti yang awalnya dirancang. Ini
mencantumkan item, suku cadang, komponen, sub assemblies dan rakitan dalam
produk seperti yang dirancang oleh teknik. EBOM sering dibuat oleh teknisi produk
berdasarkan gambar CAD. Untuk produk jadi, lebih dari satu EBOM dapat dibuat.
EBOM yang tepat dan akurat sangat penting, terutama untuk produk baru, karena
ini adalah dokumen yang memastikan bahan dan suku cadang yang benar dalam
jumlah yang tepat, tersedia saat barang sedang diproduksi. Untuk memastikan
bahwa suku cadang tersedia saat diperlukan, departemen pembelian membutuhkan
informasi tentang vendor mana yang akan membeli barang dan berapa banyak
waktu tunggu yang diperlukan untuk setiap suku cadang yang dipesan. Bagian
pembelian akan bernegosiasi untuk mendapatkan harga terbaik untuk setiap bagian
12
dalam upaya mengurangi biaya keseluruhan produk jadi. Konsekuensi kesalahan
dalam EBOM sangat serius. Jumlah yang salah dapat menyebabkan produksi
terhenti. Setiap penundaan dapat menyebabkan kerugian finansial karena produsen
berusaha menemukan suku cadang yang hilang atau menunda produksi untuk
memulai pesanan produksi yang berbeda.
Tagihan manufaktur bahan (MBOM) berisi informasi tentang semua
bagian dan majelis dibutuhkan untuk membangun lengkap dan shippable produk.
Ini termasuk semua bahan kemasan yang diperlukan untuk mengirimkan produk
jadi ke pelanggan. MBOM tidak hanya mencakup semua informasi yang diperlukan
untuk pembuatan tetapi juga proses apa pun yang harus dilakukan pada item
sebelum selesai. Ketika analisis perencanaan sumber daya bahan (MRP) dijalankan,
detail MBOM digunakan untuk menghitung kapan bahan perlu dibeli dan kapan
pesanan pembuatan harus dimulai, berdasarkan tanggal pengiriman yang
disarankan kepada pelanggan.
Beberapa elemen terlibat dalam pembuatan MBOM. Untuk beberapa
perusahaan, MBOM harus memiliki rentang tanggal validitas. Misalnya, saat
produk baru sedang diuji, produsen mungkin ingin membatasi penggunaan MBOM
menjadi satu atau dua bulan. Jika, setelah periode pengujian, produk memerlukan
beberapa modifikasi baik elemen kunci atau kemasan, MBOM dapat diubah dan
tanggal validitas baru dapat ditetapkan. Sebagai alternatif, MBOM yang sama
sekali baru dapat dibuat.
Sebuah BOM yang baik ialah yang selalu menyertakan elemen penting
tertentu. Berikut elemen yang dimaksud:
1. Tingkat BOM
Setiap bagian atau rakitan di BOM harus menerima nomor atau peringkat yang
menjelaskan di mana ia cocok dengan hierarki BOM. Ini memudahkan siapa
saja untuk memahami BOM.
2. Nomor komponen
BOM harus menetapkan nomor komponen untuk setiap item, yang
memungkinkan siapa pun yang terlibat dalam siklus produksi untuk merujuk
dan mengidentifikasi komponen secara instan. Untuk menghindari
kebingungan, setiap bagian harus menerima hanya satu nomor bagian.
13
3. Nama bagian
Setiap bagian, bahan atau perakitan juga harus menyertakan nama rinci dan
unik yang memungkinkan siapa pun untuk mengidentifikasi bagian tersebut
dengan mudah tanpa harus merujuk ke sumber lain.
4. Tahap
Pastikan untuk mencatat tahap siklus hidup setiap bagian di BOM. Misalnya,
untuk suku cadang yang sedang dalam proses penyelesaian, istilah seperti
“Dalam Produksi” dapat digunakan. Istilah lain, seperti “Unreleased” atau “In
Design” dapat digunakan untuk suku cadang yang belum disetujui. Istilah
tersebut sangat membantu selama pengenalan produk baru karena
memungkinkan kemajuan dilacak dengan mudah.
5. Deskripsi
Deskripsi yang komprehensif dan informatif dari setiap materi. Atau bagian
harus disertakan. Hal ini membantu kamu dan orang lain mengidentifikasi
bagian. Dan membedakan antara bagian dan bahan yang serupa.
6. Kuantitas
Jumlah setiap bagian yang digunakan di setiap perakitan harus ditentukan agar
BOM berfungsi sebagai alat pembelian yang akurat.
7. Satuan ukuran
BOM harus menentukan satuan ukuran apa yang digunakan untuk mengukur
bagian atau bahan. Istilah seperti “masing-masing”, “inci”, “kaki”, “ons”, dan
pengenal kuantitas yang serupa dapat digunakan. Informasi ini membantu
memastikan bahwa jumlah yang benar dibeli dan dikirim ke jalur perakitan.
8. Jenis pengadaan
Setiap bagian harus diidentifikasi sebagai sesuatu yang dibeli dari rak atau
diproduksi sesuai dengan spesifikasi proyek.
9. Penunjuk referensi
Ketika produk menyertakan rakitan papan sirkuit cetak (PCBA), BOM harus
memiliki penunjuk referensi yang menjelaskan secara rinci bagaimana bagian
tersebut sesuai pada papan sirkuit.
14
2.4. Langkah Pembuatan BOM
Definisi yang lengkap tentang suatu produk akan meliputi daftar barang,
atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk
akhir tersebut. Setiap produk mungkin memiliki sejumlah komponen sendiri dapat
terdiri atas sebuah barang atau berbagai jenis barang. Hubungan antara suatu barang
dan komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk. Secara konvensi, produk
akhir atau par item disebut sebagai level (jenjang) 0, sedangkan komponen
pembentuk produk akhir disebut sebagai level 1, bagian rakitan berikutnya disebut
level 2, dan seterusnya (Herjanto, 2008).
Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen dari produk yang
akan diproduksi dengan mengetahui komponen dari yang akan diproduksi atau
dirakit. Daftar dan komponen yang diperlukan disebut daftar material (Bill Of
Material (BOM). BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan kemudian
digunakan untuk menentukan barang mana yag harus dibuat, BOM disimpan dalam
suatu BOM files, yaitu basis data yang dibuat oleh suatu BOM processor yang
menyusun BOM dalam berbagai format yang dikehendaki perusahaan (Herjanto,
2008).
Bill of Material (BOM) adalah sumber informasi terpusat yang digunakan
untuk membuat produk. Ini adalah daftar item yang diperlukan untuk membuat
produk serta petunjuk tentang cara merakit produk itu. Produsen yang membuat
produk memulai proses perakitan dengan membuat BOM. Membuat Bill Of
Material (BOM) yang akurat sangat penting karena memastikan bahwa suku
cadang tersedia saat dibutuhkan serta memastikan bahwa proses perakitan seefisien
mungkin. Jika BOM tidak akurat, hal itu dapat menyebabkan produksi terhenti,
yang meningkatkan biaya operasi karena waktu yang dibutuhkan untuk menemukan
bagian yang hilang, memulai pesanan produksi lagi, atau hingga proses perakitan
yang benar ditentukan.
Jenis tagihan material (BOM) yang berbeda tergantung pada jenis proyek
dan kebutuhan bisnis. Area umum yang memanfaatkan BOM adalah teknik, desain,
operasi, manufaktur, dan banyak lagi. BOM manufaktur sangat penting dalam
merancang sistem perencanaan sumber daya perusahaan (ERP) dan perencanaan
kebutuhan bahan (MRP). Item yang termasuk dalam BOM adalah nomor bagian,
15
nama bagian, jumlah, satuan ukuran, referensi perakitan, metode konstruksi bagian,
dan catatan tambahan. Adapun langkah-langkah untuk membuat BOM ini ialah:
1. Ketahui dulu komponen dan indikator apa saja yang ada dalam bill of material.
2. Selanjutnya pilih dan tentukan bill of material yang akan digunakan.
3. Siapkan juga data-data valid yang mungkin dibutuhkan dalam penyusunan
BOM.
4. Pahami sistem ataupun aplikasi yang umumnya digunakan untuk membuat
BOM, seperti SAAP, IFS, aplikasi berbasis web, dan lain sebagainya.
5. Kemudian, kamu bisa mulai siapkan sistem penomoran atau pengkodean
barang yang akan masuk dalam BOM.
6. Jangan lupa untuk memahami sampai menguasai struktur barang sebelum
dibentuk.
7. Pahami juga proses dalam pada suatu komponen di BOM. Seperti proses
pengecatan, proses machining, dan berbagai proses lainnya.
8. Selanjutnya tentukan dan klasifikasikan barang sesuai dengan fungsinya
seperti barang dibeli, barang perlu diproses, dan lainnya.
9. Lakukan validasi dengan melakukan pengecekan kembali.
10. Terakhir adalah kontroling atau pengecekan berkala, tujuannya untuk melihat
dan memastikan bahwa bill of material benar dan berjalan sesuai dengan
rencana.
Menyusun daftar bahan atau material dalam BOM dilakukan dengan
menuliskan susunan bahan dari yang paling penting terlebih dahulu. Dengan
menuliskan susunan dari bahan atau materi yang penting terlebih dahulu akan
menjadi nilai tambah dan mempermudah bagi siapapun yang membacanya.
Menuliskan alat atau bahan penting di akhir susunan merupakan kesalahan besar
pada bill of material. Demikian pula untuk bahan atau material yang sekiranya perlu
adanya perbaikan atau bahkan perlu diganti dalam taraf yang masih wajar maka
tetap harus dimasukkan kedalam BOM.
Catatan lainnya terkait apabila terdapat material atau bahan yang bisa
didapatkan dengan gratis maka tidak perlu mencantumkannya dalam bill of
material. Untuk mempermudah penyusunan barang anda bisa menggunakan format
atau kode tertentu. Pahami dalam menuliskan susunan bahan atau material yang ada
16
berdasarkan prioritasnya. Misalkan dari bahan atau material yang berharga mahal
atau juga terhadap barang yang memiliki waktu pensiun lebih lama dari yang
lainnya.
Contohnya untuk brang dengan harga mahal tentu kebanyakan
memerlukan cara penanganan khusus dan hal tersebut tentunya menjadikan bahan
atau material tersebut termasuk dalam benda atau bahan penting. Atau juga bisa
melakukan pendekatan dengan semua barang yang sekiranya dibutuhkan atau yang
sebelumnya sudah disusun atau di list kemudian ambil suatu pendekatan untuk
menentukan benda mana saja yang berada dalam kategori penting sedang dan biasa.
Kemudian susunlah benda atau bahan tersebut berdasarkan urutan tersebut.
2.5. Pengaplikasian BOM
Bill of material ini biasanya banyak dipakai pada industri-industri dengan
skala besar seperti pabrik karena sangat dibutuhkan dalam proses penjadwalan.
Berikut keunggulan-keunggulan penggunaan BOM dalam pengaplikasiannya pada
industri:
1. Mengetahui tujuan operasional perusahaan
Salah satu manfaat dari adanya BOM adalah untuk mengetahui tujuan
operasional dari perusahaan. Jadi dengan adanya daftar yang berisi seluruh
komponen material tersebut maka perusahaan bsia memberikan informasi
mengenai apa yang akan dihasilkan. tentunya tujuan dari proses operasional
akan tersirat.
2. Mepermudah penjadwalan proses produksi
Proses produksi yang dilakukan oleh perusahaan pada dasarnya perlu
dipersiapkan secara tepat. persiapannya membutuhkan cara yang sistematis.
Oleh akrena itu perlu dibuat BOM agar nantinya bisa dilakukan pembuatan
jadwal untuk proses produksi. Melakukan pendekatan planning BOM
Manfaat lain dari pembuatan BOM adalah untuk melakukan pendekatan
planning atau perencanaan BOM. Sebenarnya bill of material diperlukan untuk
menjadi pendekatan bagi perencanaan untuk penyusunan daftar atau list komponen
yang diperlukan dalam proses produksi. Untuk itu BOM perlu disusun dengan
langkah yang tepat.
17
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1. Perhitungan Processing Time

