Material Requirements

Planning

MRP
Oleh:
M. Trihudiyatmanto, S.E., M.M., CMA
 Kompetensi Pokok Bahasan
Setelah mengikuti pokok bahasan ini,
mahasiswa diharapkan mampu:
 Menguasai pengendalian tingkat
persediaan sebagai kebijaksanan
pengawasan sistem produksi yang
berjalan.
 Menentukan perencanan kebutuhan
material untuk memprediksi kebutuhan
yang diperlukan dalam produksi.
 Menentukan perencanaan produksi atau
rencana pemesanan komponen dan
material yang diperlukan.
Introduction
 Pokok bahasan ini merupakan pokok
bahasan yang menekankan pada proses
pengadaan material/komponen dengan
jenis, jumlah, dan saat yang tepat dalam
upaya pengendalian persediaan.
 Perencanaan kebutuhan material ini
diharapkan mampu mengendalikan
persediaan dan meminimalkan biaya
persediaan, sehingga menghasilkan
efisiensi produksi.
Pengertian Material Requirements
Planning (MRP)
 Menurut Gasperz (2004), Material Requirement
Planning (MRP) adalah metode penjadwalan untuk
purchased planned orders dan manufactured planned
orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan
berkenaan dengan persediaan kapasitas dan
keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan
kapasitas.
 Moto dari MRP adalah memperoleh material yang
tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang
tepat, dan pada waktu yang tepat (Gasperz, 2004).
Tujuan Material Requirement
Planning (MRP)
 Tujuan MRP (Material Requirements Planning) (Thesis UPI,
2012), yaitu :
1. Meminimalkan persediaan.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau
pengiriman.
3. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai
dengan rencana, sehingga komitmen terhadap
pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih nyata.
4. MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah
persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman
barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan
jadwal induk produksi.
Asumsi dalam MRP
 Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau
dapat diperkirakan.
 Setiap persediaan selalu dalam kontrol.
 Semua komponen untuk suatu perakitan harus
tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan
tersebut dilakukan.
 Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan
bersifat diskrit.
 Proses pembuatan suatu item dengan item yang
lain bersifat idependen.
Input dan Output MRP
Master Production Schedule

Material
Product Requirements Inventory
Structure Planning Master
File File

Planned Order Releases

Work Purchase Rescheduling

Orders Orders
 Agar MRP dapat dibuat dengan baik, MRP memerlukan beberapa
input utama yang harus terpenuhi. Input utama itu merupakan
komponen dasar MRP yang terdiri dari (Thesis UPI, 2012):
1. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir
(end item) apa yang direncanakan perusahaan untuk
diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu
kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM)

 Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi
perakitan, pencampuran, dan pembuatan produk akhir.
 BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan barang
mana yang harus dibeli dan barang mana yang harus dibuat.
3. Struktur Produk
 Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses
pembuatan produk, mulai dari bahan baku hingga produk
akhir.

4. Catatan Persediaan
 Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data
persediaan yang up to date untuk setiap komponen barang.
 Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang
ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan,
baik yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan.
 Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua
item yang ada dalam persediaan.
 Catatan persediaan untuk keperluan MRP harus akurat.

!
a. Master Production Schedule ( MPS ) atau Jadwal Induk Produksi .
Didasarkan pada peramalan atau kebutuhan permintaan dependen dari
setiap produk akhir yang akan dibuat .
Contoh MPS :
Periode
Produk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A 70 80 75 70 78 90 80 80 76 78 80 85

B 60 65 64 60 65 67 63 60 65 65 67 70

C 45 50 35 56 60 54 57 56 55 57 50 56

b. Item Master (status persediaan)

Menggambarkan semua item yang ada dalam persediaan , setiap item
persediaan harus dijaga agar selalu menggambarkan keadaan yang paling
akhir ( updated )
10
 c. Bill Of Material (BOM) / struktur produk
Suatu daftar barang-barang , bahan-bahan atau material yang
dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk akhir

