PROSES PETROKIMIA

PERTEMUAN I INDUSTRI OLEFIN & AROMATIK

Achmad Rayhan, Moh. Bilal, Gian Varian S, Piero Collins S.

INDUSTRI OLEFIN
• Proses Kilang
Pengolahan secara Kimia (Proses Konversi atau Transforming)
o Proses Perengkahan (Cracking) – Thermal Cracking

Merengkahkan molekul hydrogen dan berbagai fraksi minyak bumi

(Nafta dan residu) menjadi produk olefin rendah (etylena, propilena dan
butilena) minyak bakar dan kokas. Prosesnya berlangsung di unit Visbreaker
dan Coker.

Gambar. Coker dan Visbreaker

• Proses Polimerisasi dan Alkilasi (penggabungan beberapa molekul kecil

menjadi molekul yang lebih besar)

a. Proses Alkilasi : bertujuan mengkonversikan umpan lso-Butana dan Olefin

jenis Propilena, Butilena, dan Amilena menjadi Alkilat dengan bantuan katalis
asam (H2SO4)
 b. Proses polimerisasi : mengkonversi umpan olefin jenis propilena, Butilene,
dan amilena menjadi produk bensin polimer dengan bantuan katalis asam
(H3PO4). Terdiri dari:

▪ Proses Pemurnian/Hydrotreating: Proses pemurnian produk hasil

olahan minyak bumi untuk menghilangkan/ mengurangi impuritis misal
sulfur, nitrogen, mercaptan, dll.
▪ Desulfurized: Proses penghilangan kadar sulfur pada minyak bumi
▪ Blending: Proses Pencampuran beberapa produk untuk mendapatkan
produk yang memenuhi spesifikasi.
▪ Hydroskimming: proses distilasi dan treating dari limbah yang
dihasilkan crude oil dan proses treating untuk produk naphta.

Jalur Olefin

“Pembentukan gas-olefin (gas etilena, propilena dan butena/butadiene)”

a. Olefin dengan Bahan Baku Nafta

Dengan proses perengkahan yang berlangsung di dalam reaktor berbentuk “tubular furnaces”
(dapur pipa-pipa baja) operasi berjalan pada suhu dan tekanan tinggi (370-400 °C dan 10-25
atm), Proses cracking dapat berjalan terus-menerus sampai akhirnya tertbntuk “cokes” dan ter
atau “tar”.
1. Kalau bahan baku nafta fraksi berat (C15-C23) dan dari jenis minyak parafin,
mengalami proses cracking, akan terbentuk campuran molekul-molekul antara parafin
(P) dan olefin (O), dengan reaksi-reaksi yang terjadi sebagai berikut:

2. Reaksi cracking dapat berjalan terus hingga akhirnya terbentuk “cokes”

 3. Dimerisasi dari Cl0Hl6 hasil reaksi (3) :

4. Kopolimerisasi dengan C15H30:

b. Olefin dengan bahan baku etana

Kalau bahan baku yang dipergunakan adalah gas etana, akan terjadi reaksi-reaksi cracking:

Karena bahan baku etana terdapat campuran propana (C3H8) maka terjadi reaksi cracking:
1. Ethylene
Industri Petrokimia di Indonesia banyak memanfaatkan ethylene sebagai bahan baku. Salah
satunya adalah PT. Chandra Asri Petrochemical TBK yang berlokasi di Kelurahan Gunung
Sugih, Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon, Provinsi Banten.
Kegiatan pemanfaatan ethylene yang terjadi pada perushaan ini telah dirangkum sedemikian
rupa dalam sebuah process flow diagram berikut:

Figure 1. Diagram Alir Proses Produksi Ethylene Plant di PT. Chandra Asri Petrochemical TBK

