Inventory (PPIC)
Teknik Manufaktur
Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Jakarta
Hasil Pembelajaran
Mahasiswa memahami persoalan persediaan dengan
demand dependen serta memahami kerangka MRP
dan MRP II sebagai kerangka perencanaan dan
Pengendalian Produksi
Mahasiswa memahami mekanik perencanaan
kebutuhan material dalam sistem MRP
Mahasiswa mampu membuat rencana kebutuhan
material
• MRP II
4
MRP
• Tujuan:
Penjadwalan pengadaan item, bahan baku, part,
sub-assembly, pada saat dibutuhkan. Tidak lebih
awal dan tidak terlambat
• Produk kompleks
• Job shop
• Assemble-to-order
5
Input dan Output MRP
Master Production Schedule
Material
Product Inventory
Requirements
Structure Master
Planning
File File
6
Input untuk MRP
7
Master Production Schedule(1)
• MPS menentukan proses MRP dengan jadwal pemenuhan
produk jadi
8
Master Production Schedule (2)
MPS Period
Item 1 2 3 4 5 6 7 8
Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100
Lapboard 0 50 0 50 0 50 0 50
Lapdesk 75 120 47 20 17 10 0 0
Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125
9
Struktur Produk
Clipboard Level 0
10
Indented Bill of Material
LEVEL ITEM Quantity
0--- - Clipboard 1
-1-- - Clip Assembly 1
--2- - Top Clip 1
---3 - Sheet Metal 8
--2- - Bottom Clip 1
---3 - Sheet Metal 8
--2- - Pivot 1
---3 - Iron Rod 3
--2- - Spring 1
---3 - Spring Steel 10
-1-- - Rivet 2
-1-- - Board 1
--2- - Press Board 1
--2- - Finish 2
11
Inventory Master File
12
Inventory Master File, Con’t.
13
Inventory Accuracy
• Catatan inventory untuk keperluan MRP harus
accurate!
• Bagaimana caranya?
14
Untuk mencapai akurasi Catatan
1. Penyimpanan yang baik
2. Bangun dan jalankan
prosedur pengambilan
inventory
3. Catat transaksi inventory
4. Hitung secara reguler
jumlah fisik inventory
5. Cocokkan segera bila
terjadi perbedaan antara
catatan dan hasil
perhitungan fisik
15
Matriks MRP(1)
16
Matriks MRP(2)
• LLC
low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan
dalam struktur produk
• Item
nama atau nomor yang mengidentifikasakan item terjadwal
• Lot size
Ukuran lot
• LT (lead time)
Waktu sejak order dipesan sampai order diterima
17
Matriks MRP(3)
• PD (past-due)
orders behind schedule
• Gross requirements
Permintaan akan item pada perioda tertentu
• Scheduled receipts
Jumlah dalam on order & receipt date
Order yang telah dirilis menjadi scheduled receipt
18
Parts Of MRP Matrix
• Projected on hand
inventory pada akhir perioda
• Net requirements
jumlah bersih yang diperlukan
19
6. Mekanik MRP
20
MRP Example
21
The Alpha Beta Company
A B
LT=3 LT=2
22
MRP Matrices For A & B
23
MRP Matrices For C & D
24
Alpha Beta Planned Order Report
Period Item Quantity
1 C 150
2 D 250
3 D 250
4 B 195
5 A 90
25
Planned Order Report
Item #2740 Date 9-25-08
On hand 100 Lead Time 2 weeks
On order 200 Lot size 200
Allocated 50 Safety Stock 50
50
9-26 AL 4416 25 25
9-30 AL 4174 25 0
10-01 GR 6470 50 -50
10-08 SR 7542 200 150 Expedite SR 10-1
10-10 CO 4471 75 75
10-15 GR 6471 50 25
10-23 GR 6471 25 0
10-27 GR 6473 50 -50 Release PO 10-13
Key: AL = allocated CO = customer order
PO = purchase order WO = work order
SR = scheduled receipt GR = gross requirements
26
MRP Action Report
27
10. Teknik Lot-Sizing
28
Teknik Lot Sizing
• Dikembangkan beberapa teknik lot sizing, antara
lain:
Pendekatan L4L
Pendekatan EOQ
Pendekatan Minimum Cost per Period
Pendekatan Period Order Quantity
Pendekatan Least Unit Cost
Pendekatan Part Period Balancing
Dll.
29
Teknik Lot Sizing: contoh ……..
• Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP Chart
di bawah, yang menunjukkan Gross Requirement (GR)
selama 10 minggu
• Diketahui:
Biaya simpan: $2/unit/minggu
Biaya set-up: $200
Lead Time: 1 minggu
Item: D LLC: 1 Period
Lot size: 250 LT: 2 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 585 180
Scheduled receipts 250
Projected on hand 200 200 450 450 115 185 185 185 185
Net requirements 135 65
Planned order receipts 250 250
Planned order releases 250 250
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0
POR
30
10.1. Pendekatan Metode EOQ
• Menggunakan model EOQ
• Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka EOQ:
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Schedule - - -
Receive
On Hand 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61
Net Req
PORec
PORel 74 74 74 74
31
10.2. Pendekatan Minimum Cost Per Period
Periode Trial Cumulative Cost per
dikombinasi Lot Size Cost Period
2 30 200 $200.00
2,3 70 280 $140.00 Minimum
2,3,4 70 280 $93.33
2,3,4,5 80 340 $85.00
2,3,4,5,6 120 660 $132.00
6 40 200 $200.00
6,7 70 260 $130.00
6,7,8 70 260 $86.67 Minimum
6,7,8,9 100 440 $110.00
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Sch. Rec
On Hand 35 0 50 10 10 0 30 0 0 55
NR
PORec
PORel 80 70 85
32
10.3. Pendekatan Period Order Quantity
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
POR 80 100 55
3 minggu 3 minggu
33
10.4. Pendekatan Least Unit Cost
Periode Trial Cumulative Cost per
dikombinasi Lot Size Cost Unit
2 30 200 $6.67
2,3 70 280 $4.00
2,3,4 70 280 Tidak berubah
2,3,4,5 80 340 $4.25
4,5 10 200 $20.00
4,5,6 50 280 $5.60
4,5,6,7 80 400 $5.00
4,5,6,7,8 80 400 Tidak berubah
4,5,6,7,8,9 110 640 $5.82
8,9 30 200 $6.67
8,9,10 85 310 $3.65
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
POR 70 80 85
34
10.5. Pendekatan Part Period Balancing
Periode Trial Part
• Pendekatan PPB dikombinasi Lot Size Period
berusaha 2 30 0
menyeimbangkan biaya2,3 70 40=40 x 1
set-up dan biaya
simpan dengan 2,3,4 70 40
menggunakan konsep 2,3,4,5 80 70= 40 x1 + 10 x 3
Economic Part Period 2,3,4,5,6 120 230 = 40 x 1 + 10 x 3 + 40 x 4
(EPP)
• EPP: ratio biaya simpan
6 40 0
terhadap biaya set up: 6.7. 70 30
dalam contoh EPP=1006,7,8, 70 30
unit
6,7,8,9 100 120 = 30 x 1 + 30 x 3
10 55 0
35
Part Period Balancing ………
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 0 10 60 30 30 0
POR 80 100 55
36
10.6. Perbandingan Teknik
37
11. Ketidakpastian
• Ketidakpastian juga
muncul dalam sistem Sumber Ketidakpastian
MRP
• Sumber ketidak- Jenis Demand Supply
pastian dapat dilihat di
samping Timing Saat kebutuhan bergeser Order tidak diterima pada
• Untuk mengatasi
dikenal safety lead waktunya
time dan safety
stock Quantity Kebutuhan lebih atau Order diterima lebih atau
kurang dari rencana kurang dari rencana
38
12. Up-dating Sistem MRP
• Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya
perubahan-perubahan
• Diperlukan up-dating pada sistem sehingga
diperoleh informasi terkini dan membuat
pengendalian efektif
• Dikenal dua cara up-dating:
Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch,
misalkan mingguan atau bulanan, dll
Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada
transaksi
39
Manufacturing Resource Planning (MRP II)
• Perluasan MRP
• Variasi meliputi
Service Requirements Planning (SRP)
Business Requirements Planning (BRP)
Distribution Requirements Planning (DRP)
40
Modul-modul MRP II
• Forecasting • Material requirements
• Customer order entry planning
• Production planning / • Capacity planning
master production • Shop floor control
scheduling • Purchasing
• Product structure / bill-of- • Accounting
material processor • Financial analysis
• Inventory control
41
MRP II Flowchart
Business
Plan
Marketing Financial
Plan Plan
Production
Plan
No
Feasible?
Yes more
42
Master production
schedule
Capacity requirements
planning
No
Feasible?
Yes
Purchase Work
orders orders
Shop floor
Inventory
control
Manufacture
43
Sistem Perencanaan dan Pengendalian Lanjut
44
Kelemahan MRP(1)
45
Kelemahan MRP(2)
• Transfer lots yang lebih kecil dari pada production
lots perlu dihindarkan padahal cara ini akan
menurunkan WIP dan lead time
46
Prospek MRP/MRP II
• Melakukan koordinasi strategi perusahaan di antara
departemen/area fungsional
47
Minggu ke-
Produk 1 2 3 4 5
A 120 85 95 115 90
Data tentang struktur produk, status persediaan, operasi pengerjaan, dan kapasitas produksi
selama 5 minggu kedepan adalah sebagai berikut:
Struktur produk:
B C
(2) (4)