3.1.1. Processing Time Stasiun Kerja 1
Elemen Pekerjaan:
a. Pasang alas bawah 1 pada lubang 1
b. Pasang alas bawah 2 pada lubang 2
c. Pasang alas bawah 3 pada lubang 3
d. Pasang alas bawah 4 pada lubang 4
Tabel 3.1. Processing Time Stasiun Kerja 1
Unit Start Finish Processing Elemen
Time 1 2 3 4
1 09:30:07 09:30:20 13 3 2 4 4
2 09:30:36 09:30:44 8 1 3 2 2
3 09:30:54 09:31:11 17 4 3 6 4
4 09:31:20 09:31:42 22 8 5 2 7
5 09:31:53 09:32:13 20 2 6 8 4
6 09:32:20 09:32:44 24 4 3 6 11
7 09:32:53 09:33:19 26 6 8 5 7
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.
Processing Time
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
Gambar 3.1. Grafik Processing Time Stasiun Kerja 1

Elemen pekerjaan:
a. Pemasangan tiang bawah 1
b. Pemasangan tiang bawah 2
c. Pemasangan tiang bawah 3
d. Pemasangan tiang bawah 4
e. Pemasangan rak ke-2
Time 1 2 3 4 5
1 09:30:25 09:30:54 29 9 3 8 5 4
2 09:30:51 09:31:03 12 3 3 3 1 2
3 09:31:17 09:32:03 46 11 16 13 2 4
4 09:31:49 09:32:11 22 8 5 5 1 3
5 09:32:22 09:32:39 17 2 6 7 1 1
6 09:32:55 09:33:19 24 7 6 4 2 5
7 09:33:43 09:34:19 36 9 8 11 2 6
Processing Time
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8