STRUKTUR PRODUK

A Level 0

B (1) C (3) D (1)

Level 1

E (1) F (2) G (2) H (1) I (1) Level 2

J (1) K (1) Level 3

11
Contoh soal
Suatu perusahaan mebel akan memproduksi sebuah kursi model “Fukuda” . Berdasarkan
data masa lalu, permintaan untuk bulan depan dapat diramalkan sebesar 50 unit . Untuk
membuat kursi jenis “Fukuda” dibutuhkan lengan Q1 (2), kaki Q2 (4), sandaran Q3 (1), dan
bantalan duduk KQ (1). Bantalan duduk terbuat dari 1 meter kain (K) dan 1 unit spon (S). Lama
waktu yang dipergunakan untuk membuat 50 unit kursi “Fukuda” 1 minggu dan barang akan
dikirim pada minggu ke 3 tiap bulannya. Lead time untuk semua komponen adalah 2 minggu
sedangkan lead time untuk kain dan spon adalah 1 minggu.
a. Gambarkan struktur produk dari produk akhir hingga sub komponen paling bawah.
b. Tentukan bagian apa yang merupakan permintaan yang independen dan permintaan yang
dependen.
c. Kebutuhan permintaan baik yang independen maupun yang dependen.
d. Matriks kebutuhan.

12
 BILL OF MATERIAL kursi model Fukuda

Q (1) Kursi “Fukuda”

Level 0

Q1(2) Q2 (4) KQ (1)

Level 1
Q3 (1)
Lengan kursi Kaki kursi sandaran Bantalan duduk

K (1) S (1) K (2) S (2) Level 2

Kain Spon Kain Spon

Kebutuhan
Permintaan independen :
Kursi “Fukuda” = 50 unit .
kursi jenis “Fukuda”.
Lengan Q1 (2) = 50 * 2 = 100 unit
Kaki Q2 = 50 * 4 = 200 unit
Permintaan dependen :
lengan Q1, kaki Q2, sandaran Q3,
Sandaran Q3 (1) = 50 * 1 = 50 unit
bantalan KQ, kain K dan spon S .
Bantalan duduk KQ = 50 * 1 = 50 unit.
Kain (K1&K2) = 50 * 2 = 100 meter.
Spon (S1&S2)= 50 * 2 = 100 unit.
13
Matriks kebutuhan
Kursi “Fukuda” (Q)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR 50
SR
OHI
NR 50
POR 50
PORel 50

Lengan (Q1)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR 100
SR
OHI
NR 100
POR 100
PORel 100

14
Kaki (Q2)
1 2 3 4
Week 1 2 3 4

GR 200

SR

OHI
200
NR
200
POR

PORel 200

Sandaran (Q3)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR 50
SR
OHI
NR 50
POR 50
PORel 50
15
Bantalan duduk (KQ)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR 50
SR
OHI
NR 50
POR 50
PORel 50

Kain (K)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR 100
SR
OHI
NR 100
POR 100
PORel 100

Spon (S)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR 100
SR
OHI
NR 100
POR 100
PORel 100
16
MRP menghasilkan tiga jenis
keluaran (output)
1. MRP Primary Report
Merupakan laporan utama MRP yang sering disebut secara
singkat sebagai laporan MRP.
2. MRP Action Report
Sering disebut juga sebagai MRP Exception Report yang
memberikan informasi kepada perencana tentang item
yang perlu mendapat perhatian segera, dan
merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil.
3. MRP Pegging Report
Untuk memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan
kotor untuk suatu item. Menggunakan Pegging Reports,
perencana menentukan kebutuhan-kebutuhan yang
diakibatkan oleh adanya pesanan.
Istilah-istilah yang Digunakan
Material Requirement Planning (MRP)
a. GR ( Gross Requirement = Kebutuhan kotor )
Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk
masing-masing periode waktu.
> Untuk Produk Akhir (Independent demand item), diperoleh
dari Master Production Schedule (MPS).
> Untuk komponen penyusun (dependent demand), diperoleh
dari item induk atau item yang memiliki level di atasnya
dikalikan dengan kelipatan tertentu sesuai dengan struktur
produk dan kebutuhannya.

b. SR ( Schedule Order Receipt =Jadwal penerimaan ).

Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode
sebagai order yang telah dipesan dari suplier maupun dari
order produksi.

c. OHI ( On Hand Inventory = Persediaan awal )

Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu
tertentu.
d. Net Requirement ( NR = Kebutuhan Bersih )
Jumlah kebutuhan yang sebenarnya (bersih) yang
dibutuhkan pada masing-masing periode untuk memenuhi
kebutuhan item pada Gross Requirement .

e. Planned Order Receipts ( POR = Rencana Penerimaan ).

Jumlah dari pemesanan yang direncanakan (belum tiba)
dalam suatu periode dan akan ada dengan sendirinya jika
terdapat kebutuhan bersih ( NR ) Jumlah POR bergantung pada
Ukuran Lot yang digunakan.

f. Planned Order Release ( PORel = Rencana Pemesanan )

Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang
menunjukkan Item apa, berapa banyak, dan kapan dibutuhkan.
Nilainya sama dengan nilai POR dengan memperhitungkan Lead
Time ( L )
 Tabel 2.3. Format MRP
Sumber : Zulian Yamit - EKONISIA , 2003
Part Number : Description :
BOM/UOM : On Hand :
Lead Time : Order Policy :
SS : Lot Size :
Periode 1 2 3 4 5 6
GR
SR
OH I
NR
POR
PORel
Keterangan Tambahan
a. Lot Size
Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi
untuk memenuhi kebutuhan, dapat berupa minimal namun
bukan maksimal.
Apabila Lot Size tidak diketahui, maka harus dicari dengan
menggunakan salah satu Teknik Lot Sizing.

b. Lead Time
Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier
sampai dengan barang diterima atau selang waktu antara
barang mulai diproduksi sampai dengan barang tersebut jadi
dan siap digunakan.

c. On Hand Quantity
Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu
periode waktu tertentu.
Rumus Dalam Material Requirement
Planning (MRP)
1. Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level,
dan lead time.
2. Time Periode
Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu
harian, mingguan, dan lain-lain.
3. Gross Requirement (GR)
Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk
Produksi (JIP).
Untuk item level di bawahnya sama dengan part dari
releases induknya.
4. Schedule Receipt (SR)
Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada
periode tertentu.
5. Begin Inventory (BI)
Jumlah persediaan di awal periode.

Dimana : (BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).

(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).
(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif,
maka BI =0.
6. Net Requirement (NR)
Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau
diproduksi dalam periode yang bersangkutan.
7. Planned Order Receipt (PORt)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh periode
waktu terakhir.
PORt = NRt , untuk NRt > 0
= 0 , untuk NRt < 0
8. Planned Ending Inventory (PEI)
Merupakan fungsi dari NR dan GR.

9. Planned Order Release (PORel)

Planned order release dipengaruhi oleh lead time.
Bagaimana agar akurat?
 Penyimpanan yang baik.
 Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventori.
 Catat transaksi inventori.
 Hitung secara reguler jumlah fisik inventori.
 Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan
dan hasil perhitungan fisik.
Empat Langkah Utama Sistem
Material Requirements Planning
(MRP)
 Langkah-langkah tersebut adalah sebagai
berikut (Baroto, 2002).
1. Netting
2. Lotting
3. Off Setting
4. Explosion
Mekanik MRP
Mekanisme MRP (1)
 Netting
Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net
requirement) yang besarnya merupakan selisih antara
kebutuhan kotor (gross requirement) dengan jadwal
penerimaan persediaan (schedule order receipt) dan
persediaan awal yang tersedia (beginning inventory).
 Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang
tepat untuk melakukan pemesanan dalam memenuhi
kebutuhan bersih.
Mekanisme MRP (2)
 Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya
jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual
didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang
telah dilakukan dari proses netting.
 Exploding/Eplotion
Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor
untuk item pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini
didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level
yang lebih atas.
Mekanisme MRP (3)
LOT SIZING