Uraian Proses
Ethylene plant yang sekarang beroperasi memiliki kapasitas sebesar 860.000 ton/tahun. Proses
produksi pada ethylene plant diuraikan sebagai berikut :
• Naphtha dari tangki penyimpanan dipompakan ke cracking unit. Pada waktu yang
bersamaan ethane dialirkan dari ethylene fractionation unit, sedangkan propane
dialirkan dari propylene fractionation unit dan LPG. Campuran tersebut kemudian
direngkahkan di dalam tungku perengkah (cracking furnace).
• Hasil perengkahan, mula-mula didinginkan di dalam penukar panas (transfer line
exchanger) yang menghasilkan uap bertekanan tinggi. Keluaran dari penukar panas
didinginkan lagi dengan sirkulasi minyak dingin (quench oil) dan kemudian dialirkan
ke gasoline fractionator.
• Di dalam gasoline fractionator, gas-gas keluaran hasil pirolisa (pyrolized effluent
gases) didinginkan lebih lanjut. Pyrolysis Fuel Oil (PFO) dipisahkah sebagai produk
bawah, sedangkan gasoline dan bahan-bahan yang lebih ringan sebagai produk atas
(overhead vapor). PFO selanjutnya dialirkan ke dalam tangki penyimpan. Overhead
vapor dialirkan ke quench tower.
• Produk atas (overhead vapor) dari gasoline fractionator didinginkan dan sebagian
dikondensasikan lewat kontak langsung secara berlawanan arah, dengan resirkulasi air
di dalam quench tower.
• Overhead vapor quench tower dikompresi di dalam kompresor sentrifugal lima tahap.
Pada tahap ke dua kompresi terjadi pemisahan antara hidrokarbon dan air.
Hidrokarbon yang terkondensasi kemudian dipanaskan dengan uap bertekanan rendah
dan dialirkan ke Medium Gasoline Flash Drum. Sedang air yang telah terpisahkan tadi
dialirkan ke quench tower. Diantara kompresi tahap ke - 3 dan ke - 4, charge gas dicuci
dengan bahan caustic untuk melepaskan hidrogen sulfida dan karbon dioksida .
Setelah dicuci, alirkan ke kompresi tahap ke empat dan tahap ke lima. Bahan caustic
bekas untuk dicuci tadi kemudian dialirkan ke WasteWater Treatment System.
• Charge gas dari unit kompresi dikeringkan dalam suatu alat pengering yang dilengkapi
dengan molecular sieve dan didinginkan dalam suatu alat dengan bahan pendingin
propylene dan ethylene, sampai temperatur -72C.
• Selanjutnya charge gas tersebut didinginkan dalam ruang pendingin melalui suatu
pertukaran panas dengan hydrogen, dan methane off-gas serta oleh refrigenerasi
methane. Setelah itu dialirkan ke pemisah No. 3.
• Overhead vapor dari pemisah No. 3 dialirkan ke suatu ruangan pendingin (cold box)
untuk didinginkan lebih lanjut. Kemudian dialirkan ke hydrogen methane separator
No. 1 untuk pemurnan hydrogen. Sistem joule-thompson dua tahap dipakai guna
 menghasilkan methane untuk pasok fuel gas. Pada bagian methanasi, raw hydrogen
dihasilkan dari hydrogen methane separator No. 2 dan digunakan untuk proses
hidrogenasi lebih lanjut (downstream hydrogenation process).
• Cairan terkondensasi yang berasal dari charge gas chilling train bersamasama dengan
vent gas yang berasal dari ethylene fractionator unit dialirkan ke demethanizer, pada
tinggi bed tertentu. Produk bawah mengalir langsung ke demethanizer sebagai cairan,
sedang overhead vapor dari demethanizer dipisahkan menjadi dua bagian aliran.
Bagian pertama dialirkan ke cold box sebagai methane refrigerant bertekanan tinggi,
sedang sisanya dialirkan langsung ke fuel gas system.
• Cairan terkondensasi yang berasal dari chilling unit dialirkan ke deethanizer , produk
atas dari deethanizer berupa campuran acethylene dan ethane , kemudian
dihidrogenasi untuk memisahkan acethylene . Selama proses hidrogenasi, sebagian
kecil acethylene dikonversikan menjadi polymer yang disebut green oil. Green oil
yang terjadi, bersama-sama dengan produk bawah dari deethanizer dialirkan ke
depropanizer unit. Produk bawah ethylene fractionator (ethane) diuapkan dengan
charge gas dan didinginkan dalam ruang pendingin yang menggunakan propylene
refrigerant, lalu dialirkan kembali ke cracking unit. Ethylene cair diperoleh sebagai
tower side draw, sebagian didinginkan dengan C2-refrigerant dan dialirkan ke tangki
penyimpan bertekanan rendah sedang sebagian lainnya berupa gas bertekanan 36
kg/cm2G dan 16 kg/cm2G.
• Pada bagian depropanasi dan debutanasi, komponen C3 dipisahkan dari produk bawah
deethanizer dan condensate stripper, demikian pula campuran C4 dari komponen
gasoline yang masih tersisa. Overhead vapor dari depropanizer No. 1 dipompakan ke
MAPD (methyl acethylene propadiene) conversion system dan produk bawahnya
dialirkan ke depropanizer no. 2. Produk atas depropanizer No. 2 mengalami pra-
pemanasan dan dialirkan ke debutanizer, sedang kukus bertekanan rendah untuk
proses reheating. Produk atas dikirim ke C4/C5 hydrogenation plant, sedangkan
produk bawah digabung dengan gasoline dari quench tower dan MP gasoline flash
drum untuk make-up produk pirolisa gasoline yang terolah dan kemudian ke unit DPG
(drypolene pyrolisis gasoline).
• MAPD yang terkandung dalam aliran C3 dihidrogenasi secara selektif menjadi
propane dan propylene dalam suatu sistem reaktor satu tahap, kemudian dialirkan ke
flash drum. Flashead vapor dan reboiled C3 vapor dialirkan ke propylene
 fractionator. Sebagian cairan dalam drum dialirkan kembali ke unit depropanizer No.
1 sebagai recycle.
• Polymer grade propylene didapat dengan cara distilasi di dalam propylene
fractionator, sedang produk bawah berupa propane dialirkan kembali ke cracking unit.
• Sistem refrigerasi propylene berupa sistem lingkar tertutup empat tahap menggunakan
steam turbine yang digerakkan kompresor sentrifugal. Sistem menyediakan refrigerasi
pada beberapa tingkat, yaitu -40C, -27C, -6C dan 13C. sistem refrigerasi ethylene juga
berupa sistem lingkar tertutup dengan tiga tahap yang menggunakan pula steam
turbine yang digerakkan pompa sentrifugal. Sistem menyediakan refrigerasi pada
tingkat : -101C, -75C dan –63C