Elemen pekerjaan:
a. Pemasangan tiang atas 1
b. Pemasangan tiang atas 2
c. Pemasangan tiang atas 3
d. Pemasangan tiang atas 4
e. Pemasangan ke-3
Time 1 2 3 4 5
1 09:31:26 09:31:51 25 8 3 2 5 7
2 09:31:36 09:32:41 65 16 12 8 13 16
3 09:32:34 09:33:03 29 9 4 4 6 6
4 09:32:42 09:33:11 29 8 5 2 7 7
5 09:33:16 09:33:48 32 6 9 2 8 7
6 09:33:48 09:34:12 24 6 8 4 3 3
7 09:34:39 09:35:14 35 8 13 6 5 3
Processing Time
50
0
1 2 3 4 5 6 7
19
Elemen pekerjaan:
a. Pemasangan tutup atas 1
b. Pemasangan tutup atas 2
c. Pemasangan tutup atas 3
d. Pemasangan tutup atas 4
Time 1 2 3 4
1 09:32:10 09:32:25 15 3 4 5 3
2 09:33:55 09:34:10 15 5 2 4 4
3 09:34:25 09:34:45 20 7 6 2 5
4 09:34:40 09:34:59 19 7 4 4 4
5 09:35:02 09:35:08 6 1 3 1 1
6 09:35:06 09:35:53 47 16 11 6 14
7 09:36:09 09:36:50 41 13 7 9 12
Processing Time
50
0
1 2 3 4 5 6 7

Elemen pekerjaan:
a. Periksa kelengkapan rak
b. Periksa kestabilan rak
c. Pengujian beban pada rak
d. Packing rak ke dalam kotak
e. Catat jumlah produk defect (rak tidak berfungsi)
Time 1 2 3 4 5
1 09:32:31 09:32:44 13 3 4 3 2 1
2 09:34:14 09:34:24 10 1 2 2 3 2
3 09:34:49 09:35:04 15 3 4 2 4 2
4 09:35:13 09:35:26 13 3 1 1 3 5
5 09:35:23 09:35:38 15 4 2 3 4 2
6 09:35:58 09:36:21 23 6 5 4 4 4
7 09:36:54 09:37:27 33 8 9 5 6 5
20
Processing Time
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
3.2. Perhitungan Waiting Time

3.2.1. Perhitungan Waiting Time Stasiun Kerja 1
Elemen Pekerjaan:
a. Pasang alas bawah 1 pada lubang 1
b. Pasang alas bawah 2 pada lubang 2
c. Pasang alas bawah 3 pada lubang 3
d. Pasang alas bawah 4 pada lubang 4
Tabel 3.6. Waiting Time Stasiun Kerja 1
Unit In Start Waiting Time
1 09:30:06 09:30:07 1
2 09:30:35 09:30:36 1
3 09:30:52 09:30:54 2
4 09:31:17 09:31:20 3
5 09:31:51 09:31:53 2
6 09:32:19 09:32:20 1
7 09:32:51 09:32:53 2
Waiting Time
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7
Gambar 3.6. Grafik Waiting Time Stasiun Kerja 1

Elemen pekerjaan:
a. Pemasangan tiang bawah 1
21
b. Pemasangan tiang bawah 2
c. Pemasangan tiang bawah 3
d. Pemasangan tiang bawah 4
e. Pemasangan rak-2
1 09:30:23 09:30:25 2
2 09:30:48 09:30:51 3
3 09:31:16 09:31:17 1
4 09:31:48 09:31:49 1
5 09:32:21 09:32:22 1
6 09:32:54 09:32:55 1
7 09:33:41 09:33:43 2
Waiting Time
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7

Elemen pekerjaan:
a. Pemasangan tiang atas 1
b. Pemasangan tiang atas 2
c. Pemasangan tiang atas 3
d. Pemasangan tiang atas 4
e. Pemasangan rak ke-3
1 09:31:24 09:31:26 2
2 09:31:33 09:31:36 3
3 09:32:33 09:32:34 3
4 09:32:40 09:32:42 2
5 09:33:15 09:33:16 1
6 09:33:46 09:33:48 2
7 09:34:37 09:34:39 2
22
Waiting Time
4
0
1 2 3 4 5 6 7

Elemen pekerjaan:
a. Pemasangan tutup atas 1
b. Pemasangan tutup atas 2
c. Pemasangan tutup atas 3
d. Pemasangan tutup atas 4
1 09:32:07 09:32:10 3
2 09:33:27 09:33:55 28
3 09:33:50 09:34:25 35
4 09:33:56 09:34:40 44
5 09:34:24 09:35:02 38
6 09:34:23 09:35:06 43
7 09:35:33 09:36:09 36
Waiting Time
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7

a. Periksa kelengkapan rak.
b. Periksa kestabilan rak.
c. Pengujian beban pada rak.
d. Packing rak ke dalam kotak.
23
e. Catat jumlah produk defect (rak tidak berfungsi).
1 09:32:29 09:32:31 2
2 09:34:13 09:34:14 1
3 09:34:48 09:34:49 1
4 09:35:11 09:35:13 2
5 09:35:21 09:35:23 2
6 09:35:57 09:35:58 1
7 09:36:53 09:36:54 1
Waiting Time
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7
3.3. Perhitungan Transport Time

3.3.1. Transport Time dari Stasiun Kerja I Ke Stasiun Kerja II
Tabel 3.11. Transport Time SK I ke SK II
Unit Out Finish Transport
Time
1 09:30:20 09:30:54 34
2 09:30:44 09:31:03 19
3 09:31:11 09:32:03 52
4 09:31:42 09:32:11 29
5 09:32:13 09:32:39 26
6 09:32:44 09:33:19 35
7 09:33:19 09:34:19 60
Transport Time
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
Gambar 3.11. Grafik Transport Time SK I Ke SK II
24
3.3.2. Transport Time dari Stasiun Kerja II Ke Stasiun Kerja III
Tabel 3.12. Transport Time SK II ke SK III
Time
1 09:30:54 09:31:51 57
2 09:31:03 09:32:41 98
3 09:32:03 09:33:03 60
4 09:32:11 09:33:11 60
5 09:32:39 09:33:48 69
6 09:33:19 09:34:12 53
7 09:34:19 09:35:14 55
Transport Time
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7
Gambar 3.12. Grafik Transport Time SK II Ke SK III
3.3.3. Transport Time dari Stasiun Kerja III Ke Stasiun Kerja IV