Suatu metode perhitungan yang digunakan untuk

menentukan jumlah order suatu material sehingga
biaya inventori dapat diminimumkan.
Penentuan Lot Sizing ini dipengaruhi oleh dua
komponen biaya utama :

 Order Cost ( kalau pemesanan ke suplier ),

Set Up Cost ( kalau diproduksi sendiri )

 Holding Cost ( biaya simpan )

Beberapa teknik (metode) Lot Sizing :

1. Lot for Lot

2. Economic Order Quantity ( EOQ )

3. Period Order Quantity ( POQ )

4. Part Period Balancing ( PPB )

5. Least Unit Cost ( LUC )

6. Minimum Cost per Period atau Algoritma

Silver Meal .
Untuk penjelasan masing-masing metode Lot
Sizing tersebut digunakan tabel & data-data
sebagai berikut :

Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

OHI 35

Lead Time = 1 minggu

Holding Cost = $2 /unit / minggu, Order Cost

= $ 200
1. Lot for Lot
Yaitu memenuhi kebutuhan bahan atau komponen sesuai
dengan yang diperlukan (net requirements), sehingga diperoleh
biaya simpan menjadi nol.
Dengan metode lot sizing Lot for Lot diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 30 40 10 40 30 30 55
POR 0 30 40 10 40 30 30 55
PORel 30 40 10 40 30 30 55

Total biaya inventori :

> Biaya order = 7 * $ 200 = $ 1.400

> Biaya hold = 0 ( karena tidak ada biaya simpan atau OHI )
Total = $ 1.400
 2. Economic Order Quantity ( EOQ )
Pemenuhan kebutuhan bahan / komponen berdasarkan
Economic Order Quantity ( EOQ ) .

EOQ =
V 2 F.S/C.P , S =(35+30+40+0+10+40+30+0+30+55)/10 =27
=
V( 2 * 200 * 27) / 2 = 74
Dengan metode lot sizing EOQ diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61
NR 30 6 2 13
POR 74 74 74 74
PORel 74 74 74 74
Total biaya inventori :

> Biaya order = 4 * $ 200 = $ 800

> Biaya holding = ( 44+4+4+68+28+72+72+42+61 ) * $ 2 = $ 790
Total = $ 800 + $ 790 = $ 1.590
3. Periode Order Quantity ( POQ )
Yaitu dengan cara menentukan jumlah periode permintaan
yang harus dipenuhi ( tidak termasuk permintaan nol) untuk
setiap kali pemesanan.
EOI = EOQ / D EOI = 74 / 27 = 2,741 = 3
Dengan metode lot sizing POQ diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
NR 30 40 55
3 minggu 3 minggu
POR 80 100 55
PORel 80 100 55

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380
Total = $ 600 + $ 380 = $ 980
CONTOH
1. Diketahui biaya pesan untuk item A adalah $ 200 / order,
biaya simpan $ 4 /unit / periode. Tentukan jumlah order
yang harus dipesan dan biaya yang harus dikeluarkan
dengan metode Lot for Lot, bila diketahui tidak ada
persediaan di awal periode dan lead time adalah 1
minggu, periode dan permintaan seperti tabel di bawah.
Bandingkan bila menggunakan metode EOQ dan POQ.

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
(minggu)
Permintaan 15 20 25 35 30 25 30 16

Penyelesaian :
2. Diketahui biaya pesan untuk item A adalah $ 30 / order ,
biaya simpan $ 0,2 /unit / periode. Tentukan jumlah
order yang harus dipesan dan biaya yang harus
dikeluarkan dengan metode POQ bila diketahui
persediaan awal 20 , lead time adalah 1 minggu , periode
dan permintaan adalah seperti tabel di bawah.
Bandingkan bila menggunakan metode Lot for Lot .