2. Propylene
Propylene banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan polimer seperti
polypropylene. Di Indonesia, PT Chandra Asri Petrochemical TBK juga memiliki unit
pengolahan propylene menjadi polypropylene yang digambarkan oleh process flow
diagram berikut:

Figure 2. Diagram Alir Proses Polypropylene Plant

 Figure 3. Simple Diagram Block-Flow Polypropylene Plant

Uraian Proses

Pada saat ini polypropylene plant memiliki kapasitas produksi sebesar 680.000
ton/tahun produk polypropylene. Tahap proses pembuatan polypropylene meliputi :
• Penyediaan dan Pemurnian Bahan Baku
Propylene, ethylene dan nitrogen yang diterima di battery limit diolah lebih lanjut untuk
menghasilkan zat-zat pengotor yang dapat mengganggu katalis. Sedangkan bahan-
bahan kimia lainnya digunakan secara langsung tanpa mengalami pemurnian lebih
lanjut.
• Penyediaan Katalis
Katalis yang digunakan pada UNIPOL polypropylene adalah jenis super high activity
catalist (SHAC). Katalis ini dipasok dalam bentuk slurry menggunakan tangki kapal
khusus.
• Sistem Reaksi
Reaktor No. 1 digunakan untuk menghasilkan homopolymers dan random copolymers.
Sistem reaksi ini terdiri dari reaktor katalis unggun terfluidisasi. Blower jenis
sentrifugal, alat penukar panas untuk mendinginkan aliran gas sirkulasi, sistem
pengumpan katalis dan sistem pengambilan produk. Sirkulasi gas dengan blower
melalui unggun terfluidisasi, memberikan pengadukan yang cukup untuk proses
fluidisasi, percampuran dan pengambilan panas reaksi. Aliran gas sirkulasi keluar dari
bagian atas reaktor kemudian didinginkan pada suatu alat penukar panas. Katalis
diumpankan ke reaktor secara kontinyu menggunakan catalyst feeder. Produk
dipisahkan dari campurannya menggunakan suatu sistem pengambilan produk yang
khusus dan mempunyai efisiensi yang tinggi. Impact copolymers diproduksi pada
reaktor No. 2 reaktor tersebut dipasang seri dengan reaktor no. 1 dan menghasilkan
impact copolymer s dari resin homopolymer yang dihasilkan pada reaktor No. 1. Sistem
reaksi No. 2 mirip dengan reaksi no. 1 hanya berukuran lebih kecil, terdiri dari sebuah
reaktor, blower, unit penukar panas, dan sistem pengambilan produk.
• Proses Degasifikasi Resin
 Resin dikirim dengan conveyor ke suatu vessel untuk menghilangkan sisa-sisa
hidrokarbon menggunakan nitrogen. Campuran gas diproses lebih lanjut untuk
pemisahan nitrogen dan hidrokarbon. Pada resin yang telah didegasifikasi kemudian
ditambahkan additive untuk selanjutnya dikirim ke bagian pembuatan pellet.
• Pembuatan Pellet dan Penambahan Additive
Sistem pembuatan pellet terdiri dari sebuah mixer kontinyu, pompa pelebur dan alat
pembuat pellet. Butiran resin dan bahan additive dimasukkan ke mixer kontinyu untuk
mendespersikan bahan-bahan additive. Campuran tersebut dikirim menggunakan
pompa pelebur ke suatu proses pembuatan pellet di dalam air. Pellet yang berbentuk
kemudian dikeringkan. Selanjutnya pellet tersebut dikirim ke bagian penyimpanan dan
pengepakan.
• Penyimpanan dan Pengepakan Produk
Semua produk resin di pak dengan berat 25 kg dalam suatu sistem yang beroperasi
selama 16 jam per hari dalam tujuh hari per minggu. Produk resin dikirim ke bin
penyimpan menggunakan conveyor. Bin penyimpan digunakan untuk menyimpan resin
produk selama proses pengepakan berhenti.

3. Butylene
Butilen banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan alkohol, seperti yang
diterapkan oleh PT. CNB. Teknologi proses yang digunakan untuk mengubah olefin
menjadi butanol ialah proses Dyrect Hydration. Pada proses dyrect hydration ini, olefin
langsung direaksikan dengan air dengan bantuan katalis ion exchange resin untuk
menghasilkan beberapa jenis butanol. Reaksi yang berlangsung merupakan reaksi
eksotermis. Proses ini dipilih dikarenakan beberapa pertimbangan, diantaranya yaitu
lebih ramah lingkungan serta mengurangi bahaya korosi karena tidak adanya
penggunaan zat yang bersifat asam sehingga dapat mengurangi biaya investasi kapital.