Tabel 3.13. Transport Time SK III ke SK IV
Time
1 09:31:51 09:32:25 34
2 09:32:41 09:34:10 89
3 09:33:03 09:34:45 102
4 09:33:11 09:34:59 108
5 09:33:48 09:35:08 80
6 09:34:12 09:35:53 101
7 09:35:14 09:36:50 96
Transport Time
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7
Gambar 3.13. Grafik Transport Time SK III Ke SK IV
25
3.3.4. Transport Time dari Stasiun Kerja IV Ke Stasiun Kerja V
Tabel 3.14. Transport Time SK IV ke SK V
Time
1 09:32:25 09:32:44 19
2 09:34:10 09:34:24 14
3 09:34:45 09:35:04 19
4 09:34:59 09:35:26 27
5 09:35:08 09:35:38 30
6 09:35:53 09:36:21 28
7 09:36:50 09:37:27 37
Transport Time
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
Gambar 3.14. Grafik Transport Time SK IV Ke SK V
3.4. Perhitungan Antrian

3.4.1. Antrian Stasiun Kerja I
Tabel 3.15. Antrian SK I
Unit In Finish Antrian
1 09:30:06 09:30:20 0
2 09:30:35 09:30:44 0
3 09:30:52 09:31:11 0
4 09:31:17 09:31:42 0
5 09:31:51 09:32:13 0
6 09:32:19 09:32:44 0
7 09:32:51 09:33:19 0
26
Antrian SK 1
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
09.30.20 09.30.44 09.31.11 09.31.42 09.32.13 09.30.20 09.30.44
09.30.06 09.30.35 09.30.52 09.31.17 09.31.51 09.30.06 09.30.35
Gambar 3.15. Grafik Antrian SK I
3.4.2. Antrian Stasiun Kerja II

Tabel 3.16. Antrian SK II
1 09:30:23 09:30:54 0
2 09:30:48 09:31:03 1
3 09:31:16 09:32:03 0
4 09:31:48 09:32:11 1
5 09:32:21 09:32:39 0
6 09:32:54 09:33:19 0
7 09:33:41 09:34:19 0
Antrian SK II
1,5
1
0,5
0
9:30:54 9:31:03 9:32:03 9:32:11 9:32:39 9:33:19 9:34:19
9:30:23 9:30:48 9:31:16 9:31:48 9:32:21 9:32:54 9:33:41
Gambar 3.16. Grafik Antrian SK II
3.4.3. Antrian Stasiun Kerja III

Tabel 3.17. Antrian SK III
1 09:31:24 09:31:51 0
2 09:31:33 09:32:41 1
3 09:32:33 09:33:03 1
4 09:32:40 09:33:11 1
5 09:33:15 09:33:48 0
6 09:33:46 09:34:12 1
7 09:34:37 09:35:14 0
27
Antrian SK III
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
9:31:51 9:32:41 9:33:03 9:33:11 9:33:48 9:34:12 9:35:14
9:31:24 9:31:33 9:32:33 9:32:40 9:33:15 9:33:46 9:34:37
Gambar 3.17. Grafik Antrian SK III
3.4.4. Antrian Stasiun Kerja IV

Tabel 3.18. Antrian SK IV
1 09:32:07 09:32:25 0
2 09:33:27 09:34:10 0
3 09:33:50 09:34:45 1
4 09:33:56 09:34:59 1
5 09:34:24 09:35:08 1
6 09:34:23 09:35:53 1
7 09:35:33 09:36:50 1
Antrian SK IV
1,5
1
0,5
0
9:32:25 9:34:10 9:34:45 9:34:59 9:35:08 9:35:53 9:36:50 9:35:53 9:36:50
9:32:07 9:33:27 9:33:50 9:33:56 9:34:24 9:34:23 9:35:33 9:34:23 9:35:33
Gambar 3.18. Grafik Antrian SK IV
3.4.5. Antrian Stasiun Kerja V

Tabel 3.19. Antrian SK IV
1 09:32:29 09:32:44 0
2 09:34:13 09:34:24 0
3 09:34:48 09:35:04 0
4 09:35:11 09:35:26 0
5 09:35:21 09:35:38 1
6 09:35:57 09:36:21 0
7 09:36:53 09:37:27 0
28
Antrian SK V
1,5
1
0,5
0
9:32:44 9:34:24 9:35:04 9:35:26 9:35:38 9:36:21 9:37:27
9:32:29 9:34:13 9:34:48 9:35:11 9:35:21 9:35:57 9:36:53
Gambar 3.19. Grafik Antrian SK IV
3.5. Perhitungan Penyesuaian

3.5.1. Penyesuaian Stasiun Kerja I
Tabel 3.20. Penyesuaian Stasiun Kerja I
No. Keadaan Lambang Penyesuaian(%)
1 Anggota Terpakai Pergelangan tangan dan Jari B 1%
Pedal kaki Tanpa pedal atau satu pedal dengan sumbu
2 kaki F 0%
Penggunaan Tangan Kedua tangan saling bantu dan
3 bergantian H 0%
4 Koordinasi mata dengan tangan konstan dan dekat K 4%
5 Peralatan Perlu kontrol dan penekanan P 2%
6 Berat beban (Kg) 0,45 kg B-1 2%
Total 9%
Jumlah penyesuaian = a% = 9% = 0,09

P1 =b=1
P2 = b + a = 1 + 0,09 = 1,09
P = P1 x P2 = 1 x 1,09 = 1,09
3.5.2. Penyesuaian Stasiun Kerja II
Tabel 3.21. Penyesuaian Stasiun Kerja II
2 kaki F 0%
3 bergantian H 0%
Total 9%

P1 =b=1
P2 = b + a = 1 + 0,09 = 1,09
29
P = P1 x P2 = 1 x 1,09 = 1,09
3.5.3. Penyesuaian Stasiun Kerja III
Tabel 3.22. Penyesuaian Stasiun Kerja III
2 kaki F 0%
3 bergantian H 0%
Total 9%

P1 =b=1
P2 = b + a = 1 + 0,09 = 1,09
P = P1 x P2 = 1 x 1,09 = 1,09
3.5.4. Penyesuaian Stasiun Kerja IV

Tabel 3.23. Penyesuaian Stasiun Kerja IV
2 kaki F 0%
3 bergantian H 0%
Total 9%

P1 =b=1
P2 = b + a = 1 + 0,09 = 1,09
P = P1 x P2 = 1 x 1,09 = 1,09
30
3.5.5. Penyesuaian Stasiun Kerja V
Tabel 3.24. Penyesuaian Stasiun Kerja V
2 kaki F 0%
3 bergantian H 0%
Total 9%

P1 =b=1
P2 = b + a = 1 + 0,09 = 1,09
P = P1 x P2 = 1 x 1,09 = 1,09
3.6. Perhitungan Kelonggaran