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
(minggu)
Permintaan 35 15 10 15 10 20 25 30

Penyelesaian :
4. Part Period Balancing (PPB)
 Yaitu berusaha menyeimbangkan biaya order (setup)
dan biaya holding dengan penggunaan Economic Part
Period (EPP).
 EPP didefinisikan sebagai rasio dari biaya order
(setup) terhadap biaya holding. Teknik PBB ini
mengkombinasikan periode-periode kebutuhan
sehingga jumlah part period mendekati nilai EPP .

 Economic Part Period (EPP)= Biaya pesan = $ 200

Biaya simpan $ 2
EPP = 200 / 2 = 100 , sehingga perhitungan metode PBB sebagai berikut :

Kombinasi Lot Size Part Period (Inventori)

Periode
2 30 0
2,3 30+40=70 40*1p = 40
2.3.4 30+40+0=70 40*1p+0*2p = 40
2,3,4,5 30+40+0+10=80 40*1p+0*2p+10*3p = 70
2,3,4,5,6 30+40+0+10+40=120 40*1p+0*2p+10*3p+40*4=230
Karena Part Period yang paling dekat dengan EPP adalah 70 ,maka replenishment kedua
pada perode 2 sejumlah 80 unit untuk memenuhi demand pada periode 2 ,3,4,5
6 40 0
6,7 70 30
6,7,8 70 30
6,7,8,9 100 120
Karena Part Period yang paling dekat dengan EPP adalah 120 ,maka replenishment kedua
pada perode 6 sejumlah 100 unit untuk memenuhi demand pada periode 6 ,7,8,9
10 55 0
Dengan metode lot sizing PPB diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
NR 30 40 55
POR 80 100 55
PORel 80 100 55

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380
Total = $ 600 + $ 380 = $ 980
5. Least Unit Cost ( LUC )
Yaitu menetapkan Lot Size dengan memperhitungkan sejumlah periode
demand sedemikian sehingga total biaya per unit minimum.
Jika suatu order tiba atau datang pada awal periode pertama dan
mampu memenuhi kebutuhan sampai akhir periode T, maka :

Total Biaya per unit = (Biaya Order + Biaya Holding sampai akhir
periode T) / kumulatif demand sampai akhir
periode T

Periode pengisian kembali ( replenisment period direncanakan pada

periode pertama dan selanjutnya pada periode-peride dimana total
biaya per unit naik untuk pertama kali )
Perhitungan metode LUC
Kombinasi Lot Size Kumulatif Cost Total Cost
Periode Kumulatif Per Unit

2 30 $ 200 200/30 =$ 6.67

2,3 30+40=70 $200+(40*1p)*$2= $280 280/70 = 4
2.3.4 30+40+0=70 200+(40*1p+0*2p)*2=280 280/70 = 4
2,3,4,5 30+40+0+10=80 200+(40*1p+0*2p+10*3p)*2=340 340/80 4,25
Replenishment pd awal periode 2 digunakan utk memenuhi periode 2,3,4 dengan lot size=70
5 10 200 200/10=20
5,6 10+40=50 200+(40*1p)*2=280 280/50=5.6
5,6,7 10+40+30=80 200+(40*1p+30*2p)*2=400 400/80=5
5,6,7,8 10+40+30+0=80 200+(40*1p+30*2p+0*3p)*2=400 400/80=5
5,6,7,8,9 10+40+30+0+30=110 200+(40*1p+30*2p+0*3p+30*4p)*2 = 640/110=
640 5,62
Replenishment pd awal periode 5 digunakan utk memenuhi periode 5–8 dengan lot size=80
9 30 200 200/30=6,67
9,10 30+55=85 200+(55*1p)*2=310 310/85=3,65
Dengan metode lot sizing LUC diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
NR 30 10 30
POR 70 80 85
PORel 70 80 85

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 40+70+30+55 ) * $ 2 = $ 390
Total = $ 600 + $ 390 = $ 990
6. Minimum Cost per Period ( MCP ) atau
Algoritma Silver Meal

 Yaitu mencoba mengkombinasikan beberapa periode

perencanaan untuk memperoleh rata-rata total biaya
yang minimum.