Uraian Proses:
• Proses Flow Diagram pembuatan alkohol dengan menggunakan metode hidrasi
ditampilkan pada gambar di atas. Secara garis besar perancangan pabrik dimaksudkan
 untuk memproduksi 3 jenis alkohol yang berbeda (isobutene, 1-butene, dan 2-methyl-
1butene) dari 3 jenis olefin yang berbeda yaitu tert-butanol, sec-butanol, dan 2-methyl2-
butanol. Produk alkohol yang diperoleh diharapkan memiliki kemurnian yang tinggi
yaitu berkisar 98% berat. Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan alkohol ini yaitu:

CnH2n + H2O → CnH2n+OH

• Umpan berupa olefin akan masuk ke dalam sistem dan dicampurkan dengan air yang
berfungsi sebagai reaktan dan aseton yang berfungsi sebagai pelarut olefin dalam air.
Olefin, air dan aseton masuk ke dalam mixing tank untuk dilakukan proses
pencampuran. Olefin yang masuk ke dalam mixing tank terlebih dahulu dinaikkan
tekanannya hingga mencapai 10 bar. Bahan selanjutnya akan masuk ke dalam reaktor
setelah terlebih dahulu dinaikkan temperaturnya hingga 70oC.
• Reaktor yang digunakan pada proses pembuatan alkohol ini ialah Fix Bed Reactor. Di
dalam reaktor terdapat katalis padat berupa ion exchange resin yang akan membantu
mempercepat proses reaksi antara olefin dan air. Alkohol yang dihasilkan dari reaksi
diharapkan memiliki fraksi konversi sebesar 0,88.
• Alkohol yang keluar dari reaktor kemudian akan memasuki anion exchange untuk
dilakukan proses pemisahan asam asetat dan asam format yang akan menjadi produk
samping. Setelah melewati anion exchange, alkohol yang bebas asam asetat dan asam
format akan masuk ke dalam flash drum untuk dilakukan proses penguapan sekejap
untuk menguapkan pelarut aseton yang masih terkandung di dalam alkohol. Aseton
yang memiliki titik didih lebih rendah dari alkohol akan terlebih dahulu diuapkan dan
akan menjadi produk atas. Aseton yang masih dapat digunakan kembali di recycle dan
dimasukkan ke kembali ke dalam mixing tank untuk kembali digunakan sebagai pelarut
olefin. Produk bawah dari proses flash ini berupa alkohol yang masih mengandung
sedikit aseton yang selanjutnya akan dilakukan pemurnian kembali pada unit
berikutnya.
• Proses pemurnian dilakukan dengan menggunakan proses distilasi. Alkohol yang
memiliki titik didih lebih rendah dari aseton akan keluar sebagai produk bawah,
sedangkan aseton akan keluar menjadi produk atas yang selanjutnya akan kembali di
recycle dan dimasukkan kembali ke dalam mixing tank untuk kembali dicampurkan
dengan bahan baku.
1. Industri Aromatik
Benzene, Toluena dan Xylene merupakan produk utama yang dihasilkan dari katalitik
naphtha reforming. Selain itu, sumber dari BTX adalah katalitik cracking dimana lebih
berat, fraksi minyaknya kurang bernilai dan residunya didekomposisi secara katalitik
untuk menghasilkan hidrokarbon yang lebih ringan. Proses katalitik baru dinamakan
proses Cyclar yang merupakan sumber penting dari BTX. Masukannya adalah
LPG(C3dan C4). Katalis, yang merupakan tipe zeolite memiliki kemampuan untuk
menghidrogenasi umpan, mempolimerisasi produk menjadi oligomer tak jenuh dan
mendehidrolisasi oligomer menjadi aromatik
a. Benzene
Benzena merupakan suatu bahan baku dasar dalam industri kimia. Senyawa ini
digunakan untuk mensintesis karet, pewarna, dan deterjen dan juga digunakan
sebagai suatu pelarut dan sebagai suatu oktan yang meningkatkan aditif bensin.
Benzene biasanya di produksi dari bahan material hidrokarbon dalam suatu
campuran dengan toluene, xilenes, senyawa aromatic tinggi melalui reaksi
pembentukan seperti siklisasi, dehidrogenasi, dan isomerasi. Sebuah tipe proses
pembentukan menggunakan bahan baku nafta rantai lurus dan katalis yang
mengandung platinum (Clifford M.Detz, 1982).

Pada awalnya benzene diproduksi dari minyak bumi dan batu bara atau dari
proses sintesis, proses ini menggunakan bahan baku aromatis yang sudah jadi
seperti toluene dan xylene. Akan tetapi seiring kebutuhan benzene yang
semakin meningkat cara sintesis ini banyak di pergunakan. Berikut adalah
macam-macam proses pembuatan benzene:
1. Pembentukan benzene dari petroleum dengan Catalytic Reforming
2. Pembentukan benzene dari toluene dengan proses Hydrodealkilasi
3. Pembentukan benzene dengan proses Tatoray

Uraian detail masing-masing jenis proses

1. Pembentukan benzene dari petroleum dengan Catalytic Reforming
Tujuan dari proses ini adalah menghasilkan benzene dari petroleum yaitu
naphtha dengan proses Catalytic Reforming.
Alat yang digunakan diantaranya
a. Reactor
b. Separator
c. Debutanizer Column
d. Extractor
e. Stripper
f. Benzene tower

Uraian proses benzene dengan Catalytic Reforming:

Naphtha direaksikan dengan hydrogen dimana dilakukan pemanasan dengan
menggunakan heat exchanger sebelum masuk ke dalam reactor yang
mengadung katalis platinum-alumina. Katalis bersifat sensitive terhadap adanya
kandungan sulfur, oleh karena itu sebelum masuk plant ini harus dipastikan
bahwa naphtha bebas dari sulfur.Feed yang telah bebas dari sulfur akan masuk
ke dalam reactor, dimana dalam reactor terjadi konversi senyawa nonaromatic
menjadi senyawa aromatic dengan kondisi operasi pada temperature 425 C –
530 C tekanan 700-3500 kPa. Bottom product dari reactor masuk ke dalam
separator dimana dalam separator terjadi penghilangan gas hidrogen. Gas
hydrogen akan keluar sebagai overhead yang kemudian akan direcycle untuk
dialirkan kembali dalam aliran feed dan Bottom produk dari separator masuk ke
dalam Debutanizer untuk meremove light gas hidrocarbon (butane), light gas
hidrocarbon akan keluar sebagai overhead product dan dihasilkan reformate
pada bottom product. Reformate kemudian masuk kedalam Ekstraktor Column,
untuk mengekstrak benzene dalam reformate dapat menggunakan solvent.
Bottom product dari extractor yang kaya akan aromatic dan solvent dikirim ke
stripper dimana didalam stripper terjadi pemisahan antara benzene, toluene,
xylene dan solvent. Solvent akan keluar sebagai bottom product dan akan
dikirim kembali ke extractor sedangkan benzene, toluene, xylene akan keluar
sebagai overhead product yang selanjutnya masuk ke Benzene Tower , dalam
bezene tower terjadi pemisahan antara benzene dan unreacted toluene, xylene
2. Pembentukan benzene dari petroleum dengan proses Hydrodealkilasi
Benzene juga dapat diproduksi dengan proses Hydrodealkilasi dari toluene dan
hydrogen. Dalam proses Hydrodealkilasi terdapat beberapa alat utama yang
digunakan antara lain:
a. Reactor
b. Separator
c. Benzene Column
Proses hydrodealkilasi dari toluene digunakan untuk memproduksi benzene.
Dimana reaksi utama yang terjadi adalah
Toluene + H2 → Benzene + CH4

Uraian proses benzene dengan proses Hydrodealkilasi:

Toluene dan hydrogen direaksikan dalam reactor packed untuk memproduksi
benzene dan methane. Reaksi bersifat eksotermis , irreversible dan beroperasi
pada temperature 500- 600 C dan tekanan 20-60 bar. Proses hidrodealkilasi ini
dimulai dengan mencampurkan fresh toluene dan toluene yang tidak bereaksi
didalam storage tank. Toluene kemudian dipompakan untuk dikombinasikan
dengan fresh hydrogen dan recycle hydrogen. Campuran dari toluene dan
hydrogen dipanaskan dengan menggunakan preheater sebelum masuk ke
furnace atau heater. Kemudian dipanaskan lagi didalam furnace mencapai
temperature 6000 C. Setelah itu masuk kedalam reactor. Produk dari reactor
akan didinginkan kemudian akan masuk kedalam separator. Dalam separator
terjadi pemisahan, dimana hydrogen yang tidak bereaksi akan dikompresi dan
di recyle kembali ke aliran feed dan reactor. Sedangkan bottom product dari
separator akan dipanaskan lagi sebelum masuk ke kolom distilasi dimana terjadi
pemisahan toluene yang tidak bereaksi kemudian dikembalikan dalam aliran
feed. Untuk mendapatkan produk dengan kemurnian tinggi maka dilakukan
pemisahan kembali dalam kolom fraksinasi dimana terjadi pemisahan antara
methane, toluene yang tidak bereaksi dengan produk benzene
3. Pembentukan benzene dengan proses Tatoray
Proses Tatoray digunakan untuk mengconvert toluene dan komponen C9
aromatic (A9) menjadi xylene dan benzene. Dalam proses Tatoray
menggunakan beberapa alat utama diantaranya :
a. Reactor
b. Separator
c. Stripper Column
d. Benzene Fractionation

Uraian proses benzene dengan proses Tatoray:

Terjadi dua reaksi utama di proses Tatoray yaitu transalkilasi dan
disproporsionasi. Konversi dari toluene yang membentuk campuran
kesetimbangan dari benzene dan toluene disebut disproporsionasi. Konversi
dari campuran toluene dan A9 menjadi xylene dan perpindahan gugus methyl
diantara methylsubtituted aromatic disebut transalkilasi. Proses tatoray terdiri
dari reactor fixed bed dan proses pemisahan(distilasi). Feed yang masuk ke
tatoray akan dikombinasikan dengan hydrogen dari recycle gas, dilakukan
preheated menggunakan exchange (penukar panas) dari effluent reactor dan
kemudian dilakukan vaporized di fired heater. Feed yang sudah berbentuk uap
akan masuk ke dalam reactor fixed bed dengan aliran downflow. Keluaran dari
reactor didinginkan menggunakan combined feed exchanger kemudian dikirim
ke produk separator. Separator berfungsi untuk menghilangkan gas hydrogen
yang nantinya akan keluar sebagai produk atas(overhead)lalu direcycle
kembali. Liquid dari bottom product dari reactor akan masuk ke stripper
kolom. Overhead gas dari stripper akan dikirim ke fuel gas dan bottom
product dari stripper adalah benzene, unreacted toluene dan xylene yang akan
dikirimke benzene toluene fractionation