Tabel 3.25. Kelonggaran
No. Faktor Kelonggaran (%)
1 Tenaga yang dikeluarkan sangat ringan 5%
2 Sikap kerja duduk 1%
3 Gerakan kerja normal 0%
4 Kelelahan mata pandangan yang hampir terus menerus 7%
5 Keadaan temperatur tempat kerja normal 4%
6 Keadaan atmosfer baik 0%
7 Keadaan lingkungan kerja bersih, sehat, cerah dengan kebisingan
rendah 0%
8 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria 2.50%
Total 19.50%
3.7. Perhitungan Waktu Baku

3.7.1. Perhitungan Waktu Baku Stasiun Kerja I
3.7.1.1. Waktu Baku Elemen 1
Tabel 3.26. Waktu Baku Elemen 1
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 3 1 4 8 2 4 6 28 4
31
• Uji Keseragaman Data
∑ (Xi-X)2
σx = √ =2,38
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 8,76

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,76
WAKTU BAKU ELEMEN I SK 1

10
0
1 2 3 4 5 6 7
-5
BKB W. Proses BKA
Gambar 3.20. Grafik Waktu Baku Elemen I
• Uji Kecukupan Data

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 485,71
Rata-rata Waktu Siklus = 𝑋̅ = 4
Waktu Normal (Wn) = 𝑋̅ x P = 4,36
Waktu Baku (Wb) = Wn (1 + L) = 5,21
3.7.1.2. Perhitungan Waktu Baku Elemen 2

Tabel 3.27. Waktu Baku Elemen II
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 2 3 3 5 6 3 8 30 4,28
∑ (Xi-X)2
σx = √ =2,13
n-1
32
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 8,561
BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 0,009
WAKTU BAKU ELEMEN II SK I

10
5
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA
Gambar 3.21. Grafik Waktu Baku Elemen II

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 341,33
Rata-rata Waktu Siklus = 𝑋̅ = 4,28

Tabel 3.28. Waktu Baku Elemen III
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 4 2 6 2 8 6 5 33 4,71
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 2,21
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 9,14

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 0,28
33
WAKTU BAKU ELEMEN III SK I
10
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA
Gambar 3.22. Grafik Waktu Baku Elemen III

𝑘
√𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑁 = [𝑠
′
]²
∑ 𝑥𝑖
= 302,66

Tabel 3.29. Waktu Baku Elemen IV
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 4 2 4 7 4 11 7 39 5,57
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 2,99
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 11,55

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,41
WAKTU BAKU ELEMEN IV SK I

20
10
0
-10 1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA
Gambar 3.23. Grafik Waktu Baku Elemen IV
34
𝑘
√𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑁 = [𝑠
′
]²
∑ 𝑥𝑖
= 395,529
3.7.2. Perhitungan Waktu Baku Stasiun Kerja II

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 9 3 11 8 2 7 9 49 7
∑ (Xi-X)2
σx = √ =2,03
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 9,21

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 1,07
WAKTU BAKU ELEMEN I SK II

20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA

𝑘
√𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑁 = [𝑠
′
]²
∑ 𝑥𝑖
= 4.469,07
35

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 3 3 16 5 6 6 8 47 6,7142857
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 4,46
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 15,63

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -2,20
WAKTU BAKU ELEMEN II SK II

20
0
1 2 3 4 5 6 7
-20
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 7078,41

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 8 3 13 5 7 4 11 51 7,28
36
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 3,68
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 14,65

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,082
WAKTU BAKU ELEMEN III SK II

20
0
1 2 3 4 5 6 7
-20
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 4.872,38

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 5 1 2 1 1 2 2 14 2
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 1,41
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 4,82

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,82
37
WAKTU BAKU ELEMEN IV SK II
10
0
1 2 3 4 5 6 7
-10
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 7.725,48

Tabel 3.34. Waktu Baku Elemen V
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 4 2 4 3 1 5 6 25 3,57
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 1,71
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 7,00

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 0,13
WAKTU BAKU ELEMEN V SK II

10
5
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA
Gambar 3.28. Grafik Waktu Baku Elemen V
38
𝑘
√𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑁 = [𝑠
′
]²
∑ 𝑥𝑖
= 4.560,48
3.7.3. Perhitungan Waktu Baku Stasiun Kerja III

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 8 16 9 8 6 6 8 61 8,71
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 3,40
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 15,51

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 1,91
WAKTU BAKU ELEMEN I SK III

20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 208,97
39
Waktu Baku (Wb) = Wn (1 + L) = 11,35

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 3 12 4 5 9 8 13 54 7,71
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 3,90
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 15,52

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,09
WAKTU BAKU ELEMEN II SK III

20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
-10
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 351,16
Waktu Baku (Wb) = Wn (1 + L) = 10,04
40
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 2 8 4 2 2 4 6 28 4
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 2,30
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 8,61

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,61
WAKTU BAKU ELEMEN III SK III

10
0
1 2 3 4 5 6 7
-5
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 457,14

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 5 13 6 7 8 3 5 47 6,71
41
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 3,19
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 13,11

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 0,31
WAKTU BAKU ELEMEN IV SK III

20
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA

𝑘
√𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑁 = [𝑠
′
]²
∑ 𝑥𝑖
= 311,453

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 7 16 6 7 7 3 3 49 7
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 4,35
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 15,71

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -1,71
42
WAKTU BAKU ELEMEN V SK III
20
10
0
-10 1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA


𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]²
∑ 𝑥𝑖
= 531,77
3.7.4. Perhitungan Waktu Baku Stasiun Kerja IV

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 3 5 7 7 1 16 13 52 7,42
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 5,34
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 18,12

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -3,27
43
WAKTU BAKU ELEMEN I SK IV
50
0
1 2 3 4 5 6 7
-50
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]
∑ 𝑥𝑖
= 711,24

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 4 2 6 4 3 11 7 37 5,28
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 3,03
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 11,36

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,79
WAKTU BAKU ELEMEN II SK IV

20
0
1 2 3 4 5 6 7
-20
BKB W. Proses BKA
44
𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]
∑ 𝑥𝑖
= 453,469

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 5 4 2 4 1 6 9 31 4,42
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 2,63
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 9,70

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,84
WAKTU BAKU ELEMEN III SK IV

20
10
0
-10 1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]
∑ 𝑥𝑖
= 486,16
45

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 3 4 5 4 1 14 12 43 6,14
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 4,87
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 15,90

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -3,61
WAKTU BAKU ELEMEN V SK IV

20
0
1 2 3 4 5 6 7
-20
BKB W. Proses BKA

𝑘
√𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑁 = [𝑠
′
]
∑ 𝑥𝑖
= 865,33
3.7.5. Perhitungan Waktu Baku Stasiun Kerja V
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 3 1 3 3 4 6 8 28 4
46
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 2,30
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 8,61

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,61
WAKTU BAKU ELEMEN I SK V

10
0
1 2 3 4 5 6 7
-5
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]
∑ 𝑥𝑖
= 457,14

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 4 2 4 1 2 5 9 27 3,85
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 2,67
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 9,20