 Rata-rata biaya di sini adalah Jumlah Order Cost dan

Holding Cost dari n periode dibagi dengan n .
 Perhitungan metode Silver Meal
Kombina Rata-rata Total
si Lot Size
Kumulatif Cost Cost per
Kumulatif
Periode periode
2 30 $ 200 200/1= $200
2,3 30+40=70 $200+(40*1p)*$2=$280 280/2 = 140
2.3.4 30+40+0=70 200+(40*1p+0*2p)*2=280 280/3 = 93,33
2,3,4,5 30+40+0+10=80 200+(40*1p+0*2p+10*3p)*2=340 340/4 = 85
2,3,4,5,6 30+40+0+10+40=120 200+(40*1p+0*2p+10*3p+40*4p)*2=660 660/5 = 132
Peride 2,3,4,5 dikombinasikan didapatkan total biaya inventori minimum
6 40 200 200/1 = 200

6,7 40+30=70 200+(30*1p)*2=260 260/2 = 130

6,7,8 40+30+0=70 200+(30*1p+0*2p)*2 = 260 260/3 = 86,67
6,7,8,9 40+30+0+30=100 200+(30*1p+0*2p+30*3p)*2 = 440 440/4 = 110
Peride 6,7,8 dikombinasikan didapatkan total biaya inventori minimum
9 30 200 200/1 = 200
9,10 30+55=85 200+(55*1p)*2=310 310/2 = 155
Peride 9,10 dikombinasikan didapatkan total biaya inventori minimum
Dengan metode lot sizing Silver Meal diperoleh hasil MRP sbb :

Per. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 50 10 10 0 30 0 0 55 0
NR 30 40 30
POR 80 70 85
PORel 80 70 85

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 50+10+10+30+55 ) * $ 2 = $ 310
Total = $ 600 + $ 310 = $ 910
Apabila dilakukan evaluasi terhadap perhitungan metode-
metode Lot Sizing di atas diperoleh hasil sebagai berikut :

Metode Total Biaya Inventory

Lot for Lot 1.400

EOQ 1.590
POQ 980
PPB 980
LUC 990
Silver Meal 910

Dalam hal ini yang paling baik adalah metode Silver Meal karena biaya
inventorinya paling kecil .
 SOAL :
Diketahui tabel kebutuhan bahan sebagai berikut :

1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI
NR
POR
PORel

Buatlah matrik MRP dengan menggunakan metode PPB , LUC dan Silver Meal.
Bandingkan mana yang terbaik dari segi biaya .

( Diketahui Holding Cost = $ 5 / komponen / periode , Order Cost / Setup Cost =

$ 200 / order dan Lead Time = 1 minggu )
Jawab :

PPB
1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI 15 5 0 35 15 0 0
NR 20 15 5
POR 35 50 5
PORel 35 50 5

 Holding Cost = 70 * $5 = $350

 Order Cost = 3 * $200 = $ 600

Total = $ 950
LUC
1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI 10 0 35 20 0 0 0
NR 20 5 15 5
POR 30 40 15 5
PORel 30 40 15 5

 Holding Cost = 65 * $5 = $325

 Order Cost = 4 * $200 = $800

Total = $ 1125
 Silver Meal

1 2 3 4 5 6 7 8
GR 0 20 10 5 15 20 15 5
SR
OHI 15 5 0 40 20 5 0
NR 20 15
POR 35 55
PORel 35 55

 Holding Cost = 85 * $5 = $425

 Order Cost = 2 * $200 = $400

Total = $ 825

Yang terbaik adalah Silver Meal , karena biaya paling kecil ( $ 825 ) .
 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