Selain itu, benzene dapat dihasilkan dari pirolisis gas maupun dari reaksi dari
metal siklopentane
- Benzena dari Pirolisis Gas
Pirolisis bensin (PyGas) adalah produk sampingan dari nafta cracking
bersuhu tinggi selama produksi etilena dan propilena. Ini adalah campuran
angka oktan tinggi yang mengandung aromatik, olefin dan parafin mulai
dari C5 hingga C12. PyGas memiliki potensi tinggi untuk digunakan
sebagai campuran pencampur bensin dan / atau sebagai sumber aromatik

Uraian proses denga pirolisis gas:

Gasoline hasl pirolisis diuapkan di vaporizer kemudian dicampur dengan

umpan gas hidrogen dan dipanaskan terlebih dahulu sebelum diumpankan
ke dalam Reaktor-01. Hasil reaksi dari Reaktor-01 kemudian dicampur
dengan recycle toluene dari menara distilasi 02 dan gas hidrogen recycle
dari hasil atas stripper. Campuran gas umpan ini dipanaskan sampai suhu
450°C selanjutnya diumpankan ke dalam Reaktor-02.
Hasil reaksi dari Reaktor-02 kemudian menjalani serangkaian pendinginan
dan pengembunan dan pemisahan sehingga akan diperoleh senyawa
hidrokarbon cair benzene, toluene dan xylene yang terpisah dari gas-gas dari
reaktor. Gas-gas kemudian dipisahkan di Stripper untuk memisahkan
hidrocarbon ringan dari gas hidrogen dan methana. Hidrocarbon ringan akan
 diperoleh sebagai LPG. Campuran benzene, toluene dan
xyelene diumpankan ke dalam rangkaian menara distilasi untuk
memisahkan senyawa-senyawa sesuai yang diinginkan.

Hasil atas menara distilasi 01 diperoleh senyawa benzene sebagai produk

utama yang kemudian ditampung ke dalam tangki produk. Hasil bawah
menara distilasi 01 yang sebgian besar adalah toluene dan xylene
diumpankan ke dalam menara distilasi 02.

Di dalam menara distilasi 02 akan diperoleh sebagai hasil atas adalah

toluene dan sebagai hasil bawah adalah xylene. Sebagian toluene direcyle
ke dalam Reaktor-02 dan sebagian lagi ditampung ke dalam
tangki seproduk samping. Xylene yang diperoleh sebagai hasil
bawah menara distilasi 02 kemudian ditampung ke dalam tangki produk
samping.

- Benzena dari MetilSiklopentane

Reaksi dehidrogenasi metil siklopentane membentuk senyawa benzene dan
hidrogen dalam fasa gas dengan bantuan katalisator platina support alumina.
Reaktor yang digunakan adalah reactor fixedbed multitubular. Di dalam
Reaktor terjadi reaksi dehidrogenasi dalam fasa gas dengan bantuan
katalisator platina on alumina. Reaktor beroperasi pada tekanan 8 atm
dan suhu antara 300-400°C.Konversi reaksi metil sikolopentane sekitar
80%. Reaksi bersifat endotermis (membutuhkan panas) sehingga
membutuhkan pemanasan oleh Dowterm A agar suhu reaksi yang
terjadi masih dalam range yang diijinkan. Untuk mencegah terjadinya
pembentukan coke di permukaan katalisator maka perlu diumpankan
gas hidrogen dengan jumlah mol beberapa kali lebih besar dari mol metil
siklopentane umpan.

Uraian proses dengan Metilsiklopentane:

Metilsiklopentane dari tangki penyimpan dipompa bersama-sama

dengan metilsiklopentane recycle dari hasil atas menara ekstraksi untuk
diuapkan di dalam vaporizer. Hasil uap metilsiklopentane kemudian
dicampur dengan umpan gas hydrogen yang berasal dari gas recycle dari
separator. Campuran gas metilsiklopentane dan hydrogen ini kemudian
dipanaskan sampai suhu 300°C selanjutnya diumpankan ke dalam
Reaktor. Di dalam reactor terjadi reaksi dehidrogenasi dengan bantuan
katalisator platina.
 Hasil reaksi kemudian menjalani serangkaian pendinginan dan
pengembunan dan pemisahan sehingga akan diperoleh senyawa
hidrokarbon cair metilsiklopentane dan benzene yang terpisah dari gas
hydrogen di Separator. Hasil atasa separator yang sebagian besar adalah
hydrogen sebagian dikembalikan ke dalam reactor (untuk mencegah
terbentuknya coke) dan sebagian lain dipurging. Hasil bawah separator
adalah campuran metilsiklopentane dan benzene kemudian diumpankan
ke dalam menara ekstraksi.

Menara ekstrkasi digunakan untuk memisahkan senyawa benzene dari

senyawa metilsiklopentane dengan cara mengalirkan solven yang
berupa larutan dietilen glikol (DEG) dalam air yang akan menyerap
benzene dan tidak menyerap metilsiklopentane.