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -1,48
47
WAKTU BAKU ELEMEN II SK V
20
0
1 2 3 4 5 6 7
-20
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]
∑ 𝑥𝑖
= 658,43

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 3 2 2 1 3 4 5 20 2,85
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 1,34
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 5,54

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 0,16
WAKTU BAKU ELEMEN III SK V

10
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA
48
𝑘
√𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑁 = [𝑠
′
]
∑ 𝑥𝑖
= 304

Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 2 3 4 3 4 4 6 26 3,71
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 1,25
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 6,22

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = 1,20
WAKTU BAKU ELEMEN IV SK V

10
0
1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]
∑ 𝑥𝑖
= 156,21
49
Unit 1 2 3 4 5 6 7 ΣXi X Bar
W. Proses 1 2 2 5 2 4 5 21 3
∑ (Xi-X)2
σx = √ = 1,63
n-1
BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 6,26

BKB = 𝑋̅ − 2𝜎𝑥 = -0,26
WAKTU BAKU ELEMEN V SK V

8
6
4
2
0
-2 1 2 3 4 5 6 7
BKB W. Proses BKA

𝑘
𝑠 √𝑛 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
′
𝑁 = [ ]
∑ 𝑥𝑖
= 406,34
Waktu Baku (Wb) = Wn ( 1 + L) = 3,90
50
3.8. Rekapitulasi Waktu Baku

Stasiun
Kerja Elemen Xbar BKA Penyesuaian Wn Kelonggaran Wb
1 4,000 8,761 1,09 4,360 0,195 5,210
2 4,286 8,562 1,09 4,671 0,195 5,582
I
3 4,714 9,144 1,09 5,139 0,195 6,141
4 5,571 11,556 1,09 6,073 0,195 7,257
1 7,000 13,633 1,09 7,630 0,195 9,118
2 6,714 15,637 1,09 7,319 0,195 8,746
II 3 7,286 14,654 1,09 7,941 0,195 9,490
4 2,000 4,828 1,09 2,180 0,195 2,605
5 3,571 7,008 1,09 3,893 0,195 4,652
1 8,714 15,518 1,09 9,499 0,195 11,351
2 7,714 15,521 1,09 8,409 0,195 10,048
III 3 4,000 8,619 1,09 4,360 0,195 5,210
4 6,714 13,114 1,09 7,319 0,195 8,746
5 7,000 15,718 1,09 7,630 0,195 9,118
1 7,429 18,128 1,09 8,097 0,195 9,676
2 5,286 11,365 1,09 5,761 0,195 6,885
IV
3 4,429 9,702 1,09 4,827 0,195 5,768
4 6,143 15,902 1,09 6,696 0,195 8,001
1 4,000 8,619 1,09 4,360 0,195 5,210
2 3,857 9,202 1,09 4,204 0,195 5,024
V 3 2,857 5,548 1,09 3,114 0,195 3,722
4 3,714 6,221 1,09 4,049 0,195 4,838
5 3,000 6,266 1,09 3,270 0,195 3,908
3.9. Perhitungan Kapasitas Produksi

Tabel 3.36. Kapasitas Produksi
Stasiun Kerja Wb Kapasitas Produksi
I 24,190 148,821
II 34,611 104,014
III 44,473 80,948
IV 30,331 118,691
V 22,702 158,579
1 jam kerja = 3.600 detik

a. Kapasitas Produksi SK I
J. Jumlah Kerja
Kapasitas produksi = = 148, 821
Wb
51
b. Kapasitas Produksi SK II
J. Jumlah Kerja
Kapasitas produksi = = 104,014
Wb
c. Kapasitas Produksi SK III

J. Jumlah Kerja
Wb
d. Kapasitas Produksi SK IV
J. Jumlah Kerja
Wb
e. Kapasitas Produksi SK V
J. Jumlah Kerja
Wb
3.10. Perhitungan Perfomance

Tabel 3.37. Perhitungan Perfomance
Stasiun Tingkat Jumlah Kapasitas
Kerja Performance Cacat Target Produksi
I-V 5 2 7 28,57%
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023
3.11. Menentukan Cycle Time

𝑃
τ 𝑖𝑚𝑎𝑥 ≤ CT ≤ 𝑄
CT = Wb max = 44,473
τ 𝑖𝑚𝑎𝑥 = Kapasitas terbesar = 158,579
Maka
𝑃
τ 𝑖𝑚𝑎𝑥 ≤ CT ≤ 𝑄
158,579 ≤ 44,473 ≤ 360
52
3.13. Melakukan Penyeimbangan Lintasan Produksi
3.13.1. Metoda LCR
a. Menentukan ranking operasi
Tabel 3.38. Perhitungan Perfomance
Ranking Operasi X Bar
1 10 8,714
2 11 7,714
3 15 7,429
4 7 7,286
5 5 7,000
6 14 7,000
7 6 6,714
8 13 6,714
9 18 6,143
10 4 5,571
11 16 5,286
12 3 4,714
13 17 4,429
14 2 4,286
15 1 4,000
16 12 4,000
17 19 4,000
18 20 3,857
19 22 3,714
20 9 3,571
21 23 3,000
22 21 2,857
23 8 2,000
53
b. Pengelompokan operasi kedalam stasiun kerja
Tabel 3.39. Pengelompokan Operasi
Kum.
Stasiun Kerja Operasi Wb Wb Efisiensi
10 11,351 11,351
I 48,12%
11 10,048 21,399
15 9,676 9,676
II 7 9,490 19,166 63,60%
5 9,118 28,284
14 9,118 9,118
III 40,17%
6 8,746 17,864
13 8,746 8,746
18 8,001 16,747
4 7,257 24,004
IV 96,23%
16 6,885 30,889
3 6,141 37,030
17 5,768 42,798
2 5,582 5,582
1 5,210 10,792
12 5,210 16,002
19 5,210 21,212
20 5,024 26,236
V 103,35%
22 4,838 31,074
9 4,652 35,726
23 3,908 39,634
21 3,722 43,356
8 2,605 45,961
c. Aliran Produk
aliran produk lama
Stasiun 4 Sta siun 3
QC
Stasiun 2
Stasiun 1
Gudang
Gambar 3.17. Aliran Produk Lama
54
Stasiun 4 Sta siun 3
QC
Sta siun 2
Sta siun 1
Gudang
Gambar 3.18. Aliran Produk Baru