 Merupakan perencanaan prioritas kapasitas yang

berperan dalam pengembangan MPS.
 RCCP melakukan validasi terhadap MPS, guna
menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu
khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan
potensial adalah cukup untuk melaksanakan MPS
(Gaspersz, 2002).
 Metode RCCP (1)
Perhitungan RCCP digunakan tiga metode (Fogarty. Dkk, 1991):
 Capacity Planning using Overall Factors (CPOF)
Metode yang menggunakan data masa lalu untuk menentukan
prosentase jam produksi total pada stasiun kerja. Prosentase
ini digunakan untuk memperkirakan kapasitas kerja pada
setiap stasiun kerja untuk setiap waktu jadwal induk produksi.
 Bill of Labor Approach (BOLA)
Metode yang menggunakan pendekatan daftar tenaga kerja
menggunakan rincian data pada waktu standar untuk setiap
produk pada stasiun kerja.
 Metode RCCP (2)
 Resources profile approach (RPA)
Pendekatan metode ini terdapat perbedaan dengan kedua
metode di atas yaitu terletak pada alokasi jam-jam
produksi mingguan pada stasiun kerja individual. Load
profile sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas
mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang
direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode
waktu tertentu. Perhitungan sumberdaya kritis adalah
penggunaan jam mesin untuk membuat laporan
kebutuhan kapasitas waktu dari proses produksi
berdasarkan analisis RCCP untuk uji kelayakan jadwal
induk produksi.
Capacity Requirement Planning (CRP)

 Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin

yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan
produksi.
 Suatu perincian membandingan kapasitas yang
diperlukan oleh MRP oleh pemesanan sekarang
dalam proses verifikasi yang mendasari dalam
membuat suatu akhir penerimaan terhadap
pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk,
1991).
Tujuan utama CRP
 Menunjukkan perbandingan antara beban yang
ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan
kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja
selama periode waktu tertentu (Garpezs, 1998).
Input CRP
 Input untuk menjalankan CRP adalah Planned
order releases : merupakan salah satu output dari
MRP.
 CRP menerjemahkan Planned order releases
menjadi jam kerja di setiap Work center dalam
setiap periode.
 Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah:
operations number, operation, planned work center,
possible alternate work center, standard setup time,
standard run time per unit, tooling needed at each
work center, dan lain-lain.
Output CRP
 Laporan beban pusat kerja (Work center load
report). Laporan ini menunjukkan hubungan
antara kapasitas dan beban.
 Perbaikan Schedule of planned factory order
releases. Perbaikan jadwal ini menggambarkan
bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap
Specific release dates untuk factory orders
berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.
Metode Pengukuran Kapasitas (1)
 Theoretical Capacity (Maximum Capacity)
merupakan kapasitas maksimum yang mungkin
dari sistem manufakturing yang didasarkan pada
asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti: tiga
shif per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada
downtime mesin dll. Theoretical capacity diukur
berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk
melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan
untuk berhenti atau istirahat, downtime mesin,
atau alasan lainnya.
Metode Pengukuran Kapasitas (2)
 Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan
tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada
pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari
pusat kerja di waktu lalu, yang biasanya diukur
menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban kerja
normal.
 Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur berdasarkan
penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas
yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung
melalui penggandaan waktu kerja yang tersedia dengan
faktor utilisasi dan efisiensi.
Kesimpulan
1. MRP merupakan prosedur yang dirancang untuk
menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi
kebutuhan bersih semua item.
2. Input dari MRP adalah inventory record, bill of material,
master production schedule.
3. Output dari MRP adalah Planned order release.
4. Kelancaran proses produksi (terkendalinya perencanaan
kebutuhan material/komponen) tidak lepas dari
terintegrasinya peran MRP, RCCP, dan CRP.
Contoh Aplikasi:
Pembahasan Material Requirements
Planning (MRP)
 Pembuatan MRP membutuhkan beberapa data yang
akan menjadi informasi dalam pengolahan MRP.
Informasi yang akan menjadi data penunjang MRP,
yaitu struktur produk explotion, perencanaan agregat,
schedule receipt, dan inventory status.
 Data-data yang Digunakan Material Requirement
Planning (MRP)
Data-data yang diperlukan dalam perhitungan MRP
adalah rencana produksi agregat, struktur produk, bill
of material, Scheduled Receipt dan Inventory Status.
Struktur produk dan bill of material yang digunakan
adalah model exploition.
 Adapun simbol yang digunakan untuk menandakan
komponen-komponen dalam pembuatan lemari lemari
tas. Pembuatan simbol ini guna untuk mempermudah
dalam pembacaan atau penandaan komponen yang
akan dibuat dalam tabel MRP.
Perhitungan MRP Untuk Lemari Tas
 Data Ringkasan Pemesanan Komponen Lemari Tas
Analisis Material Requirements
Planning (MRP)
Perhitungan MRP dilakukan untuk mengetahui banyaknya pemesanan
material dari tiap-tiap periode. Data-data yang diperlukan dalam perhitungan
MRP adalah rencana produksi agregat, struktur produk, bill of material, scheduled
receipt, dan inventory status. Struktur produk dan bill of material yang digunakan
adalah model exploition, karena kebutuhan yang diketahui adalah kebutuhan
lemari tas dilihat dari hasil perencanaan agregat.
Pada tabel perhitungan MRP dilakukan perhitungan GR (Gross Requirement),
SR (Schedule Order Receipt), BI (Begin Inventory), NR (Net Requirement), PORt
(Planned Order Receipt), PEI (Planned Ending Inventory), dan PORel (Planned Order
Release). Perhitungan ini dilakukan untuk setiap komponen utama ataupun
tambahan dan perakitannya pada 12 periode. Komponen utama dan tambahan
digunakan perhitungan MRP lot sizing, karena komponen-komponen tersebut
harus dipesan atau dibeli terlebih daluhu materialnya sebelum diproduksi. Pada
produk akhir dan perakitan, yaitu lemari tas menggunakan perhitungan MRP lot
for lot (LFL), karena merupakan hasil dari penggabungan komponenkomponen
yang telah mengalami proses produksi setelah dilakukan pemesanan atau
pembelian material.
 GR (Gross Requirement) adalah total dari semua kebutuhan atau
kebutuhan kotor. GR untuk induk komponen, nilainya didapat dari nilai
perencanaan produksi agregat mulai dari periode 1 sampai periode 12,
sedangkan GR komponen penyusunnya, nilainya didapat dari nilai PORel
(Induk komponen tersebut) x quantity komponen tersebut. Artinya jika
suatu komponen memiliki induk sebelumnya yaitu perakitan, maka
nilainya diambil dari nilai PORel perakitan tersebut.
SR (Schedule Order Receipt) merupakan material yang sudah dipesan
dan akan diterima pada periode tertentu. Nilai SR telah ditentukan dan
dapat dilihat dari tabel scheduled receipt dan Inventory Status. SR
ditentukan sesuai dengan pesanan (due date) terhadap komponen tersebut
(per periode).
BI (Begin Inventory) adalah persediaan awal atau jumlah inventory di
awal periode. Periode pertama nilai BI didapat dari data scheduled receipt
dan Inventory Status.
NR (Net Requirement) atau kebutuhan bersih merupakan jumlah
aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode
yang bersangkutan. Kebutuhan bersih dihitung untuk mengetahui
banyaknya kebutuhan yang akan digunakan untuk melakukan kegiatan
produksi per periode.