Metilsiklopentane yang tidak terserap larutan DEG akan diperoleh

sebagai hasil atas menara ekstraksi. Hasil bawah menara ekstraksi
kemudian diumpankan ke dalam menara distilasi.

Hasil atas menara distilasi diperoleh senyawa benzene dan air yang akan
mudah dipisahkan sehingga akan diperoleh benzene sebagai produk
utama yang kemudian ditampung ke dalam tangki produk. Air yang
terpisah dari benzene kemudian dicampur dengan DEG yang keluar dari
hasil bawah menara distilasi. Larutan DEG ini selanjutnya digunakan
lagi sebagai solven di menara ekstraksi..

Produk-produk turunan benzene

Benzena merupakan senyawa aromatic yang paling banyak digunakan.

Banyak produk kimia dan produk antara berasa; dari benzene. Sebagai
senyawa aktif, benzene dapat dialkilasi dengan berbagai agen pengalkilasi.
Selain itu, benzene juga dapat diklorinasi, dinitrasi, dioksidasi dan
dihidrogenasi. Untuk tueunan benzene seperti stirena merupakan
dipolimerisasi untuk menghasilkan produk yang berguna. Sekitar 50%
Benzena digunakan untuk memproduksi etilbenzena, dimana dapat digunakan
untuk mendapatkan stirena. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar
berikut
Untuk lebih jelasnya diagram alir sampai produk jadi disajikan gambar seperti
berikut
b. Toluene
Toluena adalah senyawa hasil reformat bensin yang jumlahnya lebih
banyak dibandingkan benzena, namun terbatas penggunaannya terhadap jumlah
produk derivatif lebih sedikit. Toluena diproduksi untuk digunakan sebagai
perantara dalam produksi benzena (50%) dan toluena diisosianat (9%), untuk
campuran bensin (34%), untuk pelarut (5%), dan untuk produksi bahan kimia
lain-lain (2 persen).
Sebagai pelarut, toluene digunakan dalam cat dan pelapis, tinta, perekat,
resin, farmasi, dan diformulasikan lainnya produk yang membutuhkan
pembawa pelarut. Toluena juga digunakan sebagai pelarut pembersih di
permukaan lapisan, percetakan, dan industri kulit. Selain benzena dan toluena
diisosianat, turunan toluena termasuk asam benzoat, benzil klorida,
trinitrotoluena, vinil toluena, asam toluenesulfonat, benzaldehida, dan
toluenasulfonil klorida. Figur berikut adalah turunan toluene beserta asal
feedstocknya.

Figur: Pohon derivatif toluena serta asal feedstock

Sumber: https://www3.epa.gov/ttnchie1/le/toluene.pdf

Aliran hidrotreasi dan / atau yang direformasi secara katalitik pada

akhirnya kaya akan aromatik seperti toluena, benzena, dan xilena, dan juga
nonaromatik dari titik didih yang serupa. Untuk itu, prosedur yang paling tepat
untuk memisahkan toluena (dan aromatik lainnya) dari aliran proses lain adalah
distilasi ekstraktif dan ekstraksi cair-cair. Ekstraksi cair-cair adalah metode
ekstraksi yang paling umum digunakan.
 Figur: Proses pemulihan toluena secara umum
Sumber: https://www3.epa.gov/ttnchie1/le/toluene.pdf

Aliran hidrotreasi dan / atau yang direformasi secara katalitik (BTX

mentah) normalnya difraksi sebelum pemulihan toluena dengan ekstraksi cair-
cair untuk mengurangi langkah ekstraksi. Aliran BTX mentah pertama kali
(Langkah 1) menghilangkan sebagian besar komponen yang lebih ringan
daripada benzena (cth. C5 dan senyawa yang lebih rendah) dan kemudian
didistilasi (Langkah 2) untuk menghilangkan komponen yang lebih berat
daripada o-xylene. Senyawa C5 dihilangkan untuk campuran bensin, sedangkan
fraksi xilena diproses untuk pemulihan xilena. Fraksi benzena / toluena
diumpankan ke kolom potong di mana bagian atas dipisahkan dan dipindahkan
ke unit ekstraksi (Langkah 3). Bagian bawah dikeluarkan dan disempurnakan
lebih lanjut. Nonaromatik (fase rafinat) meninggalkan bagian atas ekstraktor
sementara campuran aromatik, pelarut dan nonaromatika ringan melewati
bagian bawah. Rafinat dikirim ke pencuci air untuk menghilangkan pelarut.
Aliran aromatik / pelarut dan nonaromatik ringan dipindahkan dari ekstraktor
baik secara langsung ke stripper atau ke kolom distilasi ekstraktif di mana non-
aromatik dihilangkan untuk digunakan nanti. Stripper menghilangkan pelarut
yang meninggalkan aliran aromatik yang kaya toluena. (Jika hanya stripper
yang digunakan, maka itu bertindak sebagai kolom distilasi ekstraktif dan
stripper pelarut, sehingga mengurangi pengeluaran modal tetapi membutuhkan
 fasilitas untuk memasang mesin cuci air untuk lebih mengurangi konten
pelarut).
Setelah aliran aromatik yang kaya toluena diekstraksi dari BTX mentah
dengan ekstraksi cair cair atau distilasi ekstraktif, selanjutnya dapat diproses
dengan distilasi konvensional untuk menghasilkan benzena dan toluena murni.
Fraksi benzena / toluena sering dipindahkan melalui menara pengolahan tanah
liat sebelum distilasi lebih lanjut untuk menghilangkan by-product olefin
(Langkah 4). Benzene dikeluarkan dari bagian atas kolom distilasi pertama
(Langkah 5) sementara bagian bawah distilasi diumpankan ke kolom toluena.
Toluena yang dimurnikan (99,8 persen) diambil dari bagian atas kolom destilasi
kedua (Langkah 6).
c. Xylene
Proses / bahan baku yang digunakan untuk memproduksi xylene meliputi
reformate minyak bumi (95,4%), disproporsionasi toluena (0,4%), bensin
pirolisis (empat persen), dan oven coke light oil (0,2%). Reformate adalah bahan
baku yang disukai untuk pemulihan xylene karena mengandung jumlah o-
xylene dan p-xylene yang lebih besar daripada yang ditemukan pada pirolisis
bensin. xylenes campuran diproduksi dari reformate minyak bumi mengandung
sekitar 20 persen o-xylene, 44 persen m-xylene, 20 persen p-xylene, 15 persen
ethylbenzene, dan 1 persen hidrokarbon lainnya. Sebagai perbandingan, xylene
campuran yang dihasilkan dari tar batubara umumnya terdiri dari 10 hingga 15
persen o-xylene, 45 hingga 70 persen m-xylene, 23 persen p-xylene, dan 6
hingga 10 persen ethylbenzene.