3.14.1. Keseimbangan Lintasan Aktual
1. Effesiensi stasiun kerja I sampai dengan IV
a. Stasiun Kerja I
Ti
= Ws x 100%
= 54,39%
b. Stasiun Kerja II
Ti
= Ws x 100%
= 77,82%
c. Stasiun Kerja III
Ti
= Ws x 100%
= 100%
d. Stasiun Kerja IV
Ti
= Ws x 100%
= 68,20%
1. Line Efisiensi
∑ 𝑇𝒊
𝐿𝑬 = 𝑥 100%
(𝑛)(𝑊𝑠)
= 70,29%
2. Smoothes Index
𝑘
𝑆𝑖 = ∑ 𝑆𝑇 max − 𝑆𝑇𝑖)2
𝑖=1
55
= 34,38
2.14.2. Keseimbangan LOB
A. Metoda LCR
1. Effisiensi stasiun kerja I sampai dengan IV
a. Stasiun Kerja I
Ti
= Ws x 100%
= 48,12%
b. Stasiun Kerja II
Ti
= Ws x 100%
= 63,60%
c. Stasiun Kerja III
Ti
= Ws x 100%
= 40,17
d. Stasiun Kerja IV
Ti
= Ws x 100%
= 96,23%
e. Stasiun Kerja V
Ti
= Ws x 100%
= 103,35%
2. Line Efisiensi
∑ 𝑇𝒊
𝐿𝑬 = 𝑥 100%
(𝑛)(𝑊𝑠)
= 70,29%
3. Smoothes Index
𝑘
𝑆𝑖 = ∑ 𝑆𝑇 max − 𝑆𝑇𝑖)2
𝑖=1
= 34,3
56
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1. Pembahasan Perhitungan Processing Time

Pada proses perakitan rak susun ini terdiri dari 5 stasiun yang diantaranya
ialah stasiun 1, II, III, IV dan V.
4.1.1. Pembahasan Time Stasiun I
Pada proses perakitan di stasiun I ini terdapat 4 elemen pekerjaan dimana
setiap elemen terdapat total waktu prosesnya. Waktu proses merupakan estimasi
lamanya waktu yang dibutuhkan mesin untuk menyelesaikan sebuah operasi.
4.1.2. Pembahasan Time Stasiun II
Pada proses perakitan di stasiun II ini terdapat 5 elemen pekerjaan dengan
total waktu prosesnya diketahui. Dalam proses perakitan terdapat pemasangan
elemen yang kurang tepat sehingga mengganggu pada perakitan pada stasiun lain.
4.1.3. Pembahasan Time Stasiun III
Pada proses perakitan di stasiun III ini terdapat 5 elemen pekerjaan
terdapat total waktu prosesnya. Dalam proses perakitan terdapat pemasangan
elemen yang kurang tepat sehingga mengganggu pada perakitan pada stasiun lain.
4.1.4. Pembahasan Time Stasiun IV
Pada proses perakitan tdi stasiun IV ini terdapat 4 elemen pekerjaan
terdapat total waktu prosesnya. Dalam proses perakitan ini kurang maksimalnya
hasil perakitan dikarenakan lamanya konsumsi waktu dalam perakitan tersebut.
4.1.5. Pembahasan Time Stasiun V
Pada proses perakitan terdapat 5 elemen pekerjaan terdapat total waktu
prosesnya. Dalam proses pekerjaan ini, kita dapat melihat hasil perakitan yang utuh
dimana kita dapat melihat melihat produk cacat atau berhasil.
4.2. Pembahasan Perhitungan Waiting Time
4.2.1. Waiting Time Stasiun I
Waktu tunggu pada stasiun 1 bervariasi yaitu uni 1 terdapat waktu tunggu
1 detik, pada unit 2 waktu tunggunya 1 detik, pada unit 3 waktu tunggunya 2 detik,
pada unit 4 waktu tunggunya 3 detik, pada unit 5 waktu tunggunya 2 detik, pada
unit 6 waktu tunggunya 1 detik, pada unit 7 waktu tunggunya 2 detik.
4.2.2. Waiting Time Stasiun II
unit 6 waktu tunggunya 1 detik, pada unit 7 waktu tunggunya 2 detik.
4.2.3. Waiting Time Stasiun III
unit 6 waktu tunggunya 2 detik, pada unit 7 waktu tunggunya 2 detik,
4.2.4. Waiting Time Stasiun IV
3 detik, pada unit 2 waktu tunggunya 28 detik, pada unit 3 waktu tunggunya 35
detik, pada unit 4 waktu tunggunya 44 detik, pada unit 5 waktu tunggunya 38 detik,
pada unit 6 waktu tunggunya 43 detik, pada unit 7 waktu tunggunya 36 detik.
4.2.5. Waiting Time Stasiun IV
unit 6 waktu tunggunya 1 detik, pada unit 7 waktu tunggunya 1 detik,
4.3. Pembahasan Transport Time dari Stasiun I ke Stasiun II
4.3.1. Transport Time dari Stasiun I ke Stasiun II
Waktu yang digunakan untuk transport time dari stasiun 1 ke stasiun
lainnya beragam. Pada tahap ini dicari nilai waktu transport time dari stasiun 1 ke
stasiun 2. Waktu tersebut dimulai dari 34 detik, 19 detik, 52 detik, 29 detik, 26
detik, 35 detik, dan 60 detik.
4.3.2. Transport Time dari Stasiun II ke Stasiun III
58
4.3.3. Transport Time dari Stasiun III ke Stasiun IV
4.3.4. Transport Time dari Stasiun IV ke Stasiun V
4.4. Pembahasan Mengenai Antrian
Pada stasiun kerja 1 tidak terdapat antrian karena pada stasiun kerja ini
merupakan proses awal perakitan produk yang dikirim dari gudang dan akan
ditransportasikan ke stasiun II. Pada stasiun II terdapat 1 antrian pada unit ke 2 dan
1 antrian pada unit ke 4. Pada stasiun III teradapat 1 antrian sebanyak 4 kali pada
unit ke-2,3,4 dan 6. Pada stasiun IV terdapat 1 antrian pada unit ke-3 sampai ke-6.
Pada stasiun terakhir terdapat 1 antrian hanya pada unit ke-5.
4.5. Pembahasan Mengenai Penyesuaian
Penyesuaian diberikan sebuah tingkat kecepatan kerja yang dilakukan
pekerja. Penyesuaian pada lima stasiun diasumsikan tidak terlalu besar yaitu dengan
nilai 1,09.
4.6. Pembahasan Mengenai Kelonggaran
Kelonggaran diberikan dengan adanya sejumlah keadaan diluar kegiatan
kerja selama pekerjaan berlangsung. Kelonggaran tiap stasiun diasumsikan
sebanyak 19,50%.
4.7. Pembahasan Performansi
Pada semua proses pengerjaan perkitan, performansi yang didapatkan
adalah sebanyak 7 unit. Dengan jumlah cacat 2 unit. Sehingga didapatlah hasil
performansinya sebesar 28,57%.
4.8. Pembahasan Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi pada stasiun I, II, III, IV dan V diantaranya sebesar 148,821,
104,014, 80,948, 118,691 dan 158,579.
59
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Bill of material atau sering disingkat BOM merupakan gambaran atau
definisi produk terakhir yang terdiri dari item, bahan atau material yang dibutuhkan
untuk merakit, mencampur atau memproduksi produk akhir. BOM dibuat sebagai
bagian dari proses desain dan digunakan oleh manufacturing engineer untuk
menentukan item yang harus dibeli atau diproduksi. Perencanaan pengendalian
produksi dan persediaan menggunakan BOM dihubungkan dengan Master
Production Schedule (MPS) yang berfungsi untuk menentukan release item yang
BOM terdiri dari beberapa bentuk dan dapat digunakan untuk berbagai
keperluan dalam proses industri manufaktur atau lainnya. Fungsi BOM yang
pertama ialah sebagai dasar perhitungan harga jual. BOM digunakan sebagai dasar
perhitungan harga jual produk. Dengan BOM dapat diketahui potensi keuntungan
atau kerugian yang didapat oleh perusahaan berdasarkan harga jual produk. Harga
jual produk didapat dengan dengan menjumlahkan biaya bahan baku dan biaya lain
Implikasi paling penting dari BOM gabungan terkait dengan sentralitas nomor
bagian secara keseluruhan ialah khusus untuk bahan awal, rakitan dan sub rakitan.
Yang terakhir dapat dipertimbangkan ketika menganalisis dampak pada
perencanaan produksi dan dengan demikian menentukan bagaimana mengelola
pasokan atau produksi terkait. Memang, semakin banyak bagian yang dibagikan di
antara BOM, semakin banyak kriteria pemesanan ulang dan perencanaan produksi
yang harus dikelola secara akurat. Terkait bill of material ini, dua orang ahli di
bidang Manajemen Operasional mengatakan, bahwa BOM terbagi ke beberapa
jenis, yang pertama yaitu berupa modul, bill untuk perencanaan dan phantom bill
of material. Jenis yang pertama adalah bill of material dalam bentuk modul. Modul
ini, bukan merupakan produk akhir yang akan dijual, melainkan komponen yang
akan digunakan untuk produksi sebuah produk.
5.2. Saran
Berdasarkan laporan dan praktikum yang telah diselesaikan maka penulis
memiliki saran yang diantaranya sebagai berikut:
1. Ketika melakukan pengambilan data diharapkan lebih teliti dan
memperhatikan waktu perakitannya.
2. Dalam pengolahan data semua data sebaiknya dipastikan sinkron
antar satu dengan lainnya agar tidak terjadi kekeliruan.
3. Sebelum melakukan praktikum sebaiknya praktikan memahami
terlebih dahulu materi terkait.
61
DAFTAR PUSTAKA
A. Mathematics and R. Ramamoorthy, “Inventory management in automobile industry 1,”

