MANAJEMEN BAHAN:

PERENCANAAN KEBUTUHAN
BAHAN
 Pengertian
■ Dimulai dari 25 s.d 30 tahun yang lalu di mana
diperkenalkan mekanisme untuk menghitung material yang
dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak. Konsep
ini dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP).
■ Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan
sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis
dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-
komponen permintaan yang saling bergantungan.
(Dependent demand items). (Gaspersz, 1998).
 Material Requirement Planning
■ Tujuan
– Meminimalkan persediaan
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen
diperlukan disesuaikan dengan JIP.
– Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau
pengiriman
MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang
diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya.
– Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai
dengan rencana
– Mendorong peningkatan efisiensi
 Example of MRP Logic and Product
Structure Tree
Given the product structure tree for “A” and the lead time and demand
information below, provide a materials requirements plan that defines
the number of units of each component and when they will be needed.

Lead Times
Product Structure Tree for Assembly A A 1 day
B 2 days
A C 1 day
D 3 days
E 4 days
F 1 day
B(4) C(2)
Demand
Day 10 50 A
D(2) E(1) D(3) F(2) Day 8 20 B (Spares)
Day 6 15 D (Spares)
 First, the number of units of “A” are scheduled backwards to
allow for their lead time. So, in the materials requirement plan
below, we have to place an order for 50 units of “A” in the 9th
week to receive them in the 10th week.

Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required 50
Order Placement 50

LT = 1 day
Next, we need to start scheduling the components that make up “A”. In
the case of component “B” we need 4 B’s for each A. Since we need 50
A’s, that means 200 B’s. And again, we back the schedule up for the
necessary 2 days of lead time.
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required 50
Order Placement 50
B Required 20 200
Order Placement 20 200

LT = 2
Spares
A 4x50=200

B(4) C(2)

D(2) E(1) D(3) F(2)

 7
Finally, repeating the process for all components, we have the
final materials requirements plan:
A Required 50
LT=1 Order Placement 50
B Required 20 200
LT=2 Order Placement 20 200
C Required 100
LT=1 Order Placement 100
D Required 15 400 300
LT=3 Order Placement 15 400 300
E Required 200
LT=4 Order Placement 200
F Required 200
LT=1 Order Placement 200

A
Part D: Day 6
15 spares
B(4) C(2)

D(2) E(1) D(3) F(2)

Schematic of MRP System
■ Based on a master production schedule, a
material requirements planning system:
– Creates schedules identifying the specific
parts and materials required to produce end
items.
– Determines exact unit numbers needed.
– Determines the dates when orders for those
materials should be released, based on lead
times.
 9

Firm orders Aggregate Forecasts

from known product of demand
customers plan from estimates

Master
Engineering
production Inventory
design
schedule transactions
changes
(MPS)

Bill of Material Inventory

material planning record
file (MRP) file

Reports
 Input MRP
■ Master Production Schedule (MPS)
Pernyataan definitif tentang end item apa yang direncanakan perusahaan untuk
diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan,
dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan
pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan
kapasitas.
■ Bill of Material (BOM)
Daftar barang yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran dan pembuatan
produk akhir. BOM dibuat untuk menentukan barang mana yang harus dibeli dan
barang mana yang harus dibuat.
■ Struktur Produk
Gambaran tentang proses pembuatan produk, mulai dari bahan baku hingga
produk akhir.
■ Catatan Persediaan
Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date
untuk setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang
akurat tentang ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik
yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan.
 Proses MRP
■ Netting (Kebutuhan Bersih)
Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison
perencanaan.
■ Lotting (Kuantitas Pesanan)
Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah
item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
■ Offsetting (Rencana Pemesanan)
Bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting.
Penentuan rencana saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu
ancang-ancang (Lead time)
■ Exploding
Proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam
suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanaan.
 Output MRP
■ MRP Primary Report (Laporan Utama)
Primary report atau MRP report  Format laporan yang terdiri dari
dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan)
dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).
■ Action Report (Laporan Kegiatan)
Biasa disebut MRP Expection Report (laporan pengecualian) yang
memberikan informasi kepada perencana tentang item yang perlu
mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan yang
perlu diambil.
■ MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)
Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level
tertinggi selanjutnya dalam BOM, seperti tiap pesanan perusahaan
yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.
Form MRP
 Istilah MRP
■ Gross Requirement (GR, Kebutuhan Kasar)
Total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap
periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut GR merupakan bagian dari
keseluruhan jumlah item yang diperlukan pada suatu periode.
■ Schedule Receipt (SR, Penerimaan yang dijadwalkan)
Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu
berdasarkan pesanan yang dibuat.
■ Begin Inventory (BI, Inventori awal)
Merupakan jumlah inventori di awal periode.
■ Net Requirement (NR, Kebutuhan bersih)
Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam
periode bersangkutan.
■ Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada
periode waktu terakhir.
■ Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir
periode)
Suatu perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.
■ Planned Order Release (PORel, pelepasan pemesanan yang
direncanakan)
Jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi
perencanaan pada masa yang akan datang atau order produksi yang
dapat dilepas untuk dimanufaktur.
■ Lead Time
Waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu
barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu
diterima (selesai dibuat)
Mekanik MRP
Matriks MRP
 Matriks MRP
■ Header:
– Item
■ Nama atau nomor yang mengidentifikasikan item terjadwal
– Lot size
■ Ukuran lot
– LT (Lead time)
■ Waktu sejak order dipesan sampai order diterima

■ PD (Past-Due)
– Order behind schedule
Matriks MRP

■ Gross requirement
– Permintaan akan item pada periode tertentu
■ Schedule receipt
– Jumlah dalam on order & receipt date
– Order yang telah dirilis menjadi schedule receipt
 Matriks MRP
■ Projected on hand
– Inventory pada akhir periode
■ Net requirements
– Jumlah bersih yang diperlukan
■ Planned order receipts
– Net requirements yang diubah menjadi ukuran lot
■ Planned order releases
– Planned order receipts yang di offset dengan lead time
The Alpha Beta Company
MRP Matrics for A & B
MRP Matrics for C & D