Xylene campuran dengan kemurnian tinggi digunakan sebagai pelarut dalam

pembuatan bahan kimia, semprotan pertanian, perekat, cat, dan pelapis (5,2 %).
Xylene juga merupakan bahan dalam bahan bakar penerbangan dan bensin (39,3
%), dan digunakan sebagai bahan baku dalam industri kimia, plastik, dan serat
sintetis (55,5 %). Isomer xylene digunakan dalam pembuatan berbagai polimer.
Sebagai bahan baku, o-xylene digunakan dalam pembuatan phthalic anhydride
(PA); m-xylene untuk asam isophthalic; dan p-xylene untuk asam tereftalat
(TPA) dan dimetil tereftalat (DMT)

Ortho-xylene digunakan hampir secara eksklusif dalam membuat anhidrida

ftalat, yang merupakan anhidrida asam aromatik yang tersedia secara komersial
sebagai serpihan putih yang mengalir bebas atau bahan cair yang tidak berwarna
yang memiliki bau tajam. Anhidrida ftalat digunakan terutama dalam
pembuatan plasticizer, resin poliester tak jenuh, dan resin alkyd. Selain itu, m-
xylene digunakan dalam pembuatan asam isophthalic, yang digunakan untuk
membuat resin khusus. Akhirnya, p-xylene digunakan secara eksklusif untuk
membuat dimetil tereftalat dan asam tereftalat (DMT / TPA) yang merupakan
bahan baku yang digunakan dalam pembuatan polietilena tereftalat (PET) yang
digunakan dalam serat poliester, plastik cetakan, film, dan botol minuman tiup.
Figur berikut adalah turunan xilena beserta asal feedstocknya.

Figur: Pohon derivatif xilena serta asal feedstock

Sumber: https://www3.epa.gov/ttn/chief/le/xylene.pdf

Campuran khas isomer xylene dari aliran reformate katalitik terdiri dari
yang berikut: m-xylene (40 persen), o-xylene (24 persen), p-xylene (19 persen),
dan ethylbenzene (17 persen). Namun, permintaan untuk isomer individu tidak
sesuai dengan proporsi yang ditemukan dalam xylene campuran, dengan p-
xylene dalam permintaan tertinggi, diikuti oleh o- dan m-xylene. Untuk
memenuhi permintaan isomer murni, proses tambahan xylene campuran
diperlukan. Isomerisasi m-xylene menjadi o- dan p-xylene dan pemisahan
selanjutnya merupakan hal yang biasa terjadi. Loop pemisahan / isomerisasi
sederhana ditunjukkan pada gambar dibawah.

Figur: Loop pemisahan / isomerase sederhana xilena

Sumber: https://www3.epa.gov/ttn/chief/le/xylene.pdf

Unit pemisahan (Langkah 1) dapat memanfaatkan perbedaan dalam titik

beku (kristalisasi) atau sifat adsorptif untuk memisahkan isomer (Lihat figur
berikut dibawah untuk melihat proses pemisahan dengan metode kristalisasi).
Unit isomerisasi (Langkah 2) biasanya melibatkan proses berpemilik
menggunakan salah satu dari tiga desain dasar: yang menggunakan katalis
logam mulia di atmosfer hidrogen; mereka yang menggunakan katalis logam
non-mulia tanpa hidrogen; atau proses fase cair yang menggunakan reaksi
transalkilasi.
Figur: Proses pemisahan xilena dengan metode kristalisasi
Sumber: https://www3.epa.gov/ttn/chief/le/xylene.pdf