vol. 118, no. 18, pp. 635–643, 2018.
Gaspersz Vincent. 2002. Total Quality Management. Jakarta: Gramedia Pustaka Heizer Jay
dan Render Barry. 2001. Prinsip – Prinsip Manajemen Operasi. Jakarta: Salemba
Empat.
Gravell, H., & Rees, R. (2004). Microeconomics (3rd ed.). Harlow: Pearson
Education. Limited. Khan, Mohd Ehmer, 2011, Different Approach to
Blackbox Testing Technique for Finding Error, International Journal of
Software Engineering & Applications (IJSEA), Vol.2, No.4, October
2011.
j. Pannek, S. Darabi, and J. Heydari, “7th IFAC Conference on Management and Control
of Production and Logistics MCPL 2016An Interval Valued Hesitant Fuzzy
Ranking Method based on Group Decision Analysis for Green Supplier.
Ristono Agus. 2016. Manajemen Persediaan Edisi 1. Yogyakarta: Graha Ilmu.

LP M1 Kel XI BOM Fix Dulu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LP M1 Kel XI BOM Fix Dulu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

BILL OF MATERIAL (BOM)

Kelompok: XI/ SHIFT I

1.1. Latar Belakang

2.1. Pengenalan Bill of Material

Gambar 2.1. Contoh Pohon Struktur Kursi

Gambar 2.2. Contoh Single Level Bill of Material

Gambar 2.3. Contoh Struktur Multivelel Tree

Gambar 2.4. Contoh Multilevel Bill of Material

3.1. Perhitungan Processing Time

3.1.2. Processing Time Stasiun Kerja 2

Gambar 3.2. Grafik Processing Time Stasiun Kerja 2

3.1.3. Processing Time Stasiun Kerja 3

3.1.5. Processing Time Stasiun Kerja 5

3.2. Perhitungan Waiting Time

3.2.2. Perhitungan Waiting Time Stasiun Kerja 2

3.2.3. Perhitungan Waiting Time Stasiun Kerja 3

3.2.4. Perhitungan Waiting Time Stasiun Kerja 4

3.2.5. Perhitungan Waiting Time Stasiun Kerja 5

3.3. Perhitungan Transport Time

3.3.3. Transport Time dari Stasiun Kerja III Ke Stasiun Kerja IV

3.4. Perhitungan Antrian

3.4.2. Antrian Stasiun Kerja II

3.4.3. Antrian Stasiun Kerja III

3.4.4. Antrian Stasiun Kerja IV

3.4.5. Antrian Stasiun Kerja V

3.5. Perhitungan Penyesuaian

Jumlah penyesuaian = a% = 9% = 0,09

Jumlah penyesuaian = a% = 9% = 0,09

Jumlah penyesuaian = a% = 9% = 0,09

3.5.4. Penyesuaian Stasiun Kerja IV

Jumlah penyesuaian = a% = 9% = 0,09

Jumlah penyesuaian = a% = 9% = 0,09

3.6. Perhitungan Kelonggaran

3.7. Perhitungan Waktu Baku

BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 8,76

WAKTU BAKU ELEMEN I SK 1

Gambar 3.20. Grafik Waktu Baku Elemen I

• Uji Kecukupan Data

3.7.1.2. Perhitungan Waktu Baku Elemen 2

• Uji Keseragaman Data

WAKTU BAKU ELEMEN II SK I

Gambar 3.21. Grafik Waktu Baku Elemen II

• Uji Kecukupan Data

3.7.1.3. Perhitungan Waktu Baku Elemen 3

• Uji Keseragaman Data

BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 9,14

• Uji Kecukupan Data

3.7.1.4. Perhitungan Waktu Baku Elemen 4

• Uji Keseragaman Data

BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 11,55

WAKTU BAKU ELEMEN IV SK I

BKB W. Proses BKA

Gambar 3.23. Grafik Waktu Baku Elemen IV

3.7.2. Perhitungan Waktu Baku Stasiun Kerja II

• Uji Keseragaman Data

BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 9,21

WAKTU BAKU ELEMEN I SK II

Gambar 3.24. Grafik Waktu Baku Elemen I

3.7.2.2. Perhitungan Waktu Baku Elemen 2

• Uji Keseragaman Data

BKA = 𝑋̅ + 2𝜎𝑥 = 15,63

WAKTU BAKU ELEMEN II SK II

Gambar 3.25. Grafik Waktu Baku Elemen II